润滑脂管式皂化生产工艺

润滑脂管式皂化生产工艺
1.生产设备及仪器：
管式皂化、急冷釜、急冷釜剪切器、胶体磨、成品罐、脱气釜,真空泵、真空表、温度表（0℃～300℃）、温度计（0℃～300℃）、压力表（-0.1～2.5MPa）、玻璃片、玻璃棒。

2.原材料：
基础油、12羟基硬脂酸、硬脂酸、氢氧化锂、二苯胺、普兰、水。

原材料注意事项：氢氧化锂：化学式LiOH，白色粒状晶体，溶于水，微溶于乙醇，为中强碱，具有很强的腐蚀性及刺激性，称取、投料时应小心；必须戴塑胶手套，以免烫伤。

3.准备工作：
3.1首先应根据质检科所下配方（见调油生产记录单）检查原材料是否配备齐全。

3.2检查推料罐、溶料釜T20、急冷釜T17、T18、成品罐T16、T19、脱气釜是否干净。

3.3检查从基础油釜至各调油釜之间连接流通球阀是否全部关闭、未全关的流通球阀应打到全关位置（润滑脂与润滑油生产中所有连接流通阀门均为球阀，其开闭方式为：用法兰将其打到与管线平行方向即为全开，打至垂直方向即为全关）。

3.4检查胶体磨的循环水是否已经打开，在过胶体磨之前必须先保证其循环水已经打开，并且胶体磨工作期间不能间断。

4.生产步骤：
4.1加入基础油：
4.1.1调油操作人员根据质检科所下配方（见调油生产记录），将基础油打至T20然后搅拌循环升温至85℃.
4.1.2慢慢将十二羟基硬脂酸，硬脂酸投入T20，投料过程中皂基温度保持在85℃-90℃.待将所有料溶完后，慢慢将氢氧化锂水溶液投入T20内，（注：氢氧化锂应先溶解成水溶液再投；投完氢氧化锂后皂基变为糊状）温度保持在85-90℃左右，投完后循环搅拌2小时观察有无颗粒物，无颗粒物后开始进行管式皂化。

4.2管式皂化：润滑脂皂化温度控制在225℃±5℃，锅炉温度控制在250℃以内普通润滑脂单釜皂化行走时间4小时～5小时；高温润滑脂单釜行走时间控制在8小时～9小时（备注：润滑脂管式皂化单釜生产量暂定为4000kg/釜，以后调整另作说明）。

4.3激冷：在T20皂基准备同时，生产车间人员根据质检科所下达配方将激冷基础油投放到激冷釜中，将配方中的二苯胺、普兰（油溶红）投进激冷釜进行循环搅拌2小时～3小时，激冷釜循环口最终温度不能低于190℃。

4.4剪切：管式皂化全部完成后，进行循环剪切，剪切压力控制在0.8～0.85Mpa，持续循环剪切3.5～4小时，剪切期间隔30分钟用玻璃棒蘸取少量釜内物观察釜内物细腻度，直至釜内物光滑细腻再停止剪切。

（注：釜内物细腻度观察方法：用玻璃棒蘸取少量釜内物将其平铺于玻璃片上，观察是否含有颗粒物质，若仍有颗粒物质
应继续循环剪切）。

4.5过胶体磨：剪切完成后，过胶体磨，速度控制在1分钟60～70滴。

4.6脱气：脱气釜内的真空度保持在-0.08MPa～-0.1Mpa，润滑脂输送压力维持在0.7MPa～1.0Mpa，从脱气罐的视镜中观察润滑脂应为布状下落。

4.7送样检测：
4.7.1.管式皂化完成样，管式皂化全部完成的物料在激冷釜内循环搅拌1小时后从激冷釜循环口接样送化验室检验；
4.7.2.剪切完成样，剪切4.0小时候后从激冷釜循环口接样送化验室检验，检验合格后通知生产人员进行过胶体磨；
4.7.3.过胶体磨完成样，润滑脂全部过完胶体磨后循环搅拌1小时候后从循环出口接样送检，化验室通知合格后才可进行脱气；最后化验室留样应为脱气后罐装的成品样。

4.8生产完成后如锅炉不需使用，应将火及时清理掉，待导热油温度降低到80℃以下再将导热泵关闭；管式皂化压力表显示有压力时将打开管式皂化至激冷釜之间的连通阀门打开，将降压力为0MPa。

5生产现场清扫检查
生产完成后应清扫现场卫生，检查各管线，电路，阀门是否关闭。