提高加工中心使用效率实例一则
提高数控机床机械加工效率的有效措施
提高数控机床机械加工效率的有效措施数控机床是现代机械加工领域中的重要设备，其高效率和高精度的加工特性使其在工业生产中得到广泛应用。
为了提高数控机床的机械加工效率，可以采取以下有效措施：1. 优化刀具选择：选择合适的刀具材料和刀具类型并合理配置刀具数量，以提高切削力和加工速度，提高加工效率。
根据加工材料的不同选择适当的刀具涂层和刀具形状，以提高切削效果。
2. 优化切削参数：根据不同加工材料的特性和加工要求，合理选择切削速度、进给速度和切削深度等切削参数，以最大限度地提高切削效率。
3. 优化工艺路线：在设计加工工艺时，应尽量减少切削次数和换刀次数，合理安排切削路径和切削方法，以减少无效运动和切削时间，提高加工效率。
4. 提高机床刚性：加强机床的刚性设计和加工精度控制，以提高机床的稳定性和抗振能力，减少振动对加工质量的影响，提高加工效率。
5. 优化工件夹持方式：选择合适的夹具和夹具方式，以提高工件的定位精度和刚性，减少因工件变形而导致的加工误差和重复定位误差，提高加工效率。
6. 加强机床维护保养：定期对数控机床进行维护保养，保持机床的良好状态和稳定性，及时更换磨损零部件，减少故障发生，提高机床的可靠性和加工效率。
7. 加强操作人员培训：对操作人员进行专业培训，提高他们的操作技能和加工理论知识，使其熟练掌握数控机床的操作方法和各项功能，以提高加工效率。
8. 应用智能化技术：利用智能化技术，如人工智能和大数据分析等，对数控机床进行优化配置和智能化管理，提高加工过程的自动化水平，提高加工效率。
9. 采用高效的切削液和冷却系统：选择高效的切削液和冷却系统，有效降低切削温度，减少切削热对刀具和工件的影响，提高切削效率和加工质量。
10. 优化加工方案和工艺改进：通过不断的研究和实践，对加工方案进行优化和改进，采用新的加工方法和工艺，以提高加工效率和质量。
提高数控机床机械加工效率需要综合考虑刀具选择、切削参数、工艺路线、机床刚性、工件夹持、机床维护、操作人员培训、智能化技术、切削液和冷却系统等因素，通过适当的优化和改进措施，可以提高数控机床的机械加工效率。
提高数控机床机械加工效率的有效措施
提高数控机床机械加工效率的有效措施随着工业化的不断发展，数控机床在各种制造行业中发挥着重要的作用。
数控机床以其高精度、高效率、多功能等特点，越来越受到制造业的青睐。
要想发挥数控机床的最大作用，提高其机械加工效率，需要制定一系列有效的措施。
本文将重点介绍如何提高数控机床机械加工效率的有效措施。
一、合理规划生产工艺合理规划生产工艺是提高数控机床机械加工效率的基础。
在生产加工中，应该根据产品的材质、尺寸、形状和加工要求等因素，制定出科学合理的加工工艺流程。
这包括选择合适的刀具、切削参数、加工路线等。
通过合理规划生产工艺，可以有效地减少加工时间，提高数控机床的加工效率。
二、提高数控编程水平数控编程是数控机床加工的关键环节，直接影响到加工效率和加工质量。
提高数控编程水平，是提高数控机床机械加工效率的重要措施。
编程人员应该熟练掌握数控编程知识和技术，能够根据产品要求，合理编写加工程序，精准控制加工过程，提高加工效率和加工质量。
三、优化数控加工参数优化数控加工参数是提高数控机床机械加工效率的重要途径。
通过合理调整切削速度、进给速度、切削深度、切削宽度等参数，可以在保证加工质量的前提下，提高数控机床的加工效率。
在实际生产中，应该根据加工材料的性能特点和加工要求，不断优化数控加工参数，使之达到最佳状态，实现高效加工。
四、选择优质刀具和夹具刀具和夹具是数控机床加工过程中不可或缺的重要设备。
选择优质的刀具和夹具，对于提高数控机床机械加工效率具有至关重要的作用。
优质的刀具和夹具能够提高加工的稳定性和精度，降低刀具磨损，延长使用寿命，减少更换和调整时间，提高加工效率。
五、加强设备维护和保养设备维护和保养是保证数控机床长期稳定运行的关键。
合理的维护和保养措施可以有效地降低设备故障率，延长设备寿命，保证设备在高效运转。
定期对数控机床进行全面的保养，包括对润滑系统、冷却系统、传动系统、精密传感器等部件进行检查和调整，及时更换易损件，保持设备在最佳状态，以提高加工效率。
加工中心宏程序编程实例
加工中心宏程序编程实例在加工中心的自动化加工过程中，宏程序编程是一项重要的技术。
通过编写宏程序，我们可以实现多道工序的连续加工，提高加工效率和精度。
下面，我将通过一个实例来介绍加工中心宏程序的编程过程。
假设我们需要在一块钢板上进行钻孔、铣削和镗孔三道工序。
首先，我们需要确定加工中心的坐标系和参考点。
假设我们以钢板的左下角为原点，并将钢板的左侧边缘和下侧边缘作为加工中心的X轴和Y轴。
第一道工序是钻孔。
我们假设钻孔的位置为(100, 50)，即以加工中心坐标系为基准，钻孔位于距离X轴100mm、距离Y轴50mm的位置。
钻孔的直径为10mm，我们可以使用G81指令来编写钻孔的宏程序。
G90 G54 G00 X100 Y50 ; 将坐标系移动到钻孔位置T01 ; 选择钻头G81 X100 Y50 Z-10 R2 F500 ; 钻孔指令，X、Y为钻孔位置，Z为钻孔深度，R为回退平面，F为进给速度M30 ; 结束程序接下来是铣削工序。
假设铣削的位置为(150, 80)，即以加工中心坐标系为基准，铣削位于距离X轴150mm、距离Y轴80mm的位置。
铣削的宽度为20mm，我们可以使用G01指令来编写铣削的宏程序。
G90 G54 G00 X150 Y80 ; 将坐标系移动到铣削位置T02 ; 选择铣刀G01 X170 Y80 Z-5 F1000 ; 铣削进给指令，X、Y为终点位置，Z为下刀深度，F为进给速度G01 X170 Y80 Z-10 ; 铣削下刀指令，Z为下刀深度G01 X150 Y80 Z-10 ; 铣削上刀指令，Z为上刀位置M30 ; 结束程序最后是镗孔工序。
假设镗孔的位置为(200, 100)，即以加工中心坐标系为基准，镗孔位于距离X轴200mm、距离Y轴100mm的位置。
镗孔的直径为15mm，我们可以使用G85指令来编写镗孔的宏程序。
G90 G54 G00 X200 Y100 ; 将坐标系移动到镗孔位置T03 ; 选择镗刀G85 X200 Y100 Z-20 R2 F500 ; 镗孔指令，X、Y为镗孔位置，Z为镗孔深度，R为回退平面，F为进给速度M30 ; 结束程序通过以上三段宏程序的编写，我们可以实现钻孔、铣削和镗孔三个工序的连续加工。
提高数控加工中心切削效率的途径
提高数控加工中心切削效率的途径作者：赵晓阳来源：《神州·中旬刊》2017年第12期摘要：近年来我国经济高速发展，各行各业的竞争力也越来越大。
企业为了提高自身在市场中的竞争力，不得不开始进行技术改革，力求用最少投资获取运行可靠、功能强、精度高的机床。
如何提高加工效率是每个加工企业应该思考的重要问题。
本文首先对数控加工进行概述，然后针对如何提高数控加工中心切削效率的策略进行探讨，以供参考。
关键词：数控加工；中心切削；提升效率随着科学技术的发展，各种高科技被广泛运用于各行各业。
在制造业当中，数控加工已经成为主要的生产力代表，模具、航空、机械等多方面均发挥着重要的作用。
为了进一步提高企业市场竞争力，企业相关人员也在不断思考提高数控加工中心切削效率的方法。
目前，工艺安排、切削用量、刀具材料等都是影响切削效率的重要因素，也是困扰我国制造行业的重要问题。
1.数控加工概述1.1国内外加工中心切削水平的差异切削速度是影响数控加工中心切削效率的重要因素，在先进国家，其中，机床主轴转速每分钟已经超过三万转，部分甚至高达十万转[1]。
而车削、铣削的切削速度也达到每分钟5000到8000转左右。
但是，国内的切削速度却远低于先进国家，正常速度仅为先进国家的1/12到1/15左右，导致国内切削效率远远低于先进国家。
因此，在国内很多加工企业，如何降低废品率，提高加工效率是一种重要问题。
此外，除了切削速度，国内数控加工中心还普遍存在工艺设备不配套、加工光洁度低、刀片跳动量大、刀具精度低等问题，严重影响加工效率。
1.2高速切削工艺在数控加工的优势数控加工当中，高速切削工艺已经被广泛应用，优势也表现的越来越明显。
首先，高速切削可以提高生产效率。
在高中切削工艺当中，一般给进率比较大，材料切除效率也能提高3到6倍左右。
第二，降低了切削力。
在高速切削工艺当中，切削宽度窄、切削深度浅、因此切削力比较小。
第三，提高了加工质量。
由于切削深度和宽度比较小，工件和刀具的变形量也会随之减小，尺寸的精确性和加工质量也会相应提高。
数控加工提升效率方案
数控加工提升效率方案摘要随着工业的发展和自动化技术的进步，数控加工在制造业中起着越来越重要的作用。
本文将介绍一些提升数控加工效率的方案，包括优化加工参数、改进加工工艺、选用合适的加工刀具等。
通过实施这些方案，可以提高数控加工的效率和质量，降低生产成本。
1. 引言数控加工是一种通过计算机控制机床来实现自动化加工的方法。
与传统的手工操作相比，数控加工具有高精度、高效率、高一致性等优势。
然而，在实际生产中，仍然存在一些问题，如加工效率低、质量不稳定等。
因此，提升数控加工的效率成为了制造业亟需解决的问题。
2. 优化加工参数优化加工参数是提高数控加工效率的关键。
通过调整加工参数，可以减少加工时间和工艺缺陷，提高加工质量。
以下是一些常见的优化加工参数的方法：2.1. 切削速度切削速度是指每分钟切削刃具或工件表面相对于工具的相对速度。
选择合适的切削速度可以提高加工效率和降低刀具磨损。
在确定切削速度时，需要考虑工件材料的硬度、切削刃具的材质和工件表面的光洁度要求等因素。
2.2. 进给速度进给速度指的是刀具在工件表面上运动的速度。
过高或过低的进给速度都会影响加工质量和效率。
通过实验和经验总结，确定合适的进给速度可以提升数控加工的效率。
2.3. 切削深度切削深度是指刀具在工件表面上切削的深度。
合理选择切削深度可以提高加工的效率和质量。
切削深度受到工件材料的硬度、刀具的刚度和加工后的表面光洁度要求等因素的影响。
3. 改进加工工艺改进加工工艺是提高数控加工效率的另一个重要方面。
以下是一些常见的改进加工工艺的方法：3.1. 刀具路径优化刀具路径优化是通过对加工路径进行优化来实现提高加工效率的目的。
一种常用的优化方法是最优路径算法。
通过优化加工路径，可以减少刀具运动时间，提高加工效率。
3.2. 加工顺序优化加工顺序优化是通过调整加工工序的顺序来提高加工效率。
合理的加工顺序可以减少刀具换刀时间和夹持工件的次数，从而提高加工效率。
提高数控加工中心切削效率的途径
提高数控加工中心切削效率的途径数控加工作为现代制造业先进生产力的代表，在机械、航空航天和模具等行业发挥着极为重要的作用。
90年代以来，欧、美、日各国竞相开发和应用新一代高速数控机床，加快了机床高速化发展步伐。
高速主轴单元中电机主轴转速15000～100000r/min，高速且高加/减速度的进给运动部件的快移速度60～120m/min，切削进给速度高达60m/min，高速加工中心进给速度可达80m/min，空运行速度可达100m/min左右。
美国CINCINNATI公司的HyperMach机床进给速度最大达60m/min，快速为100m/min，主轴转速已达60000r/min。
在加工精度方面，近10年来，普通级数控机床的加工精度已由10μm提高到5μm，精密级加工中心则从3～5μm提高到1～1.5μm，并且超精密加工精度已开始进入纳米级(0.01μm)。
而新一代高速数控机床特别是高速加工中心的开发应用与超高速切削紧密相关。
1.国内外加工中心切削水平的差异目前先进国家的车削和铣削的切削速度已达到5000～8000m/min以上；机床主轴转数在30000r/min(有的高达10万r/min)以上。
例如：在铣削平面时，国外的切削速度一般大于1000～2000m/min，而国内只相当于国外的1/12～1/15，即国内干12～15个小时的活相当于国外干1个小时。
据调查，许多加工中心的实际切削时间不到工作时间的55%。
因此，如何提高加工效率，降低废品率成了众多企业共同探讨的问题。
对国内数控加工中心切削效率部分调查发现，普遍存在如刀具精度低、刀片跳动量大、加工光洁度低、工艺设备不配套等诸多问题。
2.提高切削效率的途径（1）合理选择切削用量当前以高速切削为代表的干切削、硬切削等新的切削工艺已经显示出很多的优点和强大的生命力，成为制造技术提高加工效率和质量、降低成本的主要途径。
实践证明，当切削速度提高10倍，进给速度提高20倍，远远超越传统的切削“禁区”后，切削机理发生了根本的变化。
运用科学方法提高数控机床加工效率
运用科学方法提高数控机床加工效率随着科技进步和工业发展，数控机床已经广泛应用于制造业的各个领域。
它具有高精度、高效率、高稳定性等优点，可以大幅度提升制造业的生产效率。
然而，在实际应用中，数控机床的加工效率却经常无法达到预期的效果。
如何提高数控机床的加工效率成为了制造业面临的一个重要问题。
本文将探讨如何运用科学方法提高数控机床的加工效率。
一、优化切削参数数控机床的切削参数是影响加工效率的重要因素之一。
通过优化切削参数，可以提高数控机床的加工效率。
首先，要合理选择切削速度。
切削速度过快会增加切削力和表面粗糙度，而切削速度过慢则会导致加工效率低下。
其次，要确定合适的进给速度。
进给速度过快会引起工具磨损加快，同时也会增加机床负载。
进给速度过慢则会延长加工时间。
最后，要选择合适的切削深度和切削宽度。
切削深度和切削宽度过大会导致机床振动增大，切削力增加，切削精度下降。
因此，优化切削参数是提高数控机床加工效率的关键一步。
二、改进工具加工方式工具的选择和加工方式的改进也是提高数控机床加工效率的重要方面。
首先，要选择适合加工材料和形状的工具。
不同的材料和形状需要不同的工具来实现最佳加工效果。
其次，要采用高效的加工方式，如使用高速切削、螺旋插补等技术，可以减少加工时间，提高加工效率。
另外，合理选择刀具刃数和刀具半径等参数也可以提高数控机床的加工效率。
三、优化加工路径加工路径是数控机床加工过程中工具移动的路径。
优化加工路径可以减少空行走时间，提高加工效率。
首先，要避免重复切削，减少工具来回移动的次数。
可以通过合理编写加工程序，考虑工具和工件的几何形状，避免刀具重复切削相同的区域。
其次，可以采用切削空间的优化技术，最大限度地减少空行走时间。
还可以考虑使用自动进给功能，在加工过程中自动调整加工路径，以减少加工时间。
四、提高机床的稳定性和精度机床的稳定性和精度直接影响加工效率。
首先，要加强机床的维护和保养工作，及时调整机床的精度，确保机床处于最佳状态。
提高数控机床使用效率的方法
提高数控机床使用效率的方法作者：庹海涛王军来源：《科学与财富》2019年第06期摘要：随着科技的进步，数控机床在机加工行业的使用越来越普及，本文通过生产组织、加工方法阐述了提高加工中心使用效率的方法。
关键词：数控机床、管理、加工路线、质量、效率随着科技的不断发展，数控机床在逐渐增加，如何用好数控机床，特别是如何提高数控机床的使用效率，在生产中显得尤为重要。
下面就我个人从事数控机床工作的一点经验，从生产组织和技术的角度谈谈提高数控机床使用效率的一点体会。
一、设置专人进行管理：目前，许多公司都有大量的数控设备，少则十几台，多则几百台，而这些机床的使用的效率的高低主要取决于数控机床操作人员。
多数情况下，1名操作工操作多台数控机床，这样机床加工过程中出现问题后，白班由较为熟悉的操作人员（主要是班长）进行处理，问题解决较快，对生产影响较小，有时由操作工自己进行处理，此时操作工操作的其它机床都有可能停止工作，而且操作工的素质参差不齐，问题解决快慢不一样，这样对生产影响就较大，甚至产生大量废品。
因此每班配备1-2名编程人员，主要处理机床加工中出现的问题，另外作一些辅助性的工作，如传输程序、更换工装，对更换加工零件的机床进行调试。
这样，操作人员只操作机床，即可提高机床的使用效率，又能减少零件加工过程中的废品。
二、减少更换工装的频次：要提高机床的使用效率，就要尽量减少工装的切换次数。
对于长线产品，加工时可以考虑把两、三个月的产品数量集中到一起进行加工，这样就减少了更换工装的频次，提高了加工中心的使用效率。
三、合理安排机床操作人员操作机床的数量：现在，许多公司加工中心的机床操作人员在工作时，一般操作3台或4台机床，对加工路线较长的产品，满足使用要求。
对于加工路线较短的产品，一个人操作3台或4台机床就忙不过来，降低了机床的使用效率。
因此，根据工件的加工节拍，合理安排每名操作人员操作机床的数量，能在一定程度上提高加工中心的使用效率。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
提高加工中心使用效率实例一则
用加工中心批量加工精密的中小型工件，设计夹具时，考虑装夹多件工件，能减少换刀次数，节省换刀时间，也减少了因频繁换刀导致的换刀系统故障。
如使用气动或液压为夹紧动力，则能进一步提高效率。
利用加工中心加工工件有许多优点:产品重复精度高：可完成复杂曲线、曲面加工：可一机多用，完成多种加工工序，特别适用于精密、复杂、多工序的大中型工件。
但用加工中心
批量加工精密小型零件并不划算，因为与机床使用成本相比，加工效率太低。
影响加工效率的主要因素有:手动夹紧工件，机床执行换刀指令过频。
这些辅助工作的时间占总时间的比率过大。
另外，频繁换刀机床易出故障(加工中心的故障有40%～50% 出在换刀系统上)。
为提高加工中心的加工效率，笔者在夹具、工艺路线上作了改进，大大减少了换刀次数、装夹时间，取得了满意的效果。
图1
1 问题提出
如图1所示小型零件简图，由于尺寸精度，位置精度要求高，故选用加工中心加工。
在加工中心上完成的工序有:两个大孔、两个小孔、底面。
原夹具设计为装夹单个工件，手动夹紧，因此每次装夹只能加工一件。
工件以一面两销定位，在卧式加工中心上加工。
加工路线为:①换大孔粗铣刀：②进行圆插补粗铣大孔及底面：③工作台移位：④重复步骤“2”铣另一大孔及底面：⑤换小孔粗铣刀：⑥进行圆插补粗铣小孔：⑦工作台移位：⑧重复步骤“6”铣另一小孔。
至此，粗加工完成。
精加工所用为精铣刀。
一般加工中心，换刀时间都较长。
2 解决方案
为有效地减少辅助工作时间，笔者改进了夹具设计。
由于工件较小，为充分利用机床的行程，故安排在一个夹具上装夹8个工件，夹具如图2所示，工件仍以一面两销定位，由气动夹紧(图中未画出)。
在夹具设计制造时，应保证夹具上的每两个定位销之间位置准确(如“1”号工件的两个定位销与其它工件的定位销之间位置准确)，这样能保证加工后的孔位置与工件外形不产生偏差。
如仍有偏差，可在程序中作适当修改来解决。
在卧式加工中心上加工路线，以粗加工大孔、底面为例:①换大孔粗铣刀：②粗铣1号工件下面大孔、底面：③移位：④粗铣2号工件下面大孔、底面：⑤多次移位，粗铣第3、4、5、6、7、8 号工件下面大孔、底面：⑥移位，粗铣第8、7、6、5、4、3、2、1 号工件上面的大孔、底面。
图2
可以看出，粗铣大孔、底面只换刀一次。
同样，精铣大孔、底面和粗、精铣小孔的换刀次数相同，故加工8 个工件总换刀次数为4次。
因此，平均加工每个工件的换刀时间为原来的1/8，虽然移位有所增加，但总的时间还是节约了很多。
总之，用加工中心批量加工精密的中小型工件，设计夹具时，考虑装夹多件工件，能减少换刀次数，节省换刀时间，也减少了因频繁换刀导致的换刀系统故障。
如使用气动或液压为
夹紧动力，则能进一步提高效率。