新机种试产流程
新产品试产工艺流程
新产品试产工艺流程新产品试产工艺流程一、工艺准备：1) 参考图纸：工艺部需要统计该试产项目参考图纸及相关信息。
2) 工艺输出文件：需要确定工艺输出文件是否都已下发，包括OKBOM、附件（产品）BOM等文件。
3) 检验文件：成品检验规程、出厂检验报告。
4) 调试作业指导书：内容包括芯片程序烧录、电路板程序烧录、电气参数测试、功能测试。
5) 组装作业指导书：内容包括工艺流程、生产配置表、各工站指导书。
6) 包装作业指导书：指导产品如何包装及验证。
7) 老化作业指导书：指导老化过程重要有机芯老化、整机老化和老化记录。
8) 设备操作指导书：设备安全操作规程。
二、工艺内部评审：1) 工艺文件评审：评审有无缺陷的地方，需要改善的地方。
2) 首板样机内部评审：评审电路板及样机是否有设计隐患和不合理设计。
3) 工装夹具评审：评审工装夹具设计和审批周期及内部手续。
4) 确认PCBA外协加工情况，确认其对后续的组装及调试是否有影响。
三、试产准备会确认内容：1) 明确试产目标。
2) 确定试产性质，包括客户要求/新机种、更换供应商、设计变更/工程试做、常规实验等。
3) 参考图纸、BOM表、工艺文件。
4) 物料齐套性确认。
5) XXX来料检验情况。
四、试产准备会：1) 工艺内部评审。
2) 试产准备会。
3) 人员培训。
4) 试产首件。
5) 批量试产。
以上是新产品试产工艺流程的详细说明，需要在每个环节都严格把控，确保产品质量。
6、工装和设备的调配情况由生产部根据生产配置表进行评估，以确保满足生产需求。
7、生产部根据生产配置表评估人员调配情况，以确保生产线上的人员配备充足。
8、项目成员的试产工作分工如下：工艺协同硬件提供调试和测试技术支持，工艺协同结构提供装配技术支持。
9、试产计划根据试产准备会确认的时间制定，并以邮件形式发送给各项目成员。
试产计划包括人员培训时间、生产部调配时间、试产开始时间、首件检验时间、试产总时间和试产总结会时间等。
新产品试产流程
新产品量、试产流程第1 页共5 页一、目的：规范新产品的开发、试产过程，确保新产品在开发、试产阶段可正确、顺利地进行，并顺利地投入量产。
二、适用范围：本公司所有新产品的开发、试产。
三、权责部门：PMC：负责制定生产计划，物料控制及成品出货的管制。
生产部：负责产品的SMT、邦定、后焊、测试、装配及包装等。
工程部：负责产品的开发，解决试产过程中出现的重大技术问题。
生技组：主要负责试产的组织、协调工作及生产技术问题的解决。
具体包括：1、负责相关文件的核对、发行、制作。
2、负责召开试产前会议。
3、负责试产的整个过程的跟踪；为生产线提供技术上的支持，生产问题的统计及处理。
4、召开试产后会议，总结试产情况，讨论是否量产。
品管部：参与产品验证，参加相关会议，试产过程中的质量检测等。
四、内容：1、公司对新产品进行立项，将新产品开发任务表下达至工程部。
2、工程部进行产品开发，开发完成后，过渡至PIE，应具备以下资料及工装：（1）、物料清单BOM（开发版）。
（2）、设计图（开发版）。
（3）、原理图、贴片图、邦定图。
（4）、工程样品。
（5）、说明书。
（6）、标贴（按规定命名）。
（7）、产品规格书（性能指标、装配图）。
（8）、PCB板图。
（9）、测试工装及测试SOP。
新产品量、试产流程第2 页共5 页3、开发完成后，由工程部与品管部一起对新产品进行验证，由品管部填写《设计与开发验证报告》；然后工程部召集ＰＩＥ、品管部开新产品评审会议，并根据会议讨论结果填写《设计与开发评审报告》；验证和评审在两个工作日内完成。
4、工程部应在评审会议后的一个工作日内将新产品的相关资料（物料清单、结构清单、原理图、说明书、样机等）发送到ＰＩＥ；资料应齐全、完整。
5、ＰＩＥ收到工程部门的资料后，应在两个工作日内基本完成对相关资料的编写、审核、签发。
主要包括：（1）、物料清单审核、发行。
（经由文控中心发行至采购、仓库、财务）。
(２）、说明书审核、发行。
手机新产品试制、量产管理流程
文件受控状态：文件编号：SXP730-02-2004受控号：北京首信股份有限公司手机新产品试制、试产、量产管理流程（A版）编制审核批准（版权所有复制必究）2004年月日发布 2004年月日实施1. 目的：有效、合理地利用资源，组织手机新产品的试制、试产、量产，保证新品顺利导入。
2. 适用范围：本程序适用于首信手机新品导入的试制、试产、量产过程管理。
3. 引用标准：GB/T19001-2000第7.3；7.5条款。
4. 术语和定义：本程序采用GB/T19001-2000标准和本公司《质量手册》中的术语和定义及下述定义。
一次合格率：返工/返修前的合格品数/投入产品总数×100%。
5. 职责：5.1 设计部门：1) 样品实现后，提供通过设计评审和验证，可用于指导试制的相关设计文件、验证报告及试验数据；2) 参与分析试制、试产、量产中发现的问题；3) 根据问题分析、解决的结果决定是否修改和如何修改设计文件；4) 与中试部一起完善和修改设计确认所需的文件。
5.2 中试部：1) 新品试制、试产的组织与协调；与制造部协同进行在线试制、试产，以及量产初期必要的跟踪；2) 按《资源认证、管理程序》对项目所需物料进行资源认证和试制物料的采购与齐套；协助试产物料的采购与齐套。
3) 负责试制物料的来料确认；4) 负责编制产品工艺，对相关岗位和员工进行工艺培训，并在试制、试产过程中进行工艺指导；5) 负责对试制、试产中不良品进行分析，制定相应的措施；6) 协助制造部对量产初期不良品进行分析，制定相应的措施；7) 负责编制试制、试产总结报告并组织修改完善技术文件；负责技术文件的齐套与发放。
5.3 制造部：1) 按《资源认证、管理程序》参与试制、试产、量产新物料的资源认证；负责试产、量产物料的采购与齐套；2) 参与试制物料的确认（按通用检验标准）；负责对试产、量产物料进行来料确认；3) 负责安排相关试制、试产、量产的资源及生产线；4) 协同进行试制、试产、负责量产；5) 记录、统计并保存试制、试产、量产质量数据；6) 参与试制、试产的质量分析和总结；7) 负责量产阶段的质量分析和总结；8) 同项目组共同实施纠正/预防措施。
新产品试产之量产流程
新产品试产--量产流程Q/SD.QP7.51-2011一、样品试产流程（试产样品5套）：1.1、由品管部（技术岗）根据产品的设计要求和技术条件，确定《物料清单（试产）》见附表1。
《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有特殊要求需要统一批次的在清单中列明，一般情况下不指定批次)。
编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。
1.2、采购部严格按照《物料清单（试产）》的要求，进行原材料采购。
同时做好合格供应商调查及筛选，为以后大批量采购做好准备。
如采购中发生与《物料清单（试产）》不匹配的情况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。
对于特殊原材料采购，如PCB板材，采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。
采购部注明预计采购时间并通报技术岗。
1.3、原材料检验确认：仓库管理员根据《物料清单（试产）》负责对采购物品进行核对，核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核（进仓检验）。
如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》，列明不符合项目和要求，由采购部负责退换或另行采购。
外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可发货。
如符合，进入下一制作样品环节。
1.4、技术部制作样品。
完成样品制作后技术部岗进行技术测试。
1.5、样品确认：样品测试完成后，技术岗通知行政部。
由行政部组织“产品评审小组”确认。
（产品评审小组由总经理，品管部、仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人组成）如样品在评审过程中有重大改动的，则重新进行样品制作及评审确认工作。
二、试产流程（50套）：2.1、采购岗负责原材料采购。
2.2、仓库根据采购清单对原材料检验确认（核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次）。
核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试（进仓检验）。
如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项，由采购部负责退换或另行采购。
新机种量产前准备情况确认程序
工程部
文件名称 制定日期
新机种量产准备确认程序
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A/0
1.目的：
规范新机种导入流程；在新产品导入前，事先找出问题点，使初期品质在良好的状况下得
以开始。本程序对生产准备完成的状态进行分项,从不同的角度来确认是否准备到位。
2.范围：
本程序适合用于新机种量产前。
3.权责：
6.3 工程部于新机种PT生产前2天联络生产部/APP部/国际部召开"PT生产开始判定会议"， 会议作出初期判定：生产可或带条件生产可或生产不可；当生产不可时需要在 会议中检讨及制定暂时对策，并使其达到带条件生产。注:若没有PT，此项不适用。
6.4 PT生产结束后，各部针对PT生产中发现的问题点进行研讨对策，工程部将其汇总成PT 试产总结报告，并在量产前一周主持召开“量产开始判定会议" ,作出最终判定；当 生产可则量产开始；当生产不可则停止量产,重新检讨及制定暂定(永久)对策，直到 使其可以量产。
本程序由APP、生产、品质部、国际部、工程部负责实施，并由工程部主导汇总。
4.定义：无
5.流程图：附件一：新机种量产前准备情况确认流程图
6.作业内容：
6.1 工程部于新机种生产前3周或2周联络召开新机种生产准备会议，会议结束后 将“生产准备完成情况报告书”E-MALL联络APP部、生产部、品质部。
6.2 APP部、生产部、品质部、工程部按“生产准备完成情况报告书”要求的项目在新机 种PT生产开始前进行确认，确认结果填入表单中：合格为“○”，准备中为“△” （需注明预订完成日期），不合格为“×”（需注明预订完成日期及临时对策）。要 求PT开始前3天确认完成，本部门担当者及部门经理主管签字后E-MALL回复工程部。
新产品导入试产流程
4.2工程部：
4.2.1负责判断新单合同评审及判定该新项目是否需要试产，并建议试产数量和订单处理意见给PMC。
4.2.2依试产需求拟定试产计划，完成试产前物料的确认，负责整个试产过程的统筹与安排，及对外试产事项的窗口。
5.2.3.2试产时，试产负责人安排收集重要参数的测试记录，试产数量100PCS以内要100%记录测试数据，超过100PCS要至少记录100PCS数据，提供给品管人员及设计人员参考分析，设计人员依据测试数据评估设计及修订相关标准，PE做CPK,QE做生产可靠性评估。
5.2.3.3新产品在上线前，研发单位需提供样品及工程资料交给试产负责人及OQC，OQC依工程资料进行出货检验(异常要记录，重大异常要返工，如无异常要在外箱加贴"QC PASS"标记)，对在出现的异常，工程部要追溯到问题发生的根本原因，并跟进改善。试产后OQC与工程部需保留一个最新样品。
5.2.4.5试产负责人在完成试产问题检讨后，须对试产进行总结并完成产品试产评估表，
评估及判定Pass标准﹕
(a) .Cpk>1.33﹔
(b).无PCB Layout重大修改﹔
(c).无机构修改,组装方式修改﹔
(d).所有的OPEN ISSUE需全部COLSE
(e).无可靠度问题和安规问题等
(f).直通率需大于95%以上
5.2.4.2试产负责人根据测试数据统计CPK报告,OATL
5.2.4.3工程部要提供生产风险评估表（PFMEA），包含制造风险点、风险等级和处理、预防措施。这些风险点在SOP中一定要有所体现和控制。
5.2.4.4品管要提供品质控制计划，将品质关键点列出来，做出控制计划，做为未来量产的品质控制依据。这些品质控制计划一定要在SOP中体现，并按照SOP执行。
NPI新产品导、试产流程
d) NPI 了解该产品是属于新规格品还是全新产品，如全新产品在小批量的数量 上应不少于 50SET，以免数量太少无法挖掘产品的隐形问题。
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e) 对某些订单很少的产品，可以根据情况酌情减少试产数量，因而需要先与物 控确认订单情况。
2.1.1 试产前准备 a) NPI 确认该产品的文件是否全部归档，包括 BOM，PCB 图， Gerber,测试规 范，生产作业指导、说明书、规格书《产品图样（零部件图、总装图）》、2 台样机 b) 生管生成并输入该次试产的生产批号、工单等 c) 物控员根据物料库存情况确认库存物料是否满足试产，如需要采购则发出 《物料需求计划》 d) 所有的试产物料要求在试产前三个工作日到料， e) NPI 需在试产前两天确认物料状态，如有未到料，采购应当即与供应商确认 原因，并每日反馈物料的最新状态。 f) 生管根据 NPI 发出的小批量要求和物料情况计划并安排试产，工程部在计划 期限内准备好生产时所需的相关生产设备和文件，并在试产 24H 前反馈给 NPI。 g) 品管部根据新产品工程部下发的技术文件，编制产品检验和品质计划等文 件。参考《产品质量控制计划 A0》和《检验和试验控制程序 A4》 h) 试产前二天，工程部必须把相关之作业指导书及技术资料、测试治具以及调 试 OK 等生产设备发放至生产单位，以便各生产部门做好试产前准备. i) 生产部对需要人员培训的产品，在试产前 1 天做好人员教育和培训工作。 j) NPI 在试产前 24H 确认以上准备工作是否完备。
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4.1.1 提供试产的技术参数要求及测试标准和方法。 5.1.1 对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。 6.1.1 协助解决试产中发现的设计性问题。 7.1.1 签发产品小批量试产审批流程。 4.2 工程： 1.1.1 承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。 2.1.1 将文件和工艺、测试程式等导入到生产。 3.1.1 主导试产实施和监控试产状态，安排和协调各部门工作确保试产顺利进行。 4.1.1 召开新产品产前说明会和试产检讨会议。 5.1.1 根据新产品的特点设定作业制程，进行生产工时概算，编写作业指导书，准备
新产品试产过程管理规范
试产过程管理规定一、总体目的1、让新机种试产过程更有序进行和规范各相关人员职责二、主要内容1、范围适合各生产部新机种试产过程2、职责2.1新机种试产计划安排——PC2.2新机种试产场地选定、人员进出管理——生产各部2.3新机种试产人员工位要求和资格培训——工艺\生产\开发2.4新机种试产过程物料和在制品监控——生产\工艺\品管\开发2.5新机种试产开拉前首件检查——生产\工艺\IPQC2.6新机种试产完成后报表填写——生产\工艺\品管3、试产过程要求3.1试产前首件检查生产相关主管根据PC生产计划安排,当出现新机种试产计划时，需要提前三天进行《首件检查确认表》,在检查过程中如出现不能满足开拉事项，交部门主任确认后反馈PC调整试产计划时间。
3.2试产场地选定和确认试产开拉前生产管理必须同工艺确认场地是否可满足产品品质和客户要求：例如：保密性、产品是否有防尘等级要求等。
3.3试产拉人员操作和资格培训试产开拉前最少给操作员工培训两次以上，培训依据：实物样板、作业指导卡、重点工位注意事项和品质要求。
3.4试产过程物料和在制品管理a)新产品试产时齐套试产物料在开拉8小时前交接给生产线。
b)生产线在接受试产物料时必须与仓库人员当面核对物料数量及状态并双方签名确认。
c)试产物料经交接后进入生产线由生产线管理试产物料的数量。
d)在试产过程任何人使用或者外借都必须经生产线同意后才能外借并做好借用记录。
e)试产如果不能在12小时完成的话，生产线当日必须进行盘点。
f)试产完成后生产线必须把试产的成品、物料全部交接回仓库并双方签名确认。
3.5试产开拉前首件检查试产开拉前生产必须检查每个工位：物料、工具、夹具、仪器、人员资格是否合乎要求和标准。
3.6试产过程投入产出控制a)开拉前首件检查完毕后投入1PCS产品，工艺员、技术开发部工程师和项目经理、品质工程师、生产管理（班长、主管、主任）一起跟进员工操作和所有仪器设备、夹具是否符合品质和工艺要求，完成第一套产品后待品管确认品质标准后，并分析出不良原因和有改善对策才可以开始投第二次。
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二.新机种简介 新机种简介 新机种的不断开发对于公司来说是不可缺少 的环节，是支撑公司持续经营的重要标准。 在新机种试产的前2个阶段（A test, B test） 一般是由RD接手购买材料，并会发mail通知 各相关部门了解新机种的相关信息，MC控料 会从C test阶段开始接手请采购追踪材料, PC 也会整理从RD那里获得的信息做出试产 schedule，并串联各部门配合这次试产的进 程。
新机种试产流程
目 录：
一.试产阶段 试产阶段 三.新机种试产 新机种试产 五.试产会议 试产会议 七.PC职责 职责 九.MC相关事项 相关事项
二.新机种简介 新机种简介 四.Release BOM时间 时间 六.生产阶段 生产阶段 八.Issue Meeting
一.新机种试产阶段 新机种试产阶段
图表三
4.Issue Meeting 生产结束后，相关部门会聚集讨论下试产过程中 2．）工程问题 3．）不良及报废问题 4．）测试问题 5．）治具问题 6．）出货问题
四.MC相关事项 相关事项
1、 利用T-code ZPA2展BOM,寄给相关采购物控，并将BOM表存档 、 2、 利用MM02或者 ZP42maintain 下“Planner code” , “Lead time” ,“rounding 、 value”, “lot size”自制或外购等相关信息。 3、 当机种结束B-test 时，需定期刷BOM表给RD确认哪些材料可下单并review 、 下单量，尤其是AJ*等long lead time parts ，还有DA*DF*DG*及机构料等容 易设变(设计变更)材料。 4、 每周一刷ZP03未承认报表，针对已可下单的材料搭配ZPA2算出已落入lead 、 time的量push RD 放量下单买料。 5、 试产前一至两周请PC先开出工单刷缺料并maintain back flush。 、 6、 首先check 其它厂区有无库存，可由ZP29搭配ZM02，有库存先行转售。 、 (注:转售时C*类被动材料，尽量以整卷转售为主，方便SMT上料。) 7、 若所有厂区皆无库存时，将清单列出，跟RD对料看是由RD提供或下PR给 、 采购买。若新材料采买需用YL06确认有无进口备案，若无需提前一天请关 务备案否则将无法报关。 8、 持续跟踪缺料状况update交期使试产顺利完成。 、 9、 需随时注意有无ECN及内部行文实时修改工单 、 10、当机种进入下一个试产阶段时，需重复三~七作业。同时比较两阶段BOM表 、 差异将上次试产剩余且无需求的材料，请RD部门报废。
三.新机种试产流程 新机种试产流程
1.确定 确定Release BOM的时间 确定 的时间
RD至少在投产前二到三周Release BOM表确 认三字阶料号（半成品阶料号）,并提供料号， 版本，等信息，以便我们PC开工单进行生产。
2.试产会议 试产会议
试产前RD或PM会通知ME，PE，产线组长，产销，物料，IQC，工程 等人员开产前会议，讨论材料，程式和治具的准备情况。 1．） 钢板和印刷底座。 2. ） Dummy board 3．） 前段SOP 4. ） 后段SOP 5．） 工程程式 6. ） SE300程式 7．） AOI程式 8．） 物料准备情况 9．） 治具准备情况 会议结束后RD会整理会议纪录并发出计划的schedule(图表一)和Build Matrix(图表二)，PC检查RD提供的BOM是否正确，是否有Maintain板子 阶和虚拟阶，确认无误后开出相应数量的工单进行生产。
图表一
图表二
3.生产阶段 生产阶段 生产过程中，ME将主导整个试产阶段，并 会根据RD的需求调整某些事项（材料问题， 程式问题，测试问题等）
4.PC职责 职责 1．）关注生产前所需要的材料，有问题的 料件应及时跟催RD尽快请购，保证正常生产。 2．）根据所获取的信息和投产状况，制定 出相对应的Schedule（图表三） 3．）生产结束后，如有不良或报废板的问 题，会和RD讨论如何处理，并会根据需求看 是否需要出货。
1．EVT-Engineer Verification Test（A test），工 程样品验证测试 2. DVT是Design Verification Test(B test)的简称， 设计验证测试，是硬件生产中不可缺少的一个检测 环节，包括模具测试、电子性能、外观测试等等。 3. PVT全称为Process Verification Test(C test)，意 为小批量过程验证测试，硬件测试的一种，主要验 证新机型的各功能实现状况并进行稳定性及可靠性 测试