解析精益产品开发之看板开发方法(DOCX 36页)

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解析精益产品开发（一）——看板开发方法

看板（Kanban）开发方法是近年来最热门的敏捷和精益开发方法。越来越多的案例表明，它能够改善协作、优化管理，显著提高交付速度、质量和灵活性。看板开发方法的规则简单，但其有效实施依赖于对原理的理解、对原则的坚持和实践的应变。本文将整体介绍看板的原理、原则和基本实践。

1. 看板的原始含义

看板源自精益制造。尽管具体实践不同，看板开发方法和精益制造中的看板原理是一致的。从精益制造出发，可以帮助我们更好地理解看板的本质。

1.1 看板源自精益制造

精益制造是上世纪50年代起，从丰田公司实践中演化出来的，又被称为“丰田生产方式”。1990年麻省理工的James P. Womack等几位教授提炼总结了丰田的实践，出版《精益生产方式——改变世界的机器》一书，精益制造的概念开始为世人所认识和效仿，直至今日，它仍然是最先进的制造方式，是制造业共同追求的目标。

丰田生产方式之父，大野耐一说：“丰田生产方式的两大支柱是‘准时化’和‘自働化’，看板是运营这一系统的工具”。看板是丰田生产方式的核心工具（如图㈠）。

图㈠丰田屋——丰田生产方式

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看板（Kanban）一词来自日文，本义是可视化卡片。如图㈡，看板工具的实质是：后道工序在需要时，通过看板向前道工序发出信号——请给我需要数量的输入，前道工序只有得到看板后，才按需生产。看板信号由下游向上游传递，拉动上游的生产活动，使产品向下游流动。拉动的源头是最下游的客户价值，也就是客户订单或需求。

图㈡看板拉动制造过程

图㈢是一个典型的看板——装在塑料套里的一枚卡片，包含的信息是“什么地方，需要什么产品，多少数量”

图㈢生产中的看板

1.2 基于看板的拉动系统实现准时化

准时化又叫即时生产（Just in time - JIT）是丰田生产方式的一个支柱。看板形成拉动系统，各环节根据看板信息，仅在在需要的时间，生产需要数量的必要产品。这将带来生产库存的降低，甚至实现生产过程零库存。库存又被称为“在制品（WIP ——work in progress）”，是已经开始但没有完成的工作，它们堆积在工序间或临时仓库中。库存降低带来的直接收益是：

1) 降低成本：库存减少增加了运营现金的使用率，同时降低管理和仓储开销。

2) 缩短交付周期：消除或缩短产品在工序间的库存等待时间，缩短了从开始制造到交付的周期时间。

3) 提高制造过程的灵活性：在低库存水平下，调整生产的计划更加容易。

降低库存更重要的作用是暴露制造系统中的问题。图㈣中的湖水岩石是一个经典隐喻，水位代表库存多少，岩石代表问题。水位高，岩石就会被隐藏。生产系统中库存多时，设备不良、停工等待、质量不佳、瓶颈过载等问题都会被掩盖。库存降低后，这些问题都会显现出来。没有了临时库存的缓冲，设备运转不良或停工等待立即会凸显出来；没有了库存等待时间，上一环节输出的质量问题也能即时得到反馈。这就是所谓“水落石出”，暴露问题是解决问题先决条件，不断暴露和解决问题，带来生产率、质量以及灵活性的提高。

图㈣湖水岩石效应

1.3 自働化

自働化是丰田生产方式的另一支柱，它的准确含义是自动停机（Auto-No-Mation），指出现问题时（如某个环节有次品），机器能够自动感知异常，并立刻停机或停下整个生产线。丰田认为，这相当于把人的智慧赋予了机器，称其为“人字旁的自动化”，所以用“働”而非“动”字。图（三）比较了自动化与自働化在概念和实践上的不同。