铸钢齿轮熔模铸造工艺设计
齿轮铸造工艺
齿轮铸造工艺齿轮是一种常用的机械传动元件，广泛应用于各种机械设备中。
而齿轮的制造过程中，齿轮铸造工艺是一种常见且重要的方法。
本文将为您介绍齿轮铸造工艺的步骤和特点。
一、齿轮铸造工艺的步骤1. 材料准备：首先需要准备铸造材料，常见的齿轮铸造材料包括铸铁、钢铁、铝合金等。
材料的选择应根据齿轮的应用场景和负荷条件来确定。
2. 模具设计和制造：根据齿轮的尺寸和形状要求进行模具的设计，包括齿轮的齿数、模数、齿廓线等。
模具通常采用砂型或金属型制作，根据具体情况选择合适的模具材料和制造工艺。
3. 松土和喷涂剂处理：将模具材料中可能含有的杂质清除干净，并进行喷涂剂处理，以提高铸件的表面光洁度和减少与模具之间的粘附。
4. 铸造：将准备好的铸造材料熔化，然后倒入模具中。
在铸造过程中，需要控制好铸造温度、铸造速度和冷却时间等参数，以确保齿轮的质量和性能。
5. 清理和修整：待铸件冷却固化后，进行清理和修整工作，包括去除余渣、切割浇口和修整表面等，以得到符合要求的齿轮铸件。
6. 热处理和加工：对铸造好的齿轮进行热处理，以改善材料的力学性能和硬度。
然后进行必要的加工工序，如车削、铣削等，以达到最终的尺寸和形状要求。
二、齿轮铸造工艺的特点1. 生产成本低：相比于其他制造工艺，齿轮铸造工艺具有较低的生产成本，适合大批量生产和经济实用性要求较高的场合。
2. 制造周期短：相比于齿轮的切削加工工艺，铸造工艺的制造周期较短，可以快速得到所需的齿轮产品。
3. 适用范围广：齿轮铸造工艺适用于各种尺寸和类型的齿轮制造，包括直齿轮、斜齿轮、蜗杆等，具有较高的适应性。
4. 齿轮质量稳定：通过合理的铸造参数和加工工艺，可以保证齿轮的质量稳定，具备良好的力学性能和表面光洁度。
总结：齿轮铸造工艺作为一种常见的齿轮制造方法，在机械工程领域中扮演着重要的角色。
通过合理的步骤和工艺控制，可以生产出质量稳定、成本低廉的齿轮产品。
然而，在实际应用中，我们还应根据具体的需求和要求选择合适的齿轮制造工艺，以满足不同场景下的工程需求。
双联齿轮铸造工艺设计
双联齿轮是一种常见的齿轮结构，其铸造工艺设计需要考虑以下几个方面：
齿轮设计：首先需要进行齿轮的几何设计，包括模数、压力角、齿数等参数的确定。
确保齿轮的尺寸和齿形符合设计要求。
模具设计：根据齿轮的几何参数设计模具，包括芯箱、上下型芯、分型线、冷却系统等。
确保模具能够准确复制齿轮的形状和尺寸。
材料选择：选择适合铸造的材料，通常是钢铁或铸铁。
根据应用要求选择合适的材料强度、韧性和耐磨性。
熔炼和浇注：按照合金配方将金属材料熔化，并通过浇注工艺将熔融金属注入模具。
需要控制好熔炼温度、熔炼时间和浇注速度，以确保铸件质量。
冷却和固化：待铸件冷却固化后，可进行去除模具和表面处理，如除砂、修整等。
热处理：根据需要对铸造后的齿轮进行热处理，如淬火、回火等，以提高材料的强度和硬度。
加工和检验：进行必要的加工工艺，如车削、磨削等，以获得最终的齿轮形状和尺寸。
同时，进行质量检验，如尺寸测量、硬度测试、缺陷检查等，确保铸件的质量和符合要求。
以上是一般的双联齿轮铸造工艺设计的基本步骤。
具体的工艺设计还需要根据具体的应用要求、材料特性和设备条件进行调整和优化。
对于复杂的齿轮结构和特殊材料，可能需要更加复杂的工艺设计和工艺参数的控制。
因此，在实际应用中，建议依靠专业的工程师和技术人员进行具体的工艺设计和优化。
熔模铸造的工艺设计要点及注意事项(PDF 56页)
熔模铸造的工艺设计要点及
郭文刚
2017年8月
1、德国工匠精神
德国大众公司高管马丁·波斯特说的：“多年以来，对于（时任奥迪生产线负责人）海尔曼·史渡比希说的那句话评判‘你们（指中国）这里永远也造不了符合质量要求的好车’,中方至今不能释怀。
”
制造大国→制造强国
国家战略：中国智造2025 Array企业：挑战创新转型升级
制造业: →
600德国2504
1340巴西4700
4700印度1117
30000中国产量（吨/年）
铸造企业（家）
国家
9640
二、熔模铸造
----良好的设计才能铸出精品
航空航天汽车医疗
铸造工艺方案设计是整个铸造工艺设计及工装设计中最基本而又最重要的部分，正确的铸造工艺方案，可以提高铸件质量、简化铸造工艺、提高劳动生产率。
1、熔模精密铸造的工艺流程
工艺设计模具制造蜡型制造模组组合型壳制造模组脱蜡
合金浇注
包装成品清理整理型壳脱除型壳焙烧。
熔模铸造毕业设计
熔模铸造毕业设计熔模铸造毕业设计熔模铸造是一种先进的金属铸造技术，也是我毕业设计的主题。
在这篇文章中，我将探讨熔模铸造的原理、应用以及我在毕业设计中的研究内容。
一、熔模铸造的原理熔模铸造是一种通过制作熔模来铸造复杂形状的金属零件的方法。
它的原理是先制作出一个与所需零件形状相同的模具，然后通过加热模具，使模具内的熔融金属填充进去，并冷却凝固，最后获得所需的零件。
熔模铸造的核心在于熔模的制作。
一般来说，熔模可以使用多种材料制作，如石膏、陶瓷、蜡等。
其中，蜡模是最常用的材料，因为它具有良好的可塑性和热稳定性。
通过制作蜡模，可以实现复杂形状的零件铸造。
二、熔模铸造的应用熔模铸造在工业生产中有广泛的应用。
它可以用于制造各种复杂形状的零件，如汽车发动机缸体、航空发动机叶片等。
相比于其他铸造方法，熔模铸造具有以下优势：1. 高精度：熔模铸造可以实现高精度零件的制造，因为模具的制作和熔模的填充过程可以控制得很精确。
2. 节约材料：相比于其他铸造方法，熔模铸造可以节约材料。
因为熔模铸造是通过填充熔融金属来制造零件，不需要额外的材料。
3. 良好的表面质量：熔模铸造可以获得良好的表面质量，因为熔模的表面光滑，可以直接影响到最终零件的表面质量。
三、我的毕业设计内容在我的毕业设计中，我选择了熔模铸造技术，并以某种特定的零件为研究对象。
我的研究内容主要包括以下几个方面：1. 熔模材料的选择：在研究中，我将对不同材料的熔模进行比较，包括蜡模、陶瓷模等。
通过对比它们的性能和成本，选择最适合的熔模材料。
2. 熔模制作工艺的优化：在研究中，我将对熔模的制作工艺进行优化，以提高熔模的质量和生产效率。
我将尝试不同的工艺参数，如温度、压力等，以找到最佳的制作工艺。
3. 铸造过程的模拟与分析：在研究中，我将使用计算机模拟软件对熔模铸造过程进行模拟与分析。
通过模拟，我可以预测铸造过程中可能出现的问题，如气孔、缩松等，并提前采取相应的措施。
4. 零件性能的测试与评估：在研究中，我将对熔模铸造获得的零件进行性能测试与评估。
最新-2019熔模精密铸造工艺设计-PPT文档资料
一、熔模精铸铸件图绘制
2.2在附注说明中应表达的内容： 铸件精度等级 拔模斜度（必要时） 铸造圆弧半径 铸造线收缩率 铸件热处理类别 硬度检查数值和位置 某些特殊检查要求 执行的铸件验收技术条件（标准或协议）
一、熔模精铸铸件图绘制
示例：
1 熔模精密铸造，按HB5430—89 Ⅱ铸件验收； 2 铸件收缩率按2%； 3 拔模斜度：外表面45′，内表面1°15′； 4 铸件尺寸公差按HB6103—86 CT5； 5 未注铸造圆角R2； 6 特种检验项目：液压试验，1.5ΜPa水压下保 持30min。
二、铸造工艺方案设计
铸件工艺补正量实例
二、铸造工艺方案设计
注：
a铸件上放置工艺补正量有可能会引起该部
位超出公差范围，所以在铸件上加放工艺
补正量，应取得设计、使用单位同意。
b对于批量大、长期生产的精铸件，应该通
过修改模具尺寸来保证设计要求，而不应
该加防工艺补正量。
二、铸造工艺方案设计
3.4 拔模斜度（铸造斜度）
三、熔模铸造浇注系统设计
2 浇注系统设计
2.1定义
浇注系统是铸型中金属流入型腔的通
道，通常由浇口杯、直浇道、横浇道、内
浇道、冒口、缓冲窝、出气口、集渣包等
单元组成。
三、熔模铸造浇注系统设计
2.2 浇注系统的功能
充填
补缩
排蜡
配热
其它
三、熔模铸造浇注系统设计
2.3 对浇注系统的基本要求
⑴应在一定的浇注时间内保证充满型壳。
二、铸造工艺方案设计
1.4 尺寸精度、表面粗糙度 熔模铸造没有分型面、使用的压型制 造的精度高、熔模的披缝也被消除，因而 尺寸精度高、表面粗糙度较小。
熔模铸件工艺设计与模具设计
熔模铸件工艺设计与模具设计§1、熔模铸件工艺设计1.1、熔模铸件的尺寸精度受到哪些因素的影响？答：铸件尺寸精度受铸件结构、材质、制模、制壳、焙烧、浇注等多种因素的影响。
1)、铸件结构的影响：（1）、铸件壁厚，收缩率大；铸件壁薄，收缩率小；（2）、自由收缩率大，阻碍收缩率小。
2）、材质的影响：（1）、材料中含碳量越高，线收缩率越小，含碳量越低，线收缩率越大；（2）常见材质的铸造收缩率如下：铸造收缩率K＝（LM-LJ）/LJ×100%LM—型腔尺寸；LJ—铸件尺寸K受以下因素的影响：蜡模K1、铸件结构K2、合金种类K3、浇注温度K4。
3)、制模对铸件线收缩率的影响：（1）蜡（模）料的线收缩率约为0.9－1.1%；（2）蜡模径向（受阻）收缩率仅为长度方向（自由）收缩率的30－40%，射蜡温度对自由收缩率的影响远远大于对受阻收缩率的影响。
（最佳射蜡温度为57－59℃，温度越高收缩越大。
）（3）射蜡温度、射蜡压力、保压时间对熔模尺寸的影响以射蜡温度最明显，其次为射蜡压力，保压时间在保证熔模成型后对熔模最终尺寸的影响很小。
（4）熔模存放时，将进一步产生收缩，其收缩值约为总收缩量的10%，但当存放12小时后，熔模尺寸基本稳定。
4）、制壳材料的影响：采用锆英砂、锆英粉、上店砂、上店粉因其膨胀系数小，仅为4.6×10－6/℃，因此，可以或略不计。
5）型壳的焙烧：由于型壳的膨胀系数小，当型壳温度为1150℃时，仅为0.053%，因此，也可以或略不计。
6）浇铸温度的影响：浇注温度越高，收缩率越大；浇注温度低，收缩率小，因此浇注温度应适当。
1.2、铸造工艺设计的内容是什么？其设计程序是怎么样的？答：铸造工艺设计的内容为：绘制铸造工艺图、铸件图、型腔装配图和编制填写铸造工艺卡等。
其设计程序为：①对产品（零件）图进行铸造工艺性分析；②选择铸造方法；③选择分型面；④选择工艺参数；⑤设计浇注系统；⑥绘制精铸图；⑦设计工装图。
齿轮铸造工艺
齿轮铸造工艺
齿轮铸造工艺是一种常见的制造工艺，用于生产各种类型的齿轮。
这
种工艺可以分为几个步骤，包括模具设计、熔炼金属、浇注和冷却、
去除模具以及后续处理。
首先，模具设计是齿轮铸造工艺中最重要的步骤之一。
模具必须精确
地制造，以确保铸造出来的齿轮符合规格和质量要求。
通常情况下，
模具由两部分组成：上模和下模。
上下两个模具之间有一个空腔，用
于容纳熔化的金属。
其次，熔炼金属也是非常关键的一步。
不同类型的齿轮需要使用不同
类型的金属进行铸造。
通常情况下，使用铝合金或钢材进行铸造。
在
熔炼过程中，需要控制温度和化学成分以确保金属符合要求。
接着，在浇注和冷却阶段，将熔化的金属倒入到空腔中，并让其自然
冷却。
这个过程需要控制温度和时间来确保铸件质量达到标准。
此外，还需要注意浇注速度和方向，以避免产生气泡或其他缺陷。
去除模具是铸造工艺中的一个重要步骤。
在铸造完成后，需要将齿轮
从模具中取出。
这个过程需要谨慎操作，以避免损坏铸件。
通常情况下，使用机器或手动工具来完成这个过程。
最后，进行后续处理。
这个过程包括清洁、修整和加工等步骤。
清洁可以帮助去除金属表面的杂质和污垢；修整可以帮助去除不必要的材料并使齿轮更加平滑；加工可以帮助制造更加精确的齿轮。
总之，齿轮铸造工艺是一种复杂而重要的制造工艺。
它需要高度专业化的技能和经验才能够成功地实施。
通过掌握这些基本步骤和技术，人们可以生产出符合标准和质量要求的高品质齿轮。
回转窑大型铸钢齿轮铸造工艺的设计
分 ， 图中 红 色为 铸 件 及 浇 冒 口系统 部分 ，绿 色 为 保 温 冒 口外 部 的 保 温材 料 。
目前 ，市 场 上 所 有 的 模 拟软艺验证的基础上 ，很难单独利用计算机软件来
进 行铸 造 工 艺 系 统 的设 计 。我 们 所 采 用 的是 比利 时
齿 轮 铸 件 的 浇 冒 口系 统 ， 图 ２ 为 该 铸 件 的 网格 划 ｂ
上 ，不但难以体现出铸造过程的科学性 ，而且 由于
试 错 法 的 试 验 周 期长 、成 本 高 ，所 以越 来 越 不 能 与 现 代化 生 产 相 适 应 。计 算 机 模 拟 技 术提 供 了一 种 更 有 效 的设 计 浇 注 系 统 的 方法 ，这 样 铸造 过 程 就 可 以 在 计算 机 上 进 行 模 拟来 实现 ，既 降 低 了成 本 ，又 缩
缺 陷 ，对 浇 注 系 统进 行 了保 温 处 理 ， 采 用保 温 浇
没 有 补缩 措 施 ，齿轮 的轮 辐 和 外 齿 圈交 汇 处肯 定会 产 生 铸造 缺 陷 ， 因为 这些 地 方 是该 铸 件 热 节 处 。 为 了不 出现 这 种 情 况 ，在每 个 轮 辐和 外齿 圈交 汇 处分 别 设 计 一 个 补 缩 冒 口 ，其 直 径 为 ４ ０ ４ ｍｍ 、高 度 为 ６０ ５ ｍｍ，为 了能 有 效补 缩 ，将这 些 冒 口设 计 为 保温
冒 口。
道 ，模 拟 结 果 显 示 这种 浇 注 系统 能有 效地 保 持 浇道
中金 属 液 的温 度 ，从 而 为铸 件 凝 固收 缩提 供 了足 够
的 金 属液 。
１ 概述 ．
水 泥 回转 窑 是 水 泥 熟料 干 法和 湿 法 生 产 线 的 主
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攀枝花学院本科课程设计（论文）铸钢齿轮熔模铸造工艺设计学生姓名唐洪学生学号： ************ 院（系）：材料工程学院年级专业： 10级材料成型及控制工程指导教师：范兴平博士助理指导教师：范兴平讲师二〇一三年十一月攀枝花学院本科学生课程设计任务书课程设计（论文）指导教师成绩评定表摘要熔模铸造在我国具有悠久的历史。
它是一种少切削或无切削的铸造工艺，铸造行业中的一项优异的工艺技术，是一种无分型面的特种铸造方法。
熔模铸造是用一种易形成模样的材质如石蜡等做成零件的模型，然后在表面涂一层耐火材料和型砂形成一个模壳，经过脱蜡后对壳进行焙烧使壳具有一定的强度，然后进行浇注，经冷却落砂后生产出产品。
本课程设计主要是对齿轮的熔模铸造进行了设计，对齿轮的材料进行了分析，和在铸造中遇到的一系列问题，并一一进行处理。
在模料的选择中进行了分析并列举了制模的操作步骤等。
关键字：熔模铸造，齿轮，工艺设计目录摘要 (Ⅰ)1.零件分析 (1)1.1齿轮的形状分析 (1)1.2 齿轮材质分析 (1)2.选择基准面…………………………………………………………………………3.制模工部设计………………………………………………………………………3.1模料选择……………………………………………………………………………3.2制模设备与工艺…………………………………………………………………… 3.2.1制模设备………………………………………………………………………3.2.2蜡膏制备………………………………………………………………………3.2.3制模工艺………………………………………………………………………3.2.4压型制造………………………………………………………………………3.3蜡模修整………………………………………………………………………………4.制壳工部设计…………………………………………………………………………4.1 耐火材料选择………………………………………………………………………4.2涂料的配置及操作程序…………………………………………………………… 4.3 制壳………………………………………………………………………………4.4 脱蜡和型壳焙烧…………………………………………………………………5.熔炼工部设计…………………………………………………………………………5.1 熔炼操作步骤………………………………………………………………………6.浇注工部设计……………………………………………………………………………7.落纱清理及质检工部设计………………………………………………………………8.铸件表面处理方案的选择………………………………………………………………9.结束语……………………………………………………………………………………10.参考文献…………………………………………………………………………………1 零件分析1.1齿轮形状分析齿轮的外圆直径为φ258.26mm,宽为60mm，轮毂上有均匀分布的六个直径为φ40mm的孔，齿轮中心孔的直径为50mm。
轮齿的表面粗糙度为3.2。
其于的表面粗糙度为6.3。
由于齿轮的体积适中，则用熔模铸造的方法可以达到要求。
图1-1 齿轮的零件图1.2齿轮材质分析齿轮是机械传动中应用最广泛的零件之一,它的功用是按规定的速比传递动力和运动。
在工作中,它的受力情况比较复杂,齿轮的齿根部受交变弯曲应力,齿面承受大的接触应力并产生强烈的摩擦,在换挡、启动和啮合不良时,齿轮还承受一定的冲击载荷。
铸造齿轮的精度较低,常用于农业机械。
近十几年来,随着铸造技术的发展,铸造精度有了很大的提高,某些铸造齿轮已经可以直接用于具有一定传动精度要求的机械中。
为了提高铸钢齿轮的精度,应增加机械加工工序,在机械加工前应进行正火,消除铸造应力和硬度不均,改善切削加工性能;机械加工后,一般进行表面淬火,提高硬度、耐磨性及抗疲劳强度。
而对于性能要求不高、转速较低的铸钢齿轮通常不需淬火。
常用的铸钢有ZG270-500、ZG310-570等［2］。
本齿轮采用ZG270-500。
2 选择基准面熔模铸件的基准面主要用作检查铸件尺寸的测量基准和机械加工的定位基准，并作为压型设计的参照面。
由于熔模铸造加工余量很小，有时不进过粗加工便直接进行精加工或光整加工，因此基准面的选择比较重要，应从铸件工艺上保证这些面的几何形状，尺寸精度，表面粗糙度。
在溶模铸造中在选择基准面时一般要考虑以下几点：［1］①溶模铸造选择基准面一般选择加工面，若选用加工面是，最好是加工余量较少的面。
②基准面应选择与待加工面之间有精度要求的面，并尽量使零件的设计基准和加工工艺基准重合。
③基准面的数目应能约束六个自由度，故一般选择三个基准面（回转体零件选择两个基准面）并力求划线与加工为同一基准面。
④基准面应使尺寸比较稳定的平整，光洁的表面，其上不应有浇冒口残余，斜度，毛刺等。
在此铸造中，考虑多方面的因素应该选择齿轮的轮毂表面作为基准面。
图2-1 齿轮的三维图3 制模工部设计3.1模料的选择模料常用的原材料分为蜡质材料（包括矿物蜡、动植物蜡、人造或合成蜡）、树脂（包括天然、人造或合成树脂）和高分子聚合物（主要是聚烯烃）。
本课程设计的模料选择为蜡质原材料，常用的有石蜡、微晶蜡、地蜡、褐煤蜡等矿物蜡等。
表3-1为石蜡的组成和特点。
［3］表3-1石蜡的化学组成和性能名称规格主要组成物晶体结构在模料中的作用石蜡56、58、60、62等牌号正构烷烃CnH2n+2n=17～32较粗大多角形片状晶体无论在蜡基模料或树脂基模料中常作为基本组元对模料的基本要求：［4］①溶化温度和凝固温度：兼顾耐热性和工艺操作方便，模料熔化温度通常控制在50～80℃之间。
凝固温度区间则以5～10℃为宜。
②耐热性：耐热是指当温度升高时模料抗软化变形的能力。
通常有两种表示方法;一种是软化点，另一种是热变形量。
而后则测试更方便些。
一般来说在35℃下模料的热变形量为ΔH35-2<2mm③热膨胀率和收缩率：模料线收缩率一般应小于1.0%。
目前国内外较好的模料线收缩率达0.3%～0.5%。
④强度：熔模需要有一定的强度，以保证在生产过程中不致损坏。
由于测定模料的抗弯强度比测定抗拉强度更简便而且准确可靠，故现多以抗弯强度来代表模料强度。
模料抗弯强度一般不低于2.0MPa。
最好为5.0～8.0 MPa。
⑤硬度：为保持熔模的表面质量，模料应有足够的硬度，以防摩擦损伤。
⑥粘度：模料液态时粘度低便于脱蜡，有利于将水分和粉尘从蜡液中分离出去，使模料回收更容易。
通常在90℃附近，模料粘度为(3×10－2～3×10－1)Pa.s 3.2制模设备与工艺3.2.1制模设备溶模铸造制模设备是以压蜡机为核心，还包括溶蜡炉、制备蜡膏和输送等辅助设备。
目前国内有以下几种压蜡机设备：气力压蜡机、气动活塞式压蜡机、液压压蜡机等。
本工艺选择液压式的压蜡机为四柱双工位压蜡机。
3.2.2蜡膏制备表3-1 蜡基模料典型蜡膏制备方法工序名称设备操作要点化蜡水浴化蜡缸化蜡温度90℃刨蜡削卧式蜡片机蜡锭截面尺寸135mm×135mm搅蜡膏搅蜡机蜡液温度65～80℃；保温缸水温48～52℃；回性恒温箱温度48～52℃；保温0.5h以上3.2.3制模工艺参数模料：石蜡-硬脂酸模料；压射温度：45～48℃；压射压力：0.3～0.5Mpa；压型温度：18～25℃；保压时间：（按熔模大小和壁厚调整）3～10s或更长；起模时间：（按熔模大小和壁厚调整20～100s或更长；脱模剂：10#变压器油或松节油3.2.4压型制造压型是用来制造熔模的重要工艺装备，应满足以下要求：①保证制出的溶模能达到要求的尺寸精度和表面粗糙度。
②装拆方便，轻巧、耐用、便于起模。
③压型的各个零部件均应加工方便、经济合理。
④小件一型多腔以提高溶模生产率。
压型有几种方式，有手工压蜡用压型、摇杆压型、机器加工压型等。
以下图为摇杆压型。
由于齿轮的尺寸较大在压蜡机中只能进行单个零件的压蜡。
图3-3 摇杆压型3.3蜡模修整修模刀除去分型面上的披缝和其他不应有的凸起（包括注蜡残余），用稀蜡填补缺陷并修饰光滑。
修整合格的蜡模在清洗槽中用清洗液进行清洗，清除分型剂，用压缩空气吹除蜡模表面上的蜡屑和水分。
清洗干净的蜡模按品种整齐摆放在规定的器具中交检查员进行验收4 制壳工部设计熔模铸造型壳是由粘接剂、耐火材料及附加物组成的。
其中耐火材料占总比重的90%以上，对型壳性能影响很大。
制壳耐火材料应使型壳有足够的常温强度和高温强度，在高温下不发生变形，有良好的透气性，热稳定性易脱壳性等。
为此，制壳用耐火材料必须有足够的耐火度、热化学稳定性、小而均匀的热膨胀系数、合适的粒度，并要有利于涂料性能的稳定。
此外，作为制壳材料还应对人体健康无害、货源充足和质量稳定4.1 耐火材料的选择本工艺采用水玻璃，要求的环境室温：15~32度，湿度40%~60%.水玻璃涂料应符合标准CICBA/B02.07。
图4-1 水玻璃面层涂料的组成及配比面层涂料用耐火材料种类应根据铸件合金的不同种类而定，碳钢、低合金钢、及铜合金等可选用精制白硅石粉、铝矾土粉等，浇注不锈钢、锰钢及高合金铸件时，则应采用刚玉粉。
涂料的制备混合过程及搅拌设备对涂料性能及均匀性有影响，涂料制备可使用高速或低速搅拌机。
水玻璃加固层涂料用耐火粉料大多以铝——硅系材料，本工艺采用铝-硅系熟料为主，如煅烧高岭土、莫来石、上店土、铝钛土等，配成的涂料粉液比高，不易吸水膨胀，性能稳定，涂层渗透，硬化速度较快，型壳高温强度好。
图4-1和图4-2分别为水玻璃面层涂料的组成和配比以及加固层的组成和配比。
表4-2水玻璃加固层涂料的组成及配比4.2涂料的配置及操作程序操作的步骤：①检查涂料搅拌机运转是否正常，按表4-4的规定分别计算水玻璃、粉料、JFC的加入量，并准确称量。
②按表4-1的规定，水玻璃加水处理合格后一次性加入涂料搅拌机中，加JFC搅匀，粉料应分2~3次加入，边加边搅拌至全部完成，再搅拌60~90min。
可间断搅拌每次搅拌时间不得小于30min。
③配好的涂料应静置4~8h，使用前应充分搅拌。
4.3 制壳当涂料配置好后进行制壳的步骤，首先检查所有的设备是否正常。
第二，将涂料充分搅拌均匀，测量涂料展度，硬化剂参数，启动干燥时设备，测量风温。
使所有的指标进行严格的控制。
制壳撤砂的方式有两种，一种是沸腾式撤砂，另一种是雨淋式撤砂。
第三，将模组挂在吊具上，按上涂料，撤砂，硬化，干燥的程序进行制壳。
第四，制壳完毕，浇口杯顶部用专用工具打平，浮砂、壳皮用压缩空气吹干净。
4.4 脱蜡和型壳焙烧本工艺采用热水脱蜡的方式。
工艺要求如下［5］：脱蜡液温度：90～98℃。