磁粉检测
磁粉检测的操作规程和注意事项
磁粉检测的操作规程和注意事项磁粉检测是以磁粉做显示介质对缺陷进行察看的方法。
依据磁化时施加的磁粉介质种类，检测方法分为湿法和干法；依照工件上施加磁粉的时间，检验方法分为连续法和剩磁法。
以下是滚动轴承零件湿法磁粉检测的规程和操作注意事项。
本方法适用于铁磁性材料制造的轴承零件（包括原材料、毛坯、半成品、成品、在役检修件）表面和近表面缺陷的磁粉检测。
一、磁粉检测规程如下（一）检测前的准备工作：1、检测场地检查，除去不安全因素；2、磁粉探伤机（照度及紫外辐照度、相关设备、器材）检查；3、零件表面预清洗，清除纤维、油污、氧化皮、铁锈、金属屑等杂物；4、磁悬液体积分数及污染物检测；5、水断试验（仅限水基磁悬液）；6、系统灵敏度测试；7、零件内部存在有可能影响探伤效果的残磁时，检验前应对零件进行退磁。
（二）选择并确定磁化规范。
（三）按以下两种方法进行充磁及施加磁悬液：1、连续法：施加磁悬液，同时充磁，充磁时间为1s～3s，停止施加磁悬液后再连续充磁1次～2次,每次0.5s～1s；2、剩磁法：充磁后，接受浸泡法施加磁悬液，浸泡时间不少于30s。
（四）察看、评定及缺陷记录：对零件上形成的磁痕应适时察看，并评定是否为缺陷磁痕。
接受照相法、透亮胶带粘印法、书面描述等方法对缺陷进行记录。
（五）对合格零件和不合格零件进行区分标识。
（六）退磁。
1、检测合格的零件应进行退磁。
检测后尚有加热至700℃以上的热处理工序的零件可不退磁；2、多个零件同时退磁时，应将零件之间留有确定的间隔，摆放于非金属的料盘或料筐中进行退磁；3、退磁时所使用的电流值不应小于磁化时所使用的电流值。
一般情况下，交流电磁化用交流电退磁，直流电磁化用直流电退磁；4、零件退磁后，应进行残磁测定，其要求及方法应符合JB/T6641—2023的规定；5、已退磁的零件，应阔别磁化设备及退磁设备1.5m以外。
（七）如有疑问可重复（二）～（六）。
（八）检测后的合格零件应适时清洗，如有需要进行防锈处理。
磁粉检测方法
磁粉检测方法磁粉检测是一种常用的无损检测方法，广泛应用于工业领域中对材料表面和近表层缺陷的检测。
它利用磁粉在磁场作用下的磁性特性，通过观察磁粉在缺陷处的聚集情况来发现和评定材料表面和近表层的缺陷。
在工程实践中，磁粉检测方法具有操作简便、检测效率高、成本低廉等优点，因此备受青睐。
磁粉检测方法主要包括湿法磁粉检测和干法磁粉检测两种。
湿法磁粉检测是指在被检测物表面涂覆磁粉混合液，然后通过施加磁场，观察磁粉在缺陷处的聚集情况来判断缺陷的位置和性质。
而干法磁粉检测则是将磁粉直接喷洒在被检测物表面，再施加磁场进行检测。
两种方法各有优劣，具体选择应根据被检测物的材质、形状和表面状态来决定。
在进行磁粉检测时，首先需要对被检测物表面进行清洁，确保表面无杂质和污垢，以免影响检测结果。
接下来是涂覆或喷洒磁粉，应根据被检测物的具体情况选择合适的磁粉类型和涂覆/喷洒方法。
然后施加磁场，观察磁粉在缺陷处的聚集情况，通过裸眼或辅助工具进行观察和记录。
最后，根据观察结果判断缺陷的位置、形状和大小，并评定其对被检测物的影响程度。
在实际操作中，需要注意一些细节问题，以确保磁粉检测的准确性和可靠性。
比如，在选择磁粉时，应考虑被检测物的材质、表面状态和缺陷类型，选择合适的颗粒大小和磁性强度。
在施加磁场时，应根据被检测物的尺寸和形状，合理安排磁场的方向和强度，以确保磁粉能够充分显示缺陷的位置和形状。
此外，操作人员的经验和技术水平也对检测结果有着重要影响，应加强培训和实践，提高操作人员的技能水平。
总的来说，磁粉检测方法是一种简便、高效、经济的无损检测方法，广泛应用于航空航天、汽车制造、铁路运输、石油化工等领域。
在实际应用中，需要根据被检测物的具体情况选择合适的检测方法和操作流程，同时注意细节问题，以确保检测结果的准确性和可靠性。
通过不断的实践和经验积累，可以更好地掌握磁粉检测方法，为工程质量和安全保驾护航。
磁粉检测的注意事项
磁粉检测的注意事项
磁粉检测是一种用于检测铁磁性材料表面和近表面缺陷的无损检测方法。
在进行磁粉检测时，需要注意以下几点：
1. 安全防护：在进行磁粉检测时，需要使用磁场和磁粉，因此需要注意安全防护。
操作人员应该穿戴好防护用具，如手套、护目镜等，以避免磁粉进入眼睛或皮肤。
2. 检测环境：磁粉检测需要在干燥、清洁的环境中进行，以避免磁粉受到污染或受潮。
同时，检测环境应该避免强磁场的干扰，以免影响检测结果。
3. 磁化方法：磁粉检测的磁化方法有多种，如周向磁化、纵向磁化、复合磁化等。
选择合适的磁化方法可以提高检测的灵敏度和准确性。
4. 磁粉选择：磁粉的选择也非常重要，不同的磁粉适用于不同的材料和缺陷类型。
在选择磁粉时，需要考虑材料的磁性、缺陷的类型和大小等因素。
5. 检测灵敏度：磁粉检测的灵敏度受到多种因素的影响，如磁化电流、磁粉类型、检测时间等。
在进行磁粉检测时，需要根据实际情况调整检测参数，以确保检测的灵敏度和准确性。
6. 缺陷评定：在检测完成后，需要对缺陷进行评定。
评定的标准应该根据相关标准和规范进行，以确保评定的准确性和公正性。
7. 记录和报告：磁粉检测的结果应该进行记录和报告，记录和报告应该包括检测的日期、时间、地点、检测人员、检测设备、检测结果等信息。
总之，磁粉检测是一种重要的无损检测方法，在进行磁粉检测时，需要注意安全防护、检测环境、磁化方法、磁粉选择、检测灵敏度、缺陷评定、记录和报告等方面的问题，以确保检测的准确性和可靠性。
磁粉检测系统
磁粉检测系统1. 简介磁粉检测系统（Magnetic Particle Inspection System）是一种非破坏性检测技术，主要用于检测金属材料表面和近表面的缺陷。
该系统利用磁粉颗粒在磁场作用下形成的磁化图案来发现和评估金属材料中的缺陷。
2. 工作原理磁粉检测系统的工作原理是基于磁粉颗粒在磁场作用下的磁化行为。
具体步骤如下：1.准备工作：将待检测的金属材料表面清洁干净，并涂上适当的磁粉颗粒。
2.磁化：通过电磁铁或永磁铁产生一个磁场，将磁场作用在待测件上，使其磁化。
3.缺陷显示：缺陷处产生磁场畸变，畸变的磁场使得磁粉颗粒在该区域产生聚集，形成缺陷的可见磁粉阴影。
4.检测和评估：通过观察磁粉阴影的形状、大小和密度，可以确定缺陷的位置、形状和大小，进而评估缺陷的严重程度。
3. 系统结构磁粉检测系统一般包括以下组成部分：•磁力源：用于产生磁场，常见的是电磁铁和永磁铁。
•磁粉颗粒：一般采用铁磁性的粉末，如铁末等，用于显示缺陷。
•磁场传感器：用于检测磁场的强度和分布情况，一般是磁阻传感器或霍尔传感器。
•显示装置：用于显示磁粉阴影的仪器或设备，如监视器、摄像机等。
4. 应用领域磁粉检测系统广泛应用于各个领域，如航空航天、船舶、石油化工、汽车等。
其主要应用包括以下几个方面：•表面裂纹检测：对于有表面裂纹的金属材料，通过磁粉检测系统可以方便快捷地进行检测。
•亚表面裂纹检测：磁粉检测系统对于检测亚表面裂纹也有一定的应用，可以提供更加全面的检测结果。
•精密铸件检测：对于精密铸件，磁粉检测系统可以有效地发现和评估内部的缺陷。
•焊接接头检测：磁粉检测系统可以用于检测焊接接头是否存在缺陷，保证焊接质量。
5. 优势和不足磁粉检测系统具有以下优势：•高灵敏度：可以发现微小的缺陷，如裂纹、小孔等。
•快速：可以对大批量的材料进行快速检测。
•非破坏性：检测过程不会对材料造成任何损伤。
然而，磁粉检测系统也存在一些不足之处：•依赖磁性：只适用于具有一定磁性的金属材料。
磁粉检测检测方法
磁粉检测检测方法1.1 检测方法分类根据不同的分类条件，磁粉检测方法的分类如表5所示。
表5 磁粉检测方法分类分类条件磁粉检测方法施加磁粉的载体干法（荧光、非荧光）、湿法（荧光、非荧光）施加磁粉的时机连续法、剩磁法磁化方法轴向通电法、触头法、线圈法、磁轭法、中心导体法、偏心导体法、复合磁化法（交叉磁轭法或交叉线圈）1.2 干法1.2.1干法通常用于交流和半波整流的磁化电流或磁轭进行连续法检测的情况；采用干法时，应确认检测面和磁粉已完全干燥，然后再施加磁粉。
1.2.2磁粉的施加可采用手动或电动喷粉器以及其他合适的工具来进行。
磁粉应均匀地撒在工件被检面上；磁粉不应施加过多，以免掩盖缺陷磁痕。
在吹去多余磁粉时不应干扰缺陷磁痕。
1.3 湿法1.3.1湿法主要用于连续法和剩磁法检测。
采用湿法时，应确保整个检测面被磁悬液湿润。
1.3.2磁悬液的施加可采用喷、浇、浸等方法，不宜采用刷涂法。
无论采用哪种方法，均不应使检测面上磁悬液的流速过快。
1.4 连续法采用连续法时，磁粉或磁悬液的施加和磁痕显示的观察应在磁化通电时间内完成，且停施磁粉或磁悬液至少1s后方可停止磁化；磁化通电的时间一般为1s～3s，且为保证磁化效果应至少反复磁化两次。
1.5 剩磁法1.1.1剩磁法主要用于材料矫顽力大于或等于1kA/m，且磁化后其保持的剩磁场大于或等于0.8T的被检工件检测。
1.1.2采用剩磁法时，磁粉或磁悬液应在通电结束后施加，一般通电时间为0.25s～ls。
施加磁粉或磁悬液之前，任何铁磁性物体不得接触被检工件表面。
1.1.3采用交流磁化法时，应配备断电相位控制器以确保工件的磁化效果。
1.6 交叉磁轭法1.6.1使用交叉磁轭装置时，四个磁极端面与检测面之间应保持良好贴合，其最大间隙不应超过0.5mm。
连续拖动检测时，检测速度应尽量均匀，一般不应大于4m/min。
1.6.2 使用交叉磁轭一般采用移动的方式磁化工件，磁悬液的施加应覆盖工件的有效磁化场范围，并始终保持处于润湿状态，以利于缺陷磁痕的形成。
磁粉检测报告及标准依据
引言概述：磁粉检测是一种常见的非破坏性检测方法，广泛应用于工业领域中，用于发现金属表面和近表面的缺陷。
本文将对磁粉检测的报告以及标准依据进行详细阐述。
在正文中，将分为五个大点进行探讨，包括：磁粉检测原理、磁粉检测方法、磁粉检测的应用领域、磁粉检测的标准依据、磁粉检测技术的发展趋势。
通过本文的解读，读者将能够全面了解磁粉检测的相关知识。
正文内容：一、磁粉检测原理1.磁性材料的磁化过程2.磁粉检测的工作原理3.磁粉检测的灵敏性和准确性磁粉检测原理是基于磁性材料的磁化过程，通过施加磁场并在材料表面撒布磁粉，可以根据材料中的缺陷造成磁场的变化来判断缺陷的位置和形状。
磁粉检测的工作原理是利用缺陷对磁场的扰动，使磁粉在缺陷处聚集形成磁粉堆积，通过观察磁粉聚集的情况来发现和评估缺陷。
磁粉检测的灵敏性和准确性取决于磁粉的特性以及仪器设备的性能。
二、磁粉检测方法1.干式磁粉检测1.1磁粉的选择和制备1.2检测设备和工具的选择1.3检测步骤和注意事项2.湿式磁粉检测2.1磁粉液的选择和制备2.2检测设备和工具的选择2.3检测步骤和注意事项磁粉检测方法主要有干式磁粉检测和湿式磁粉检测两种。
干式磁粉检测适用于表面缺陷的检测，而湿式磁粉检测适用于更深层次的缺陷检测，也能提高检测的灵敏度。
干式磁粉检测需要选取适当的磁粉并进行制备，同时选择合适的检测设备和工具进行检测。
湿式磁粉检测则需要制备磁粉液，不同类型的缺陷需要使用不同种类的磁粉液，并注意检测步骤和注意事项以保证检测的准确性和可靠性。
三、磁粉检测的应用领域1.金属制造业2.航空与航天3.制造业4.核工业5.铁路和桥梁6.石化工业磁粉检测广泛应用于金属制造业，例如钢铁、汽车制造、机械制造等行业，用于检测铸件、焊接接头、轴承等金属制品的表面和近表面的缺陷。
同时，磁粉检测也在航空与航天、核工业、铁路和桥梁、石化工业等领域中得到了广泛应用，用于保证设备和结构的安全可靠性。
四、磁粉检测的标准依据1.国际标准2.行业标准3.企业标准4.检测设备和工具的标准磁粉检测的标准依据主要包括国际标准、行业标准和企业标准。
磁粉检测标准
磁粉检测标准磁粉检测是一种常用的无损检测方法，广泛应用于工业生产中，尤其是金属材料的表面和近表面缺陷检测。
本文将介绍磁粉检测的标准，包括国际标准和国内标准，以及在实际应用中的注意事项和操作规程。
一、国际标准。
1. ISO 9934-1:2015。
ISO 9934-1:2015是国际标准化组织发布的关于非磁性材料磁粉检测的标准。
该标准规定了磁粉检测的一般原则、设备要求、磁粉检测操作程序、评定缺陷的标准等内容，适用于铁磁性材料的磁粉检测。
2. ISO 9934-2:2015。
ISO 9934-2:2015是国际标准化组织发布的关于铁磁性材料磁粉检测的标准。
该标准规定了铁磁性材料的磁粉检测操作程序、设备要求、评定缺陷的标准等内容，适用于铁磁性材料的磁粉检测。
二、国内标准。
1. GB/T 9444-2008。
GB/T 9444-2008是中国国家标准化管理委员会发布的关于金属材料表面磁粉检测的标准。
该标准规定了金属材料表面磁粉检测的一般原则、设备要求、磁粉检测操作程序、评定缺陷的标准等内容，适用于金属材料表面的磁粉检测。
2. JB/T 4730.5-2005。
JB/T 4730.5-2005是中国机械工业标准化委员会发布的关于金属材料无损检测标准的一部分，其中包括了磁粉检测的相关内容。
该标准规定了金属材料磁粉检测的一般原则、设备要求、磁粉检测操作程序、评定缺陷的标准等内容，适用于金属材料的磁粉检测。
三、注意事项和操作规程。
1. 检测前应对设备进行检查和校准，确保设备的正常运行。
2. 磁粉检测应在适当的光照条件下进行，以便观察和评定缺陷。
3. 检测过程中应注意保持工作区域的清洁，防止杂质对检测结果的影响。
4. 检测操作人员应经过专业培训，熟悉操作规程，严格按照标准要求进行检测。
5. 对于检测到的缺陷，应根据标准规定进行评定，并及时记录和报告。
综上所述，磁粉检测标准对于保障产品质量和安全具有重要意义，操作人员应严格按照标准要求进行操作，确保检测结果的准确性和可靠性。
磁粉检测
全波整流平均值，用Id表示 粉检测中对工件起磁化作用的是电流的峰值，而交流电表 提供的是有效值。 本式针对正弦电流
•趋夫效应:交流电通过导电体时 ，其电流密度分布是不均匀的， 导体表面的电流密度大，而中心 部位很小，这种电流趋向于导体 表层流动的现象称为趋夫效应,产 生的原因是电磁感应产生了涡流
趋肤效应的产生
• 2）磁化 磁化方法，磁化电流按（2）选择，通电磁化的时 间有一定的技术要求。因为磁化电流一般都比较大， 如连续通电，仪器、工件可能出现热损、从检验缺陷 角度看，有短暂的磁化（如1/2s）就足够了，所以磁 化工件一般都采用间断通电方式，如连续法，为兼顾 磁化瞬间施加磁悬液，通常按——通电1-3s，间断12s——这个动作反复，直到施加磁悬液完毕，这样可 使热量不致太高，又达到检测效果。在采用湿式连续 法时，还应注意磁痕不要被磁悬液的流动破坏。
• 工艺程序
磁粉工艺程序可归纳为下列几个步骤： 预处理 磁化
施加磁悬液
观察 退磁
后处理
• 工艺程序的正确执行是获得良好检验的保证，这里将 各步骤的主要内容简介如下： • 1）预处理 预处理是对即将进行磁粉检测的工件预备性处理 。工件表面状况对缺陷检出有较大影响，检验前必须 清除工件表面的油脂、污垢、锈蚀、氧化皮等，清除 方法很多，可以喷沙、溶剂清洗、砂纸打磨、抹布擦 洗等。通电磁化的工件，在电极接触部位应特别注意 清洗，如有非导电层（如油漆）必须清除干净，保持 良好导电。另外干法检验时要干燥被检面；在采用水 磁悬液时，要注意工件表面的油迹会使水悬液无法润 湿工件表面，产生“水断”现象，要可靠地进行检验 ，必须排除这种现象。
§ 4.2
磁化与退磁
磁化包括磁化电流，磁化方法和磁化规范
§ 4.2.1
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磁粉检测通用工艺
1 适用范围
本工艺规程适用于承压特种设备用铁磁性材料及其焊缝的表面、近表面缺陷的检测和等级评定。
2 引用标准
2.1《承压设备无损检测》 JB/T4730—2005
3 检测人员
3.1从事本工艺检测的人员应经过培训并取得国家技术监督部门颁发的资格证书。
3.2检测人员的视力应不低于5.0(小数记录值为1.0),每年检查1次,不得有色盲.
4 检测程序
磁粉检测程序如下:
1.预处理;
2.磁化;
3.施加磁粉或磁悬液;
4.磁痕观察与记录;
5.缺陷评定;
6.退磁;
7.后处理.
5 检测准备
5.1 工件表面
被检工件表面不得有油污或其他粘附磁粉的物质。
表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性,否则应作适当处理。
如打磨，则打磨后被检工件的表面粗糙度不大于25μm。
如果被检工件表面残留有涂层，当涂层厚度均匀不超过0.05mm,且不影响检测结果时,经合同各方同意可以带涂层进行检测.
5.2 反差增强剂
为增加对比度可以使用反差增强剂.
5.3 检测时机
焊接接头的表面磁粉检测应安排在焊接工序完成之后进行.对于有延迟裂纹倾向的材料,磁粉检测应根据要求至少在焊接完成24小时后进行.除非另有要求,对于紧固件和锻件的磁粉检测应安排在最终热处理之后进行。
5.4 检测设备
5.4.1磁粉探伤机
本工艺采用磁轭式或交叉磁轭式磁粉探伤机.
磁轭式磁粉探伤机在磁轭极间距为200mm时，交流电磁轭至少应有45N的提升力；交叉电磁轭至少应有118N的提升力.
5.4.2黑光灯
采用荧光磁粉检测时,黑光灯在被检工件表面的照度应不小于1000μW/cm2,黑光灯的波长应为320nm—400nm,中心波长为365nm.
5.5 磁粉及磁悬液
5.5.1 磁粉：选择专业生产厂家生产的磁粉或磁粉膏。
5.5.2 磁粉（磁膏）的颜色与被检工件表面相比应有较高的对比度。
5.5.3 磁悬液应采用煤油或水作分散媒介。
如以水为媒介时，应加入适当的表面活性剂。
5.5.4 磁悬液的浓度
磁悬液的浓度应根据磁粉种类、粒度、施加方法和被检工件表面状态等因素来确
5.5.5磁悬液的施加
配制好的磁悬液在使用前应搅拌均匀.采用喷壶喷洒.
5.5 标准试片
5.5.1 A型标准试片
标准试片用于检验磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能，了解被检工件表面有效磁场强度和方向，有效检测区以及磁化方法是否正确。
标准试片用A1型和C型。
其规格和尺寸见表5.5.一般中等灵敏度使用A1-30/100型试片。
表5.5 标准试片
5.5.2 C型灵敏度试片
当检测焊缝坡口等狭小部位，由于尺寸关系，A1型灵敏度试片使用不便时，可用
C-15/50型标准试片。
C型灵敏度试片的型号及槽深见表5.5。
为了更准确推断出被检工件表面的磁化状态，当用户需要时可选择标准规定的D型或M1型试片（见标准第157页）。
5.5.3 标准试片的使用方法
1.标准试片适用于连续磁化法，使用时，应将试片无人工缺陷的面朝外。
为使试片与被检面接触良好，可用透明胶带将其平整粘贴在被检面上，并注意胶带不能覆盖试片上的人工缺陷。
2.标准试片表面有锈蚀、褶折或磁特性发生变化时不得继续使用。
6 检测方法
6.1本工艺采用交流磁轭或交叉磁轭连续法磁化。
本工艺采用湿法磁粉检测.
每次检测前均应用标准试片验证磁粉检测设备、磁粉和磁悬液的综合性能是否满足要求。
6.2磁化方法
6.2.1磁轭法磁化时:
1.被检工件的每一被检区域至少应进行两次独立的检测，两次检测的磁力线方向应大致垂直。
每次磁化时间一般为2--4秒。
2.磁轭的磁极间距应控制在75-200mm之间，检测的有效区域为两极连线两侧各
50mm的范围内，磁化区域每次应有15mm的重叠。
6.2.2交叉磁轭法磁化时:
四个磁极端面与检测面之间应尽量贴合,最大间隙不应超过1.5mm。
连续拖动检测时，检测速度应尽量均匀，一般不大于4m/min。
7 磁粉的施加
7.1检测面应能被磁悬液良好的润湿。
7.2磁悬液的施加采用喷洒方法。
喷洒时不应使检测面上的磁悬液的流速过快。
8 磁粉探伤灵敏度
每次检测前后均应用标准试片进行灵敏度校验。
当灵敏度达不到标准要求时，应停止检测，并对上次校验以后所检测的部分进行复验，复验时应选择符合灵敏度要求的设备及工艺。
9 磁痕的分类与处理
9.1磁痕显示分为相关显示、非相关显示和伪显示。
所有显示均应复验以确认其是否相关显示。
9.2长宽比>3的缺陷磁痕，按线形缺陷处理，长宽比≤3的缺陷磁痕，按圆形缺陷处理。
9.3缺陷磁痕长径方向与被检件的纵轴或母线的夹角≥300时，按横向缺陷处理，其他按纵向缺陷处理。
9.4两条或两条以上缺陷在同一条直线上且间距≤2mm时，按一条缺陷处理，其长度为两条缺陷之和加间距。
9.5长度小于0.5mm的缺陷磁痕不计。
10 缺陷磁痕的观察和记录
10.1缺陷磁痕的观察应在磁痕形成后立即进行。
10.2非荧光磁粉检测时,缺陷磁痕的评定应在可见光下进行,通常工件被检表面可见光照度应大于或等于1000Lx;当现场采用便携式设备检测,由于条件所限无法满足要求时,可见光照度可以适当降低,但不得低于500Lx.
10.3荧光磁粉检测时,所用黑光灯在工件表面的辐照度大于等于1000μW/cm2,黑光波长在320nm-400nm的范围内,缺陷磁痕显示的评定应在暗室或暗处进行,暗室或暗处可见光照度应不大于20Lx。
检测人员进入暗区应至少适应3分钟后才能进行磁粉检测。
荧光检测时检测人员不准戴对检测有影响的眼镜。
10.4除能确认磁痕是由于工件材料的不均匀性造成之外，其他磁痕显示均应作为缺陷处理。
当辨认细小缺陷磁痕时，可用2-10倍放大镜进行观察。
10.5 缺陷磁痕的记录
缺陷磁痕可采用照相法或图示法记录。
11 复验
当出现下列情况时应进行复验。
1.检测结束时用标准试片验证检测灵敏度不符合要求时；
2.发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时；
3.合同各方有争议或认为有必要时。
12 退磁
本工艺所检测的工件均无需退磁。
13 在用承压设备磁粉检测
对在用承压设备进行磁粉检测时，如制造时采用高强度钢以及对裂纹敏感的材料，或是长期工作在腐蚀介质环境下，有可能发生应力腐蚀裂纹的场合，其内壁宜采用荧光磁粉检测方法进行检测。
环境应符合10.2的规定。
14 缺陷等级评定
14.1下列缺陷不允许存在：
14.1.1任何裂纹和白点；
14.1.2紧固件和轴类零件不允许任何横向缺陷显示；
14.2 焊接接头的磁粉检测质量分级
见表14.2焊接接头的磁粉检测质量分级
14.3受压加工部件和材料磁粉检测质量分级
受压加工部件和材料磁粉检测质量分级见表14.3
表14.3 受压加工部件和材料磁粉检测质量分级 mm
14.4综合评级
在圆形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时,应进行综合评级.对各类缺陷分别评定,取质量等级最低的作为综合评级的级别;当各类缺陷的级别相同时,则降一级为综合评级的级别.
15 返修复验
超标缺陷由检测人员用记号笔进行标位，由MTⅡ级人员填发返修通知书。
返修部位及返修时所影响的部位均应复探，复探按原探伤条件进行。
16 记录与报告
16.1 检测人员按记录格式认真填写。
16.2 结果由 MTⅡ级人员进行评定, 报告由签发人审核签发。