垫圈冲孔落料模具设计说明
垫圈冲孔落料模具设计要点
目录摘要 (1)一、设计任务 (2)二、冲压件工艺分析 (3)三、冲压件的工艺方案确定 (4)四、确定模具总体结构 (4)五、工艺尺寸计算 (5)⑴排样设计 (5)⑵冲压力与压力中心的计算 (6)（3）凸凹模刃口尺寸计算 (8)（4）弹性元件计算 (9)六、编写工艺文件 (10)七、模具主要零件设计 (11)（1）凹模 (11)（2）凸模 (11)（3）模架 (12)(4)卸料板的设计 (12)(5)上、下垫板的设计 (12)(6)导向销 (13)(7)挡料销 (13)(8)防转销 (13)(9)模柄的选择 (13)(10)螺栓、销钉的选择 (13)八、模具工程图 (14)参考文献 (16)摘要冲压模具课程设计以老师命题为主，为期两周，内容包括数据计算，课程设计说明书制作，图纸绘制以及课程设计小结，此次模具设计结合零件的结构、形状及精度的分析，并结合零件的生产批量。
该零件采用落料单工序就可完成冲压加工。
关键词：落料模具一、设计任务二、冲压件工艺分析①材料：该冲裁件的材料30钢板，板厚0.3mm ，具有较好的可冲压性能。
②零件结构：该冲裁件结构简单，形状对称，比较适合冲裁。
③尺寸精度：零件图上除82±0.2之外，其余没标尺寸的可按IT14级确定工件尺寸的公差。
按IT14级处理，并按“入体”原则标注公差。
查公差表可得各尺寸公差为：零件外形：43.0014+mm 043.017-R mm 062.034-mm 116087.0-mm补标公差后零件尺寸如右图三、冲压件的工艺方案确定通过以上对该零件的结构、形状及精度的分析，并结合零件的生产批量。
该零件采用落料单工序就可完成冲压加工。
四、确定模具总体结构1、模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用单工序模冲压，所以本套模具类型为单工序落料模。
2、定位方式的选择因为该模具采用得条料，控制条料得送进方向采用导料销；控制条料的送进步距采用挡料销。
3、导柱、导套位置的选择由于落料件的结构简单，大批量生产都使用导向装置。
垫圈冲孔落料模具设计说明
垫圈冲孔落料模具设计说明垫圈冲孔落料模具是常见的模具类型之一，在工业生产中有着广泛的应用。
垫圈冲孔落料模具的设计关乎着产品的质量和生产效率，因此，本文将从以下几个方面进行设计说明。
一、模具材料的选择模具材料是决定模具制作质量的重要因素之一。
在垫圈冲孔落料模具设计中，一般选用优质的合金钢作为模具材料。
该类材料具有较高的硬度、强度和韧性，可以保证模具工作时的稳定性。
二、模具结构设计垫圈冲孔落料模具一般由上下两个部分组成。
上模采用固定式结构，下模则采用活动式结构。
设计时应保证上下模具的垂直度、平整度和位置精度，同时也需要考虑模具的强度和可靠性。
三、孔位设计垫圈冲孔落料模具的核心部分是孔位设计。
在孔位设计中，需要考虑到孔的数量、大小、位置和形状等一系列因素。
对于孔的数量和大小，需要根据生产需要和产品的要求来确定。
在孔位的位置设计方面，应符合生产节拍和生产的实际需求，同时也要保证孔位的精度和一致性。
四、冲裁设计垫圈冲孔落料模具的冲裁设计影响着产品的质量和生产效率。
在冲裁设计中，需要考虑到冲头的数量、大小、位置和形状等因素。
对于冲头数量和大小应根据产品大小和生产需要来确立。
在冲头位置的设计中，一般采取高速冲击式冲头，可以大幅提高冲击速度和效率，同时也可以延长模具寿命。
五、模具的安全性设计模具的安全性设计是非常重要的，其设计应该以提高工作安全性为核心，避免因为人为操作失误或模具故障等因素造成的意外事故。
在安全性设计中，可以采用保护罩、安全开关、防误触等多种安全措施，也可以采用可拆卸式模具结构和安全固定装置等方式来达到安全性设计的目的。
六、模具维护和保养模具的维护和保养，对于模具寿命的延长和生产效率的提高至关重要。
模具的维护和保养应包括常规的清洗、润滑、检查和更换等操作。
同时，在模具长时间未使用时，应采取对模具的存放和包装操作，防止模具生锈、受潮、变形等情况的产生，保证模具的良好状态。
综上所述，垫圈冲孔落料模具的设计在工业生产中有着广泛的应用。
垫片冲孔落料冲压模具设计及制造DOC
垫片冲孔落料冲压模具设计及制造DOC一、引言垫片冲孔落料冲压模具是用于生产垫片产品的专用冲压模具。
垫片是一种常用的密封材料，广泛应用于汽车、机械、电子等领域。
垫片的制作一般都需要冲孔和落料的工艺，因此设计和制造一套合理且高效的垫片冲孔落料冲压模具对于提高垫片生产的质量和效率非常重要。
二、设计要求1.冲孔要求：根据垫片的尺寸和形状要求，设计冲孔模具，确保冲孔尺寸准确、孔位精确，并且保证冲孔边缘光滑，无毛刺。
2.落料要求：设计合适的落料模具，确保落料尺寸准确，保证落料的平整度和边缘质量，避免产生划伤或毛刺。
3.模具结构要求：设计模具的结构要合理，便于安装和更换模具部件，同时要保证模具的刚性和稳定性，以保证模具的准确性和长期使用寿命。
4.提高生产效率：冲孔和落料过程要快速、稳定，提高生产效率，减少人工操作时间和劳动强度。
三、模具设计和制造过程1.垫片冲孔模具的设计和制造步骤：1）根据垫片尺寸和形状要求，设计冲孔模具的底板尺寸和孔位布置。
2）选择合适的冲头和模具材料，制作冲头和冲孔模具。
3）加工底板，并将冲头固定在底板上，确保冲孔孔位准确。
4）进行冲孔试模，根据试模结果进行调整和修正，直至满足要求。
5）测试冲孔模具的稳定性和使用寿命，如果需要，进行冲孔模具的更换或修理。
2.垫片落料模具的设计和制造步骤：1）根据垫片尺寸和形状要求，设计落料模具的底板尺寸和落料槽的形状。
2）选择合适的落料刀具和模具材料，制作落料刀具和落料模具。
3）加工底板，并将落料刀具固定在底板上，确保落料槽形状准确。
4）进行落料试模，根据试模结果进行调整和修正，直至满足要求。
5）测试落料模具的稳定性和使用寿命，如果需要，进行落料模具的更换或修理。
四、模具加工工艺流程1.选择合适的模具材料，如优质的工具钢。
2.模具制造首先进行大型机械加工，根据设计图纸和要求进行车削、钻孔、铣削等。
3.将模具加工至精密尺寸，进行磨削、刨床等精密加工工艺。
4.进行模具的热处理，提高模具材料的硬度和耐磨性。
垫片冲孔落料级进模具设计说明
xxxx 学院毕业设计(论文)课题名称垫片冲孔落料级进模具设计学生姓名学号院(系)、专业指导教师职称2013年 11 月 28 日目录摘要 (3)第一章.引言 (4)第二章.冲裁件的工艺性分析 (6)2.1.冲裁件的结构工艺性 (7)2.1.1.冲裁件的形状 (7)2.1.2.冲裁件的尺寸精度 (7)第三章.制件冲压工艺方案的确定 (8)3.1.冲压工序的组合 (8)3.2.冲压顺序的安排 (8)第四章制件排样图的设计及材料利用率的计算 (9)4.1.制件排样图的设计 (9)4.2.搭边与料宽 (9)4.3.材料利用率的计算 (12)第五章. 确定总冲压力和选用压力机及计算压力中心 (13)5.1 冲压力 (13)5.1.1 冲裁力的计算 (13)5.1.2.卸料力、推件力及顶件力的计算 (14)5.2.压力中心的计算 (14)5.3.压力机的选用 (16)第六章.凸、凹模刃口尺寸计算 (17)6.1.凸、凹模刃口尺寸计算原则 (17)6.2.凸、凹模刃口尺寸计算方法 (18)6.2.1.凸模和凹模分开加工 (18)第七章.模具整体结构形式设计 (21)第八章.模具零件的结构设计 (22)8.1.冲孔凸模的设计 (22)8.2.落料凸模的设计 (22)第九章.模具零件的加工工艺 (24)9.1.冲孔凸模的加工工艺 (24)9.2.落料凸模的加工工艺 (24)第十章.模具的总装配 (25)设计小结 (26)致谢 (27)参考文献 (28)摘要随着模具制造的技能化逐步向科学化发展，逐渐由以前手动方式发展为利用软件等高科技方式来辅助设计的完成。
冷冲模是其中的一种。
毕业设计是在模具专业理论教学之后进行的实践性教学环节。
是对所学知识的一次总检验，是走向工作岗位前的一次实战演习。
其目的是，综合运用所学课程的理论和实践知识,设计一副完整的模具训练、培养和提高自己的工作能力。
巩固和扩充模具专业课程所学内容，掌握模具设计与制造的方法、步骤和相关技术规范。
垫圈落料模具设计PPT课件
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四、定位零件的尺寸确定
导料板的宽度
材料厚度t=1mm，由“工艺设计”中“排样”一节得到 的条料宽度B=23.5mm，查表2.5.5得到导料板与条料之 间的最小间隙Cmin=0.5mm。
因此，导料板间的间距A=B+C=24mm 这样，导料板的宽度D=（63-24）/2=19.5mm
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四、定位零件的尺寸确定
垫圈单工序冲裁模
——模具设计一
2024/10/25
可编辑
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垫圈单工序冲裁模具设计
工作任务：垫圈落料模具设计
工作任务单 已知信息：垫圈的冲压工艺规程 首先：重新审查“垫圈的冲压工艺规程”
材料：08钢 料厚：t=1±0.15mm 批量生产
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一、垫圈落料模结构方案
模具类型：单工序模 卸料方式：刚性卸料 出件方式：下出 模架及导向方式：中间导柱、滑动导向的模架 连接与固定零件：压入式模柄等
挡料销的位置
由“工艺设计”中“排样”一节 得到的条料搭边a=0.8mm，初选 挡料销的直径d=φ4mm，而凹模 刃口直径D=φ20.74mm，这样挡 料销中心离凹模中心的距离 L=20.74/2+0.8+4/2=13.17mm。
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总装图及零件图的绘制
至此，该模具的所有结构及尺寸均得到，就可以进 行总装图及零件图的绘制。
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二、主要零部件的设计
凹模
外形结构及其固定方法 垫圈落料凹模采用整体式、板形结构， 采用螺钉、销钉与下模座连接。
螺钉、销钉间及至刃壁的最小距离 凹模刃口形式：
垫圈冲孔、落料级进模设计
落料冲孔级进模设计工件名称：垫圈生产批量：大批量材料：H62-M厚度：1.5mm工件简图见图1图1垫圈一、工艺性分析图示零件材料为H62-M，能够进行一般的冲压加工，市场上也容易得到这种材料，价格适中。
外形落料的工艺性：垫圈属于中等尺寸零件，料厚1.5mm，外形复杂程度一般，尺寸精度要求一般，因此可采用落料工艺获得。
冲孔的工艺性：φ6.5mm，尺寸精度要求一般，可采用冲孔。
此工件只有外形落料和冲孔两个工序。
图示零件尺寸均为未注公差的一般尺寸，按惯例取IT14级，符合一般级进冲压的经济精度要求。
由以上分析可知，图示零件具有比较好的冲压工艺性，适合冲压生产。
二、排样设计1、确定零件的排样方案设计模具时，条料的排样很重要。
垫圈零件具有外形规则的特点，采用直排（图2所示）的排样方案进行冲裁。
图2 条料的排样2、条料宽度、导尺间宽度和材料利用率的计算查表取得搭边值为1.5mm 和1.8mm 。
条料宽度的计算：拟采用无侧压装置的送料方式，由b -Δ=〔D+2a+c 1〕- Δ﹝2﹞D —条料宽度方向冲裁件的最大尺寸a —侧搭边值c 1—导料板与最宽条料之间的间隙代入数据计算，取得条料宽度为26mm 。
导尺间距离的计算：由s=D+2(a+c 1),代入数据计算得导尺间距离为27 mm 。
由文献﹝2﹞ 材料利用率通用计算公式η =%100⨯BsnA 式中 A —一个冲裁件的面积，mm 2;n —一个进距内的冲裁件数量；B —条料宽度，mm;s —进距， mm得η=%1009.255.1546.2431⨯⨯=60.44%三、工艺方案的确定手柄零件所需的基本冲压工序为落料和冲孔，可拟订出以下三种工艺方案。
方案一：用简单模分三次加工，即落料——冲孔——冲孔。
方案二：冲孔落料复合模。
方案三：冲孔落料级进模。
采用方案一，生产率低，工件的累计误差大，操作不方便，由于该工件为大批量生产，方案二和方案三更具有优越性。
垫圈外形结构简单，可以采用冲孔、落料复合模或冲孔、落料连续模。
垫圈冲孔落料模具设计说明
院系 班级 姓名 学号指导老师垫圈冲孔落料模具设计说明书机电学院 材料成型及控制 080010204王 ** 老师本说明书是我根据《冷冲模工艺与模具设计》 、《模具设计指导》等 有关教材。
引用了其中的公式，查找书中的表格，并得到了同学的帮 助完成的。
本说明书主要介绍了冲裁模的工艺分析、 工艺方案的确定、 模具总 体结构的选择、工艺与设计计算、零件图总装图尺寸计算及绘制。
为了能够很好地掌握本课程的设计过程，根据课内及课外来所学的知识，编写了该说明书以使老师可以在评阅的过程中能够更好地指导.目录1. 冲压件工艺性分析———————————————————（1）2. 冲压工艺方案的确定——————————————————（3）3. 主要设计计算（1）排样方式的确定以及计算—————————————————————（3）（2）压力中心的确定及相关计算————————————————————（3）（3）冲压力的计算—————————————————————————（4）（4）工作零件刃口尺寸计算——————————————————————（4）（5）卸料橡胶的设计—————————————————————————（5）4. 模具总体设计（1）模具类型的选择————————————————————————（5）（2）定位方式的选择———————————————————————（5）（3）卸料，出件方式的选择—————————————————————（6）（4）导向方式选择—————————————————————————（6）5. 主要零部件设计（1）主要零件的结构设计———————————————————————（6）（2）定位零件的设计—————————————————————————（8）（3）导料板的设计——————————————————————————（8）（4）卸料板部件设计—————————————————————————（8）（5）模架及其他零部件设计——————————————————————（8）6．模具总装图7．冲压设备的选定——————————————————————（8）8. 工作零件的加工工艺—————————————————————（8）12)9. 模具的装配 ————————————————————————— （10）主要参考文献 ————————————————————————（ 12）设计小结连续模设计说明任务描述：工件名称：垫圈冲孔落料模具设计 工件简图：如下图 材料： 30 钢板 材料厚度： 0.3mm 设计内容：1. 冲压件的工艺分析：对产品进行分析，确定各部分尺寸是否满足冲压件的工艺要求2. 确定工艺方案： （ 1）计算毛坯尺寸； （ 2）确定排样方式和计算材料利用率； （ 3）冲压工序 性质和工序次数的选择3. 模具结构形式的确定：各工序所要设计的模具，包括名称结构类型等4. 计算各工序冲压力和选择冲压设备5.工艺卡片：选择一家企业的产品使用的冲压工艺卡片，主要有每道工序图、基本尺寸、使 用设备、模具名称等1•冲压件工艺性分析此工件只有冲孔和落料两个工序。
垫片冲孔落料冲压模具设计及制造要点
垫片冲孔落料冲压模具设计及制造要点
1.模具类型选择：根据实际需求选择合适的模具类型，常用的模具有单工位模具和多工位连续冲压模具。
单工位模具适用于生产批量较小的产品，而多工位连续冲压模具适用于生产批量较大的产品。
2.材料选择：模具的材料选择对于模具的寿命和性能有重要影响。
一般情况下，模具需要选择具有优良耐磨性、高硬度和高韧性的材料，如合金工具钢或硬质合金等。
3.模具结构设计：模具的结构设计应考虑产品的尺寸、形状和使用要求。
通常包括上模、下模、导向柱、压力板、导向套等部件。
同时，还需要考虑模具的开合方式、冲孔方式和落料方式等。
4.冲孔和落料工艺设计：冲孔和落料是模具最重要的工艺。
冲孔工艺需要考虑冲头的选择、冲孔凸模的设计和选材等因素，以确保冲孔质量和效率。
落料工艺需要考虑落料凸模的设计、切角位置和角度等因素，以确保产品的成型和质量。
5.模具制造过程控制：模具制造过程中需要控制各个环节的质量，如模具的加工精度、表面粗糙度和磨损情况。
同时，还需要进行合理的热处理和表面处理，以提高模具的硬度和耐磨性。
6.模具使用和维护：在模具使用过程中，需要对模具进行定期保养和维护，包括模具的清洁、润滑和修复等。
同时，还需要注意模具的工作环境和操作方式，以避免模具的损坏和故障。
总结起来，垫片冲孔落料冲压模具设计及制造的要点包括模具类型选择、材料选择、模具结构设计、冲孔和落料工艺设计、模具制造过程控制
以及模具使用和维护等。
通过合理的设计和制造，可以提高模具的使用寿命和生产效率，满足生产的需求。
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垫圈冲孔落料模具设计说明-----------------------作者：-----------------------日期：垫圈冲孔落料模具设计说明书院系机电学院班级材料成型及控制姓名 ****学号 080010204指导老师王**老师2011年12月前言本说明书是我根据《冷冲模工艺与模具设计》、《模具设计指导》等有关教材。
引用了其中的公式，查找书中的表格，并得到了同学的帮助完成的。
本说明书主要介绍了冲裁模的工艺分析、工艺方案的确定、模具总体结构的选择、工艺与设计计算、零件图总装图尺寸计算及绘制。
为了能够很好地掌握本课程的设计过程，根据课及课外来所学的知识，编写了该说明书以使老师可以在评阅的过程中能够更好地指导.目录1. 冲压件工艺性分析———————————————————（1）2.冲压工艺方案的确定——————————————————（3）3. 主要设计计算（1）排样方式的确定以及计算—————————————————————（3）（2）压力中心的确定及相关计算————————————————————（3）（3）冲压力的计算—————————————————————————（4）（4）工作零件刃口尺寸计算——————————————————————（4）（5）卸料橡胶的设计—————————————————————————（5）4.模具总体设计（1）模具类型的选择————————————————————————（5）（2）定位方式的选择———————————————————————（5）（3）卸料，出件方式的选择—————————————————————（6）（4）导向方式选择—————————————————————————（6）5. 主要零部件设计（1）主要零件的结构设计———————————————————————（6）（2）定位零件的设计—————————————————————————（8）（3）导料板的设计——————————————————————————（8）（4）卸料板部件设计—————————————————————————（8）（5）模架及其他零部件设计——————————————————————（8）6．模具总装图7．冲压设备的选定——————————————————————（8）8.工作零件的加工工艺—————————————————————（8）9. 模具的装配—————————————————————————（10）主要参考文献————————————————————————（12）设计小结——————————————————————————（12）连续模设计说明任务描述：工件名称：垫圈冲孔落料模具设计工件简图：如下图材料：30钢板材料厚度：0.3mm设计容：1.冲压件的工艺分析：对产品进行分析，确定各部分尺寸是否满足冲压件的工艺要求2.确定工艺方案：（1）计算毛坯尺寸；（2）确定排样方式和计算材料利用率；（3）冲压工序性质和工序次数的选择3.模具结构形式的确定：各工序所要设计的模具，包括名称结构类型等4.计算各工序冲压力和选择冲压设备5.工艺卡片：选择一家企业的产品使用的冲压工艺卡片，主要有每道工序图、基本尺寸、使用设备、模具名称等（工件图）1.冲压件工艺性分析此工件只有冲孔和落料两个工序。
材料为30钢板，具有良好的冲压性能，适合冲裁。
工件结果简单，有2个直径14mm的孔；孔与孔，孔与边缘之间的距离满足要求，工件的尺寸全部为自由公差，尺寸精度底，普通冲裁就能满足要求。
2。
冲压工艺方案的确定该工件包括落料冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。
采用单工序模生产。
方案二：落料—冲孔复合冲压。
采用复合模生产。
方案三：冲孔—落料连续冲压。
采用连续模生产。
方案一模具结构简单，但需要两道工序两套模具，成本高而生产效率低，难以满足大批量生产要求。
方案二只需一套模具，工作精度及生产效率都比较高，但制造难度大，并且冲压成品件留在模具上，清理模具上的物料影响冲压速度，操作不方便。
方案三也只需要一副模具，生产效率高，操作方便，设计简单，由于工件精度要求不高，完全能满足工件技术要求。
所以经过比较，采用方案三最为合适。
3.主要设计计算（1）排样方式的确定以及计算设计连续模，先要设计条料排样图。
工件直排材料利用率最高。
如图一所示的排样方法，可减少废料。
第一次冲裁使用活动挡料销，然后第二次可用固定挡料销。
搭边值取2mm，壁厚取2mm，条料宽度为121mm，步距为36mm，一个步距的材料利用率为73%（2）压力中心的确定及相关计算画出凹模型口图如下（3）冲压力的计算该模具采用连续模，选择弹性卸料，下出件。
冲压力的相关计算见表1 根据计算结果，冲压设备拟选择JF23-63。
（4）工作零件刃口尺寸计算在确定工作零件刃口尺寸计算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法。
结合该模具的特点，工作零件的形状相对较简单,适宜采用线切割机床分别加工落料凸模，凹模，凸模固定板，卸料板，这种加工方法可以保证这些零件各个孔的同轴度，使装配简化。
因此工作零件刃口尺寸计算就按分开加工的方法来计算，具体计算如下所示。
1.落料应以凹模为基准然后配做凸模。
工件尺寸如图所示1）凹模磨损后变大的尺寸（5）卸料橡胶的设计卸料橡胶的设计计算见表三。
选用的4快橡胶板的厚度无比一致，不然会造成受力不均匀，运动产生歪斜，影响模具的正常工作。
4.模具总体设计（1）模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用连续冲压，所以模具类型为连续模。
（2）定位方式的选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。
控制条料的送进步距采用挡料销初定距，导正销精定距。
而第一件的冲压位置可由活动挡料销定距。
（3）卸料，出件方式的选择因为工件料厚0.3mm，较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料。
又因为是连续模生产，所以采用下出件比较便于操作与提高生产效率。
（4）导向方式选择为了提高模具寿命和工件治疗，方便安装调整，该连续模采用中间导柱的导向方式。
5. 主要零部件设计（1）主要零件的结构设计 a.落料凸模结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成直通式，采用线切割机床加工，2个M8螺钉固定在垫板上，与凸模固定板的配合按H6/m5。
总长L 可按公式计算： L =21h t h h ++=工+h=14.4+0.3+14+21.3=50mm落料凸模结构如下图所示b.冲孔凸模冲孔凸模采用台阶式，加工简单，便于装备与更换。
冲孔凸模结构如下图所示。
其余c.凹模凹模采用整体凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安排凹模具在模架上的位置时。
要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄围。
其轮廓尺寸可按公式计算：凹模厚度H=kb=0.15x116=17.4，为了方便橡胶安装，取H=25凹模壁厚c=（1.5-2）H=26,1-34.8m，取c=40凹模宽度 B=b+2c=116+80=196 取B=200凹模长度 L取180mm（送料方向）凹模轮廓尺寸为180⨯200⨯25mm，凹模结构如图所示凹模（2）定位零件的设计落料凸模下部设置两个导正销，借用工件直径14mm的的两个孔作为导正孔。
导正销采用H7/r6安装在落料凸模端面，导正销导正部分与导正孔采用H7/r6配合。
（3）导料板的设计导料板侧与条料接触，外侧与凹模齐平，导料板与条料之间间隙取1mm ，这样就可确定了导料板的宽度，导料板厚度取4mm ，采用45钢制作，热处理硬度为40-45HRC ，用螺钉固定在凹模上。
导料板上有活动挡料销凹槽。
（4）卸料板部件设计 a.卸料板的设计卸料板的周界尺寸与凹模的周界尺寸相同，厚度为8mm 。
采用45钢制造，淬火硬度为40-45HRC 。
b. 卸料螺钉的选用卸料板上设置4个螺钉，公称直径为8mm ，螺纹部分为M6⨯4。
（5）模架及其他零部件设计该模具采用对角式导柱模架，导柱分别为Φ28⨯100,导套分别为Φ28⨯42x95。
上模座厚度取40mm ，上垫板厚度取10mm ，固定板厚度取15mm ，下模座厚度取45mm ，那么该模具的闭合高度：闭H =2h H H L H H -++++下模垫上模=40+10+50+25+45-2=168mm 式中：h2为凸模冲裁后进入凹模的深度，h2=2mmL —凸模长度，L=50mm H —凹模厚度，H=25mm可见该模具闭合高度小于所选压力机JF23-25的最大装模高度（220mm ），可以使用。
6．模具总装图通过以上设计，可得如图所示的模具总装图。
模具上模部分主要由上模板、垫板、凸模（3个）、凸模固定板及卸料板等组成。
卸料方式采用弹性卸料，以橡胶为弹性元件/下模部分由下模座、凹模板、导料板等组成。
冲孔废料和成品件均由漏料孔漏出。
条料送进时采用活动挡料销21作为粗定距，在落料凸模上安装2个导正销，利用条料直径为15的孔作为导正销孔导正，以此作为条料送进的精确定距。
7．冲压设备的选定通过校核，选择开式双柱可倾压力机J23-25能满足要求。
起主要参数如下：公称压力：250kN滑块行程：65mm最大闭合高度：270mm最大装模高度：220mm连杆调节长度:55mm工作台尺寸（前后x左右）：370x560 mm垫板尺寸（厚度x直径）：50x200 mm模柄孔尺寸： 40x60 mm最大倾斜角度：30度8、模具零件的加工工艺本副冲裁模，模具零件加工的关键在于工作零件、固定板以及卸料板。
若采用线切割加工技术，这些零件的加工就变得相对简单。
表四所示为落料凸模的加工工艺过程。
表四1 备料将毛坯锻成长方体2 热处理退火3 粗刨刨六面,互成直角，留单边余量0.5mm4 热处理调质5 磨平磨六面，互成直角6 钳工划线划出各孔位置线、型孔轮廓线7 加工螺钉孔、销孔及穿丝孔按位置加工螺钉孔、销孔及穿丝孔8 热处理按热处理工艺，淬火，回火达到60~64HRC9 磨平面精磨上下平面9、模具的装配根据倒装复合模装配要点，选凹模作为装配基准件，先装上模，再装下模，并调整间隙，试冲，返修。
具体的情况见表五所示。
表五1.上模座2.导套3.导柱4.紧固螺钉5.沉头螺钉6模柄7.凸模固定板8.卸料螺钉 9.垫板 10.圆柱销 11. 卸料板 12.下模座 13.圆柱销 14.凹模 15.冲孔凸模16.落料凸模 17.导正销 18.卸料橡胶 19.挡料销 20.导料扳子模具总装图主要参考文献：1、《公差配合与技术测量》，于萍，机械工业2、《机械制图》,少年主编，机械工业3、《机械制造基础》，胡大超，高等教育4、《金属材料与热处理》，先仲，机械工业5、《机械加工工艺基础》，司乃钧，机械工业6、《机械制造技术》，华，高等教育7、《冲压与成型设备》，凤勤主编，高等教育8、《模具制造工艺学》，郭铁良，机械工业9、《冲压模具设计与制造》，建超、宝忠主编，高等教育10、《数控机床加工工艺与设备》，长明，机械工业设计小结经过本次设计，使我对模具有了更多的了解和认识。