交货期MRP
MRP的工作总结
MRP的工作总结
在生产制造领域，材料需求计划（MRP）是一种重要的管理工具，它可以帮助企业有效地管理生产过程中的物料需求和库存管理。
通过对生产计划、物料需求和库存水平的分析，MRP能够帮助企业实现生产计划的准确性和及时性，提高生产
效率，降低成本，提高客户满意度。
在过去的一段时间里，我有幸参与了公司的MRP工作，并且在这个过程中学
到了很多。
首先，MRP的工作需要对生产计划和物料需求进行准确的预测和分析。
这需要对市场需求、供应商情况和生产能力等因素进行综合考虑，以便制定合理的生产计划和物料采购计划。
其次，MRP的工作还需要对库存管理进行精细化管理。
需要及时更新物料库
存信息，监控库存水平，及时调整采购计划和生产计划，以确保物料的供应和生产计划的顺利进行。
同时，还需要对库存周转率、资金占用等指标进行分析，以优化库存管理策略。
另外，MRP的工作还需要与供应商和生产部门进行密切的沟通和协调。
需要
及时了解供应商的供货情况，与供应商沟通物料需求和交货期，确保物料的及时供应；同时，还需要与生产部门协调生产计划和物料需求，确保生产计划的顺利执行。
总的来说，MRP的工作需要对生产计划、物料需求和库存管理进行全面的分
析和管理，需要与供应商和生产部门进行有效的沟通和协调。
通过这段时间的工作，我深刻体会到了MRP在生产制造中的重要性，也学到了很多宝贵的经验和技能。
我相信在未来的工作中，我会继续努力，不断提升自己的MRP工作能力，为公司
的发展贡献自己的力量。
MRP的工作原理
MRP的工作原理MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种用于管理和控制企业物料需求的计划系统。
它通过分析企业的销售定单、库存信息和生产能力，以确定所需的物料数量和时间，从而匡助企业合理安排生产计划，减少库存成本，提高生产效率。
MRP的工作原理可以简单地分为四个步骤：产品结构分析、物料需求计算、计划生成和跟踪控制。
1. 产品结构分析：MRP首先对产品进行结构分析，即确定产品的组成部份和各个部份之间的关系。
这通常通过产品的工艺路线和物料清单来实现。
工艺路线描述了产品的创造过程，物料清单列出了产品所需的所有物料和数量。
2. 物料需求计算：在产品结构分析的基础上，MRP根据销售定单、库存信息和生产计划，计算出每一个物料的净需求量。
净需求量是指在特定时间段内，物料的需求量减去库存量和已计划的供应量。
通过逐级向上分解，MRP可以计算出每一个物料的总需求量。
3. 计划生成：根据物料的总需求量，MRP生成供应计划。
供应计划包括采购定单和生产定单。
对于需要外部采购的物料，MRP生成采购定单，并根据供应商的交货时间确定定单的交货日期。
对于内部生产的物料，MRP生成生产定单，并根据生产能力和交货日期确定生产计划。
4. 跟踪控制：MRP不仅生成计划，还负责跟踪和控制计划的执行情况。
它会监控采购定单和生产定单的交货情况，并根据实际情况进行调整。
如果供应商延迟交货，MRP会相应地调整生产计划，以避免物料短缺或者库存积压。
总结：MRP的工作原理是通过分析产品结构、计算物料需求、生成计划和跟踪控制来管理和控制企业的物料需求。
它能够匡助企业合理安排生产计划，减少库存成本，提高生产效率。
通过MRP系统，企业可以更好地应对市场需求的变化，提高客户满意度，从而获得竞争优势。
MRP参数详细说明
MRP参数详细说明MRP（Material Requirements Planning）即物料需求计划，是一个用于确保企业生产和供应链运作平稳高效的计划方法。
MRP系统通过识别和计划所需的原材料、零部件和成品，以最低的成本和最高的效率满足生产和客户需求。
下面是MRP参数的详细说明。
1.生产订单参数：-订单数量：确定生产订单的数量，根据市场需求和销售预测进行调整。
-订单日期：指定生产订单的开始日期，以确保及时满足需求和安排生产资源。
2.计划时间参数：-计划时间框架：指定MRP计算所需的时间范围，通常根据企业的生产和物料供应周期而定。
-计划间隔：指定MRP计算的时间间隔，通常以天为单位，以确定物料需求和计划的更新频率。
3.物料参数：-物料编号：唯一标识物料的编码，用于识别和跟踪物料的需求和库存情况。
-物料描述：提供物料的详细说明，包括名称、规格、用途等信息。
-单位：指定物料的计量单位，如个、箱、千克等。
-安全库存：确定所需的最低库存水平，以应对供应链中的不确定性和突发情况。
4.计划参数：-提前期：指定在其需求产生之前所需要的时间，以便及时采购和安排生产。
-采购时间：确定预计采购物料到达的时间，以便安排生产和避免库存短缺。
-生产时间：确定预计完成生产的时间，以便满足客户需求和安排物料采购。
5.库存参数：-初始库存：指定MRP计算开始时的库存水平，以确保准确计算物料需求和采购计划。
-库存减少：确定库存减少的原因，如销售订单、工艺损耗、报废等。
6.供应商参数：-供应商编号：唯一标识供应商的编码，用于管理和识别不同的供应商。
-最小订购量：确定供应商要求的最小订单或采购量，以确保物料供应的经济性和可行性。
-交货时间：指定供应商预计交货的时间，以便安排生产和满足客户需求。
7.MRP运算参数：-引导时间：确定订单或需求在系统中引导到下级供应链环节的时间，以确保及时的物料供应。
-批量大小：确定批量制造或采购的物料数量，以满足成本和效率需求。
2023年关于mrp是什么
2023年关于mrp是什么2023年关于mrp是什么物料需求计划(MRP)的制定需要三个关键信息：MPS、BOM、库存记录。
MPS 是指主生产计划，BOM是指物料清单。
在MRP的制定过程中，库存记录的计算方法构成了MRP的基本计算模型。
所以，我们主要介绍一下MRP中的库存记录形式、以及如何计算和使用MRP的库存记录。
MRP中的库存记录又称为MRP表格。
MRP表格在很多方面都与MPS记录表格类似。
它所包括的内容有：计划因子、粗需求量、预计入库量、现有库存量、计划订货入库量和计划发出订货量等。
它与MPS类似，将未来的需求分成一个个时间段来表示，这种时间段的.单位通常是周，但有时也用日或月来表示。
为了便于理解，下面结合一个例子来说明MRP表格的计算过程。
某办公家具公司，其两种主要产品(即企业要出厂的最终产品)是办公用椅A 和B，其需求大致稳定：产品A每周需30个，产品B每周需20个。
这两种产品都需要用到一种支架部件C。
因此，对C的平均需求量是每周50个。
A和B的装配期是1周。
这种表格没有标准格式，该例所用的是一种常见格式。
部分完成的部件C的MRP库存记录在这种格式中，左上方通常要标出产品名称及其性质，右上方表示计划因子，通常包括三项：生产批量、生产周期和安全库存量。
在本例中，C的批量是230个，生产周期为2周，安全库存量为50个。
这些计划因子的量都需要预先选定。
当这些值发生变化以后，管理人员必须及时更新库存记录。
下面首先来看库存记录的内容和确定方法。
一、库存记录要素及其计算1、粗需求量。
上例中未来8周的粗需求量。
其需求量是根据C的最终产品A和B的主生产计划所决定的，但有时候需要加上一些作为配件(更换件)使用的量。
对C的需求之所以比MPS中A、B的时间提前1周，是因为MPS中所表示的各周的量实际上是指当周应该完成的量。
但由于生产或装配是需要一个周期的，因此该生产指令的发出必须给出这部分时间的提前量。
在该例中，第2周需150个A，其装配周期为1周，故第1周应发出生产订单，开始装配。
mrp管理法
mrp管理法
MRP管理法，即物料需求计划，是一种用于确定在特定时期内生产所需的原材料、零部件、组件、和子装配体的数量和需求计划的方法。
它是一种基于产品结构和生产计划为基础的生产管理技术，帮助企业合理安排生产和采购计划，以满足产品的交货期和降低原材料库存。
MRP管理法的核心思想是根据产品的生产计划和产品结构，逐层分解出各个零部件的需求量和需求时间，然后根据这些需求量来制定相应的生产和采购计划。
这样，企业就可以确保在正确的时间、正确的地点、以正确的数量获得所需的原材料和零部件，从而保证生产的顺利进行。
MRP管理法的实施需要借助计算机系统进行数据处理和分析，以实现快速、准确的需求预测和计划制定。
同时，MRP管理法还需要与企业的其他管理系统进行集成，如库存管理系统、采购系统、生产计划系统等，以实现信息的共享和协同工作。
总之，MRP管理法是一种有效的生产管理技术，可以帮助企业提高生产效率、降低库存成本、提高产品质量和客户满意度。
MRP的制定全过程
MRP的制定全过程MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是指根据销售预测和库存情况，制定生产计划并计算所需物料的数量和到货时间。
MRP的制定全过程可以分为五个主要步骤。
第一步是确定产品需求。
这一步骤的关键是分析销售预测和客户订单，确定所需产品的数量和交货日期。
销售和市场部门通常会提供销售预测和订单信息，以便进行需求预测。
通过与销售和市场部门的沟通，制定准确的产品需求。
第二步是计算净需求。
净需求是指在考虑现有库存和预期销售的情况下，所需的额外物料数量。
通过净需求计算，可以确定需要采购的物料数量。
第三步是计算物料需求。
根据产品的结构和BOM（Bill of Materials，物料清单），可以确定每个产品所需的物料数量。
MRP系统需要达到的目标是计算每个物料的净需求和订单的到货时间。
通过将产品需求和物料清单结合起来，MRP系统可以计算出每个物料的需求量。
第四步是考虑物料供应。
这一步骤的关键是分析供应商的可用性和交货时间，以及现有库存的情况。
根据供应商的承诺交货时间和库存水平，可以确定物料的到货时间。
如果供应商无法及时交货，可能需要寻找替代供应商或重新调整生产计划。
第五步是制定生产计划。
根据物料需求和到货时间，可以制定具体的生产计划。
生产计划包括生产量、交货日期和所需的生产资源。
通过制定生产计划，可以确保合理地分配生产资源，满足物料需求和客户订单。
在整个MRP制定的过程中，还需要不断地监控和调整。
MRP系统应该能够及时反馈物料到货时间和库存水平的变化，以便及时采取行动。
此外，还需要与销售、采购、生产和库存部门等相关部门进行紧密合作，确保准确的需求信息和物料信息。
总结起来，MRP的制定全过程包括确定产品需求、计算净需求、计算物料需求、考虑物料供应和制定生产计划。
通过这个过程，可以实现合理的生产计划和物料需求，确保生产和供应链的顺利运转。
同时，MRP系统的有效运用还需要与相关部门的紧密合作和持续的监控与调整。
MRP
mrpMRP(Material Requirement Planning 物料需求计划)是被设计并用于制造业库存管理信息处理的系统，它解决了如何实现制造业库存管理目标——在正确的时间按正确的数量得到所需的物料这一难题。
MRP是当今众所周知的ERP的雏形，MRP与ERP的库存管理思想又源于求解制造业基本方程。
简介MRP(Material Requirement Planning)物料需求计划：美国生产与库存控制协会（APICS：American Production and Inventory Control Society）对物料需求计划的定义：物料需求计划就是依据主生产计划（MPS）、物料清单、库存记录和已订未交定单等资料，经由计算而得到各种相关需求（Dependent demand）物料的需求状况，同时提出各种新订单补充的建议，以及修正各种已开出订单的一种实用技术。
从MRP到ERP制造资源计划（Manufacturing Resources Planning简称MRPⅡ：将公司高层管理与中层管理结合在一起,以制造资源计划为活动核心,促使企业管理循环的动作,达到最有效的企业经营。
其涵盖范围包含了企业的整个生产经营体系，包括经营目标、销售策划、财务策划、生产策划、物料需求计划、采购管理、现场管理、运输管理、绩效评价等等各个方面。
企业怎样才能在规定的时间，规定的地点，按照规定的数量得到真正需要的物料，换句话说，就是库存管理怎样才能符合生产计划的要求，这是物料需求计划所解决的。
MRP起初出现在美国，并由美国生产与库存管理协会倡导而发展起来的。
MRP是一种以计算机为基础的编制生产与实行控制的系统，它不仅是一种新的计划管理方法，而且也是一种新的组织生产方式。
MRP的出现和发展，引起了生产管理理论和实践的变革。
MRP是根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，规定必须完成各项作业的时间，编制所有较低层次零部件的生产进度计划，对外计划各种零部件的采购时间与数量，对内确定生产部门应进行加工生产的时间和数量。
MRP的工作原理
MRP的工作原理MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种用于管理企业生产和物料供应的计划工具。
它通过分析企业的销售订单、库存水平和生产能力等信息，以确定所需的物料和零部件的数量和时间。
下面将详细介绍MRP的工作原理。
1. 数据收集MRP系统首先需要收集一些基本数据，包括销售订单、库存水平、物料清单和生产能力等信息。
销售订单提供了销售预测和要求交货的时间，库存水平反映了当前可用的物料数量，物料清单列出了产品所需的所有物料和零部件，生产能力包括设备和人力资源等。
2. 净需求计算净需求是指在特定时间段内，物料的需求量减去可用库存量的差额。
MRP系统根据销售订单和库存水平计算每种物料的净需求量，并将其转化为采购订单或生产订单。
3. 采购订单生成当净需求量超过当前库存时，MRP系统将自动生成相应的采购订单。
采购订单包含了物料的名称、数量、供应商信息和交货日期等。
这些采购订单将用于向供应商下单，并确保所需的物料能够按时到达。
4. 生产订单生成当净需求量超过当前库存且无法通过采购获得时，MRP系统将生成相应的生产订单。
生产订单包含了所需物料的名称、数量、生产工序和交货日期等。
这些生产订单将用于指导生产部门进行生产计划，并确保所需的物料和零部件能够按时准备好。
5. 调度和跟踪MRP系统还负责调度和跟踪物料的供应和生产过程。
它会根据采购订单和生产订单的交货日期，以及供应商和生产部门的反馈，实时更新物料的到货和生产进度。
如果出现延迟或其他问题，系统将及时发出警报并提供解决方案。
6. 库存管理MRP系统还可以帮助企业管理库存水平，避免过多或过少的库存。
通过净需求计算和及时更新的供应和生产信息，系统可以提供准确的库存预测和建议。
企业可以根据这些信息及时调整采购和生产计划，以最大限度地减少库存成本和风险。
总结：MRP的工作原理可以概括为数据收集、净需求计算、采购订单生成、生产订单生成、调度和跟踪，以及库存管理。
MRP物料需求计划的原理及实施
MRP物料需求计划的原理及实施MRP（Material Requirements Planning，物料需求计划）是一种帮助企业有效管理物料需求的计划工具。
它通过预测和分析企业的生产需求，以便准确、及时地满足生产和销售的要求，同时最大程度地降低库存水平和成本。
MRP的原理是基于需求的推动，通过将销售订单和生产计划转化为对原材料和零部件的需求计划，从而确保生产过程中所需的物料适时到达。
其主要步骤包括：1. 制定销售计划：通过销售预测和市场需求，确定未来一段时间内的销售计划。
2. 确定净需求：根据销售计划、现有库存和安全库存等因素，计算出每个物料的净需求，即需求量减去库存量。
3. 转化成物料需求计划：根据净需求和物料的产出率，计算出所需的原材料和零部件的数量和时间。
4. 确定采购订单：根据物料的需求计划，生成相应的采购订单，以便及时从供应商处获取所需物料。
5. 跟踪和监控：持续监控销售和库存情况，及时调整需求计划和采购订单。
MRP的实施需要以下几个关键步骤：1. 系统准备：为了实施MRP，企业需要选择和实施适合其需求的MRP软件，并进行相关系统配置和设置。
2. 数据收集和整理：收集和整理与物料相关的数据，包括销售订单、库存信息、供应商信息、物料需求规格等。
3. 参数设置：根据企业的需求和生产特点，设置合理的参数，如安全库存、生产周期、物料提前期等。
4. 数据输入和处理：将收集到的数据录入MRP系统，并进行计算、分析和处理，生成物料需求计划和采购订单。
5. 跟踪和调整：持续跟踪和监控销售和库存情况，及时调整需求计划和采购订单，确保生产和销售的顺利进行。
通过实施MRP，企业可以实现以下好处：1. 减少库存成本：准确的物料需求计划可以避免过多的库存积压，减少了库存成本和有形资产的占用。
2. 提高生产效率：MRP可以帮助企业在需要时及时获得所需物料，提高生产的灵活性和效率。
3. 缩短交货周期：通过MRP的实施，企业可以更好地安排物料的供应，并在生产周期内及时完成订单。
MRP的主要目标
一、MRP的主要目标MRP系统的主要目标是控制企业的库存水平，确定产品的生产优先顺序，满足交货期的要求，使生产运行的效率达到最高。
具体可归纳为以下几点：①采购恰当数量和品种的零部件．选择恰当的时间订货，尽可能维持最低的库存水平。
②及时取得生产所需的各种原材料及零部件，保证按时供应用户所需产品。
③保持计划系统负荷的均衡。
④规则制造活动、采购活动以及产品的交货日期。
ERP同MRPⅡ的区别是什么呢?ERP是由美国加特纳公司(Gartner Group Inc.)在90年代初首先提出的,那时的ERP概念的报告,还只是根据计算机技术的发展和供需链管理,推论各类制造业在信息时代管理信息系统的发展趋势和变革;当时,Internet的应用还没有广泛普及。
随着实践和发展,E RP至今已有了更深的内涵,概括起来主要有三方面特点,也是ERP同MRPⅡ的主要区别:1. ERP是一个面向供需链管理(Supply Chain Management)的管理信息集成。
ERP除了传统MRPⅡ系统的制造、供销、财务功能外,在功能上还增加了支持物料流通体系的运输管理、仓库管理(供需链上供、产、需各个环节之间都有运输和仓储的管理问题);支持在线分析处理(On line Analytical Processing,OLAP)、售后服务及质量反馈,实时准确地掌握市场需求的脉搏;支持生产保障体系的质量管理、实验室管理、设备维修和备品备件管理;支持跨国经营的多国家地区、多工厂、多语种、多币制需求;支持多种生产类型或混合型制造企业,汇合了离散型生产、流水作业生产和流程型生产的特点;支持远程通信、Web / Internet / Intranet/ Extranet、电子商务(E-commerce、E-business)、电子数据交换(EDI);支持工作流(业务流程)动态模型变化与信息处理程序命令的集成。
此外,还支持企业资本运行和投资管理、各种法规及标准管理等。
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要求：产品开发者在设计阶段就考虑包括设计、工 艺、制造、装配、检验、维护、可靠性、成本、质 量售后服务等在内的产品生命周期中的所有因素。
交货期
并行工程特点
产品质量 生产成本 较好； ● 生产前期已注意到产品的制造问题；
● ● 产品的易制造性提高，生产成本较低； ● 设计成本较高，但可由较低生产制造成
交货期
三、并行工程Concurrent Engineering
传统产品开发：采用“串行、顺序、试凑”方式进行。
信息反馈
需求分析
概 念 设 计
结 构 设 计
工 艺 设 计
装 配 设 计
检 验 设 计
成品
图：产品开发串行工程流程
串行工程特点
产品质量
生产成本 生产柔性 产品创新
交货期
设计与制造之间沟通不足，致 使产品质量不易达到最优。
情形2： D/P＜1，生产周期大于顾客要求的交货期。 以备货方式的组织生产（库存、预测、成品、资金、存货损失、
削价损失等）。
交货期
先进的做法：现代化方式
在产品开发、生产计划、产品制造等环节上对企业 原有的运作方式进行重大改革。
基本做法： 1）产品开发方式上采用并行工程； 2）运用MRP系统； 3）产品生产制造上采用敏捷制造方式。
本和较短的投产周期效益弥补。 生产柔性 产品创新
● 适于小批量、多品种生产； ● 适于高新技术产业的产品。 ● 较快速推出新产品，能从产品开发中学
习及时修正的方法及创新意识，新产品投 放市场快，竞争能力强。
交货期
实行并行工程的意义
缩短产品开发到投入市场的时间； ◆ 提高产品质量； ◆ 降低成本； ◆ 利于企业竞争力的提高。
新产品开发成本较低，制造成 本可能较高。 适于大批量、单一品种生产； 适于低技术产品。 不易获得最新技术以及市场需 求变化趋势，不分析
概念设计
结构设计 工艺设计 装备设计 检验设计 评 估 分 析
正式投入
图：产品并行工程开发
交货期
并行工程：产品的设计与制造及其相关过程的多项任
生产周期的长短影响并决定交货期履行情况。
生 产 方 式
原 料 供 应 方 式
交货期
二、缩短交货期的对策与措施
一般做法：采用备货与订货生产方式。
具体做法：顾客交货期为D、企业生产周期为P
交货期绩效=D/P
情形1： D/P≥1，生产周期短于顾客要求的交货期。 以订货方式的组织生产（产量、结构柔性、库存、经济效益）
◆
交货期
并行工程的基本做法
◆ ◆ ◆ ◆ 确定应实现的目标工作； 将工作细分为不同的步骤； 确定工作各步骤对资源的共享性； 确定前后工作步骤的关糸；（后工作步骤必须要将前工作步骤的结果 作为输入条件时，先对前工作结果作出假设，并对假设进行验证。） ◆ 作出并行工程计划。
交货期
并行工程的主要支撑技术
制造阶段 设计阶段
概念设计 阶段
“车轮式”运作方式。
概念形成阶段：以市场营销人员、顾客为主，其他人员为辅； 设计阶段：以设计人员为主，制造、营销、质量等人员为辅； 制造阶段：以制造人员为主。
交货期
第二节 MRP系统
一、制造业生产的现实问题
1）产品需求預測困难 2）产品前置時間要求短、交貨急迫 3）設計变更难以控制 物资供应难以经济 4）相关活動协調困难 有效衔接，形成资 5）生产排程经常变动 源的堵塞、浪费。 6）制造現场生产進度不明 7）生产排程表的改变回应不好 8）制造現場績效衡量困难 9）制造成本准确率不好 10）缺乏生产管理决策所需信息 11）供应商交货期难以控制 12）生产缺乏整合性 13）市场需求的频繁变动,使生产有效指挥更加困难
二、MRP系统(Material Require Planning) 1、形成原因 克服传统订货点法的缺点（计划与生
产、数量、成本），适应新产品、新材料的不断出现， 满足用户需求个性化，适应多品种、小批量、多变化的 生产局面。
2、MRP原理
1）一般企业生产所用中的零部件、原材料的库存管理与产品或用于维修 服务的零部件库存不同，不能当作独立项目看待。它们的需求是根据它们装 配而成的最终产品的需求而决定的，属于非独立需求（或相关需求）。 2）在各时间区间，对最终产成品的需求一经确定（主生产计划制定好） ，有关时间区间中对所有零部件和原材料的需求就能计算出来。因此，对各 种零部件、原材料需求量分别进行预测是没有意义的。 3）假设对最终产品的库存用订货点法进行控制，由它而引起的相关零部 件（原材料）的需求可能是非连续的、不均衡的波动需求。即使在产品需求 量是均衡的情况下,考虑到零部件的生产批量以及一种零部件可能用于生产 不同的最终产成品，也会使得对零部件的需求是波动的。波动需求意味着订 购点法不宜用于装配制造业中零部件的库存控制。 4）计算机提供的数据处理能力，可以迅速完成对零部件需求的计算。
◆
充分运用CAD/CAM；
（设计与制造、快速出样、虚拟真实系统） ◆
注意反向工程的应用；
图 纸
正向
反向
实 物
“反向工程”指直接从模型或实物获得加工程序，再通过数 控程序的几何数据生成零件的一种技术。
基本做法： A)借助采样头，采集模型上每一点几何坐标，然后通过数控伺服系 统控制机床复制加工另件。 B)数字化描型系统，三坐标相似的仪器，对另件表面进行快速扫描， 生成数控程序，或与CAD系统相连，同时生成零件图纸。
交货期
3、制造资源计划
4、敏捷制造
交货期
第一节 交货期
一、对交货期的认识理解
交货期：生产者向客户承诺的产品（劳务）交付时间。
交货期是现代企业参与市场竞争，蠃得用户，占领市场 三项重要因素。 （质量、价格（成本）） 交货期是企业核心竞争力强弱在市场上的主要表现因素。
生产周期组成：生产计划制定； 原料、设备、生产工艺准备； 生产过程时间； 仓储、交付各环节时间。
交货期
◆
采取团队工作方式
将制造、装配、质量、营销、顾客、供应商、环保等 有关人员纳入到产品开发队伍中，组成团队工作方式。 质量人员 制造人员 开发小组 顾客 环保人员 装配人员 营销人员
供应人员
设计人员
图：并行工作团队人员组成
交货期
并行工作团队的人员的关糸
制造人员为主
市场营销人员、 顾客为主
设计人员为主
本章主要内容
主要内容 1、生产期与交货期 2、并行工程 知识要点 1）缩短交货期的现实意义； 2）缩短交货的对策措施。 1）并行工程的含义； 2）并行工程的意义； 3）并行工程的主要支撑技术； 4）并行工程的团队工作方式。 1）制造资源计划的产生与发展； 2）基本MRP； 3）闭环MRP； 4）MRPⅡ。 1）敏捷制造产生的背景； 2）敏捷制造的特征； 3）敏捷制造的支撑体系； 4）敏捷制造的运作方式。