金属液在浇注系统中的流动
第二讲液态金属的流动与传热
5）表面张力 造型材料一般不被液态金属润湿，即润湿角θ＞900。故液态
金属在铸型细薄部分的液面是凸起的，而由表面张力产生一个 指向液体内部的附加压力，阻碍对该部分的充填。所以，表面 张力对薄壁铸件、铸件的细薄部分和棱角的成形有影响。型腔 越细薄，棱角的曲率半径超小，表面张力的影响则越大。为克 服附加压力用阻碍，必须在正常的充型压力上增加一个附加压 头。
式中,
v为在静压头H作用下液态金属在型腔 中的平均流速；
t为液态金属自进入型腔到停止流动的 时间。
充型过程的物理模型
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由流体力学原理可知 :
v 2gH
式中，H为液态金属的静压头；为流速系数。
关于流动时间的计算，液态金属不同的停止流动机理则有不 同的计算方法。
对于纯金属或共晶成分合金，凝固方式呈逐层凝固时，其停 止流动是由于液流末端之前的某处从型壁向中心生长的晶粒相 接触，通道被堵塞的结果。因此，对于这类液态金属的停止流 动时间t，可以近似地认为是试样从表面至中心的凝固时间，可 根据热平衡方程求出（凝固时间的计算）。
17
A1-Si合金的流动性，在共晶成分处并非最大值，而在过共 晶区里继续增加，是因为初生硅相块状晶体,有较小的机械强度， 不形成坚强的网络，结晶潜热得以发挥。硅相的结晶潜热比 α 相大三倍。
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3）金属的比热、密度和导热系数
比热和密度较大的合金，因其本身含有较多的热量，流动性 好。导热系数小的合金，热量散失慢，保持流动的时间长；导 热系数小，在凝固期间液固并存的两相区小，流动阻力小，故 流动性好。
合金的结晶温度范围越宽，枝晶就 越发达，液流前端析出少量固相， 即在较短的时间，液态金属便停止 流动。在液态金属的前端析出 15~20%的固相量时，流动就停止。
液态金属成形过程及控制
冒口。
冒口补缩原理
二、选择冒口位置的原则
1.冒口应就近设在铸件热节（hot spot)的上方或侧 旁； 2.冒口应尽量设在铸件最高、最厚的部位； 3.冒口不应设在铸件重要的、受力大的部位； 4.冒口不应选在应力集中处； 5.应尽量用一个冒口补缩几个热节或铸件； 6.冒口不应在加工面上。
金属液过滤器安放位置
泡沫陶瓷过滤器过滤机理
• • 1.“滤饼”机制 复杂的泡沫陶瓷结构，可以高效率 地机械挡渣，当金属液通过结构复 杂的泡沫陶瓷过滤器时，通过过滤 介质的机械分离作用，把大于过滤 器表面孔眼的夹杂物滤除，并使之 沉积在过滤器液态金属流入端，成 为过滤器的一个组成部分。随着夹 杂物在过滤器表面上堆积数量的增 多，逐渐形成了一层“滤饼”，使 金属液流道进一步变细，因而新增 的过滤介质表面可以滤除更为细小 的夹杂物。与此同时，介质内部也 有过滤作用，在贯穿于陶瓷体的众 多小孔中，有的呈现微小狭缝，有 的存在死角，这些变化不同的区域 都是截获夹杂物的可能位置。
第一章
液态金属成形过程及控制
1.1 液态金属的充型及流动 1.2 浇注系统 1.3 凝固过程的工艺分析 1.4 冒口和冷铁
1.1液态金属的充型及流动
• 概述：充型＋凝固→铸造成形→质量 一、液态金属充型的水力学特征及在浇注系统中的流动 水力学特征： ①粘性流动←粘度→合金成分，温度，结晶 ②流动的不稳定性 ③散体材料的“多孔管流动”
铸件
1.位置（4）－阶梯式
a)多直浇道式 b)用塞球法控制式 c)控制各 组元比例式 d)带缓冲直浇道 e)带反直浇道式
2.按各单元断面积的比例
• 收缩式：A直﹥ A横﹥ A内 • 扩张式： A直﹤ A横﹤ A内 • 半扩张式： A直﹤ A横﹥ A内
第四章【重要的】浇注系统设计
第四章【重要的】浇注系统设计第四章浇注系统设计浇注系统(gatingsystem，running-system)是铸型中液态⾦属流⼊型腔的通道之总称。
铸铁件浇注系统的典型结构如图3—4—1所⽰，它由浇⼝杯(外浇⼝)、直浇道、直浇道窝、横浇道和内浇道等部分组成。
⼴义地说，浇包和浇注设备也可认为是浇注系统的组成部分，浇注设备的结构、尺⼨、位置⾼低等，对浇注系统的设计和计算有⼀定影响；此外，出⽓孔也可看成是浇注系统的组成部分。
浇注系统设计得正确与否对铸件品质影响很⼤，铸件废品中约有30％是因浇注系统不当引起的。
对浇注系统的基本要求是：1)所确定的内浇道的位置、⽅向和个数应符合铸件的凝固原则或补缩⽅法。
2)在规定的浇注时间内充满型控。
3)提供必要的充型压⼒头，保证铸件轮廓、棱⾓清晰。
4)使⾦属液流动乎稳，避免严重紊流。
防⽌卷⼊、吸收⽓体和使⾦属过度氧化。
5)具有良好的阻渣能⼒。
6)⾦属液进⼊型腔时线速度不可过⾼，避免飞溅、冲刷型壁或砂芯。
7)保证型内⾦属液⾯有⾜够的上升速度，以免形成夹砂结疤、皱⽪、冷隔等缺陷。
8)不破坏冷铁和芯撑的作⽤。
9)浇注系统的⾦属消耗⼩，并容易清理。
10)减⼩砂型体积，造型简单，模样制造容易。
此外，对于薄⼩铸件常可⽤浇注系统当冒⼝，对铸铁有⼀定补缩作⽤；对于⼤量流⽔线⽣产的球墨铸铁件，在浇注系统结构中增加反应室，可实现型内球化或型内孕育处理，其浇注系统分别⽰于图3—4—2、固3—4—3。
第⼀节液态⾦属在浇注系统基本组元中的流动⼀、在砂型中流动的⽔⼒学特点在正常浇注温度下，液态合⾦的运动粘度⽐室温下⽔的运动粘度低。
如20℃的⽔，其ν⽔值为⽽液态铸铁的ν铁为0.55x10，液态铝合⾦的ν铝为0．6×10。
因此，液态合⾦的充型过程可视为具有⼀定粘度的液体运动，应⽤流体⼒学规律加以研究。
但是，液态合⾦在砂型中的流动和⽔、油等⼀般粘性流体在⾦属管、塑料管或玻璃管中的流动不完全相同，⽽有其特点，这些特点是：(1)型壁的多孔性、透⽓性和合⾦液的不相润湿性，给合⾦液的运动以特殊边界条件当合⾦液流内任⼀截⾯上各点的压⼒P均⼤于型壁处的⽓体压⼒P a时，则呈充满态流动，当P等于P a 时呈⾮充满态流动(见图3—4—4)。
铸造浇注系统设计讲解
1）、入口处的连接 (与浇口
杯连接处)
采用圆角，一般要求入 口处圆角半径r≥d／4(d为 直浇道上口直径)。
这样可以减少气体的卷 入和避免尖角型砂被冲掉引 起冲砂缺陷。
2）．直浇道的形状
• 直浇道的形状—上大下小的锥形即设计锥度 上大下小的锥形，
生产中减轻水平旋涡的措施
a 用大深度浇口杯 b 浇口杯底部安放筛网等
c 在浇口杯底部设置堤坝，形成垂直旋涡。
垂直旋涡的挡渣作用： 金属液沿斜壁流下， 由于流速的减低和流 向的改变，形成垂直 方向的旋流。
a)合理
b)不合理
• 在池形浇口杯中增设隔板和在浇口杯出口处又有 底坎，就能把浇包落入浇口杯中流股的紊乱搅拌
④ 缩短直-横浇道拐弯处的湍流区。
直浇道窝的作用
⑤ 浮出金属液中的气泡：最初注入型内的最初金 属液中，常带有一定量的气体，在直浇道窝内 可以浮出去。
直浇道窝结构设计
直浇道窝的直径应为直浇道下端直径的1.4-2倍，高度为横 浇道直径的2倍，直浇道与横浇道的连接也应做成圆角。
直浇道窝常做成半球形、圆锥台等形状。
主要作用是捕集、保留由渣关口。
要求横浇道平稳、缓慢地输送金属液，而低速流动又可减少充 填时对型腔时的冲击，利于渣粒在横浇道中上浮并滞留在其顶 部而不进入型腔。
1、横浇道中的液流分配
• 金属液从直浇道进入横浇道初期，以较大速度沿 长度方向向前运动，等到达横浇道末端冲击该处 型壁后，金属液的动能转变为势能，横浇道末端 附近液面升高，形成金属浪，并开始返回移动， 使横浇道内液面向直浇道方面逐渐升高，直到全 部充满。
• 计算浇注时间和浇注系统中的最小断面积，确定直 浇道的高度（如有浇口杯则从杯中液面高度算起）
精选铸造工艺学浇口设计
（1） 横浇道应呈充满状态：内浇道的截面、位置； （2） 流速应尽量低；
（3）横浇道与内浇道的位置关系要正确; a 内浇道距离直浇道应足够远，使渣团能上浮到吸动区上部。 b 有正确的横浇道末端延长段，以容纳初流金属液；吸收液流
动能使金属液平稳；防止液流折返。
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c 封闭式浇注系统的内浇道应 位于横浇道的下部，且和横 浇道具有同一底面；开放式 浇注系统的内浇道应重叠在 横浇道之上，且搭接面积要 小，但大于内浇道横截面积 。
第7章 浇注系统设计
浇注系统：铸型中液态金属流入型腔的通道。 组成：浇口杯（又称外浇口）、直浇道、横浇道、内浇道等。
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浇注基本要求： （1）内浇道设置符合铸件凝固原则和补缩方法； （2）在规定的浇注时间内充满型腔； （3）提供必要的充型压头，保证铸件轮廓、棱角清晰； （4）使金属液流动平稳，防止紊流、卷气、金属氧化； （5）具有良好的阻渣能力； （6）金属液进入时速度不可过高，避免飞溅、冲刷； （7）保证金属液面有足够的上升速度，避免夹砂结疤、浇
P = Pα+ρg·h （2）伯努利（E.Bernoulli）方程（能量守衡定律）
在封闭系统中移动的流体由三种不同的能量组成： 位能：用位于距离基准面以上h处的单位体积的流体来表
示（基准面位置任选）。EP=h（m）
压能：作用在单位体积流体上的压力来表示。
EP=p/ρ（m） p 质量压力（kg/m2）
ρ金属密度（kg/m3）
动能：用单位体积的流体以速度v移动时的动量来表示。
EK=v2/2g
定理：在一封闭系统中，单位质量流体所携带的总能量是
不变的，但其位能、压能、动能可以互换。
h1+p1/γ+V12/2g=h2+p2/γ+v22/2g 伯努利方程 （3）托里拆利（Torricelli）定理
浇注系统的计算
浇注系统的计算浇注速度随压头的增长而变化。
例如：内浇口的面积为100m㎡,压头为100mm,浇注时速度为1Kg/Sec,而当压头为400mm时，内浇口的面积仍为100m㎡，浇注速度就为2Kg/Sec.这种较高的浇注速度是造成铸造缺陷特别是垂直型腔的下半部的重要原因。
㈠ V= 2gh V：铁水的流速 g:加速度 H:预定压头这公式是在理想状态下的结果，没有考虑到在流动过程中由于摩擦造成的能量损失和黏度的变化。
损失因素：当考虑在浇注系统中的能量损失时，一个影响因素应当介绍一下。
损失系数m，用来描述在浇注系统中速度或流速的减少，影响因素主要有两个方面，①在浇注系统和铸型中能量的损失，有时由于气压（在型腔中的）或铁水引入型腔的方式的错误；②铁水的黏度的变化（这种变化主要由于铁水的成分、浇注温度和金属的种类）浇注系统的形状，主要是内浇口的形状对损失系数的影响见图1，同样的面积内浇口厚度不同流动中的损失也不同，内浇口越厚，损失越小。
损失系数m是一个典型的经验数据，可以预定一用于浇注系统的计算，预定的m在以后的流动实验中将被修正。
当考虑到m时公式㈠将被修正为：V=m 2gH ㈡流速 W 的概念是指在一段时间内经过浇道的铁水的公斤重量。
ω= G/T ㈢ω也可以表达为 W= ρ * F * V V 流过浇道的速度F 浇道的截面积G/T= ρ * F* VF=------------------------ 对于铁水：ρ=6.89*10 Kg/mm g =9810 mm/SecF= 1036*G/T*m* H ㈣只有对于理想运动状态才没有损失，在任何真实运动中都存在损失系数是0---1之间的分数，损失系数越大损失越小。
在水力系统中，如浇注系统中存在损失，由损失系数来表示，表 1 给出了不同损失系数的流动损失（在浇注系统中）：m 0.9 0.8 0.7 0.6 0.5 0.4 0.3 0.2% 11 25 43 67 100 150 233 400 占无摩擦流动的百分比1/9 2/8 3/7 4/6 5/5 6/4 7/3 8/22．金属液在浇注系统中的流动：静态的流层、平稳的流动只能在以下条件下实现。
浇注系统设计
基本组元的作用：
④ 横浇道 向内浇道分配洁净的金属液； 储留最初浇入的低温金属液和渣液； 使金属液平稳流动，阻渣浮气。
浇注系统设计
基本组元的作用：
⑤ 内浇道 控制金属液的充型速度和方向； 合理分配金属液； 调解铸件各部位的温度和凝固顺序。
浇注系统设计
3.1.2 浇注系统中液体金属的流动状态
各类灰口和球墨铸铁件
浇注系统设计
3.2.1 按组元的断面比例关系分类
④ 封闭开放式浇注系统 F阻 = F横
浇注系统的阻流段为横浇道或横浇道上设置的阻流装置。
形式：
F杯孔 ≥ F直 > F横 < F内
在这种浇注系统中，浇注时金属液是先封闭后开放。
浇注系统设计
浇注系统设计
3.2.1 按组元的断面比例关系分类
⑤ 结构和分布要便于造型和清理，节约金属。
浇注系统设计
2.5.2 机械加工余量
机械加工余量按GB/T6414-1999 确定。
国家标准GB/T6414-1999 中规定，机械加工余量代号为RMA， 等级由精到粗分为A、B、C、D、E、F、G、H、J 、K 10个 等级。
浇注系统设计
浇注系统设计
浇注系统设计
形式：
F杯孔 ≤ F直 < F横 < F内
在这种浇注系统中，浇注时金属液一般是非充满状态。
浇注系统设计
3.2.1 按组元的断面比例关系分类
② 开放式浇注系统（非充满式）
特点： 阻渣效果差，易卷气；
充型平稳，金属氧化轻。
适用： 有色件、球铁件
漏包浇注的铸钢件
浇注系统设计
3.2.1 按组元的断面比例关系分类
③ 半封闭式浇注系统 F阻 = F内
液态金属的流动性及充型能力
液态金属的流动性及充型能力液态金属充填过程是铸件形成的第一阶段，铸件的许多缺陷是在这个过程中形成的。
为了获得优质健全的铸件，必须掌握和控制这个过程。
为此，研究液态金属充满铸型的能力，以便得到形状完整、轮廓清晰的铸件，防止在充型阶段产生缺陷一、充型的概念液态合金充满型腔，形成轮廓清晰、形状完整的优质铸件的能力，称为液态合金的流动性又叫做充型能力。
液态合金的流动性愈好，不仅易于铸造出轮廓清晰，薄而形状复杂的铸件，而且有助于液态合金在铸型中收缩时得到补充，有利于液态合金中的气体及非金属夹杂物上浮与排除。
若流动性不好，则易使铸件产生浇不足、冷隔、气孔、夹渣和缩松等缺陷液态金属充填铸型是一个复杂的物理、化学和流体力学问题，涉及到金属液的各种性质，如密度、黏度、表面张力、氧化性、氧化物的性质及润湿性等。
充型能力的大小影响铸件的成型，充型能力较差的合金难以获得大型、薄壁、结构复杂的健全铸件而良好的流动性能使铸件在凝固期间产生的缩孔得到液态金属的补充，铸件在凝固末期受阻出现的热裂可以得到液态金属的充填而弥合，有利于防止缺陷产生液态合金流动性的好坏，通常以螺旋形流动性试样的长度来衡量。
如图2-3所示，将液态合金注入螺旋形试样铸型中，冷凝后，测出其螺旋线长度。
为便于测量，在标准试样上每隔50mm 作出凸点标记，在相同的浇注工艺条件下，测得的螺旋线长度越长，合金的流动性越好。
常用合金的流动性如表2-1所示。
其中，灰铸铁、硅黄铜的流动性最好，铝合金次之，铸钢最差通常，流动性好的合金，充型能力强;流动性差的合金，充型能力差，在实际的铸造生产中，可以通过改善外界条件来提高其充型能力，根据铸件的要求及合金的充型能力采取相应的工艺措施以获得健全的优质铸件。
二、影响充型能力的因素影响充型的因素是通过两个途径发生作用的:一是影响金属与铸型之间的热交换条件，从而改变金属液的流动时间；二是影响液态金属在铸型中的水力学条件，从而改变金属液的流速。
内浇道流速控制
内浇道流速控制是指在浇铸过程中，通过控制内浇道内金属液的流动速度，以达到理想的浇铸效果。
以下是一些常见的内浇道流速控制方法：
1.调整内浇道截面积：通过改变内浇道的截面积，可以控制金属液
的流量，从而调节流速。
2.使用节流装置：在浇铸系统中安装节流装置，如流量控制阀、节
流孔等，可以限制金属液的流量，从而控制流速。
3.改变浇铸温度：浇铸温度会影响金属液的流动性，进而影响流速。
通过改变浇铸温度，可以调节流速。
4.使用外力：使用外力来控制内浇道内金属液的流动，如使用气缸、
液压缸等设备来推动内浇道，从而调节流速。
在实际应用中，需要根据具体情况选择合适的内浇道流速控制方法，以达到最佳的浇铸效果。
同时，还需要注意浇铸系统的设计和维护，以确保浇铸过程的稳定性和可靠性。
重力浇铸机工作原理
重力浇铸机工作原理一、引言重力浇铸机是一种常见的铸造设备，用于制造各种金属零件。
它的工作原理是利用重力作用将熔化金属倒入模具中，通过自由流动充填模腔，然后冷却凝固形成所需的铸件。
本文将详细介绍重力浇铸机的工作原理及其关键步骤。
二、重力浇铸机的工作原理重力浇铸机的工作原理基于重力作用。
首先，将金属材料（一般为铝合金或铜合金）加热至熔化状态，并保持在一定的温度范围内。
然后，将熔化金属倒入浇注系统中的储熔炉中。
在浇注过程中，重力起着至关重要的作用。
借助于重力的作用，熔融金属会自由流动并充填整个模腔。
而不同于其他浇铸方法，如压力浇铸或真空浇铸，重力浇铸不需要额外施加压力或抽气，只需依靠金属液体自身的重力作用即可实现充填。
三、重力浇铸机的关键步骤1. 模具准备在进行重力浇铸之前，需要准备好合适的模具。
模具通常由两个或多个部分组成，包括上模和下模。
上模和下模之间形成的空腔即为模腔，用于充填熔化金属。
2. 模具预热为了确保熔化金属能够均匀地流动并填充整个模腔，模具需要进行预热。
预热温度通常根据具体金属材料的熔点和浇注温度来确定。
3. 熔炼金属将所需的金属材料加入到浇注系统中的储熔炉中，并通过加热使其熔化。
熔化温度取决于具体的金属材料。
4. 浇注过程当熔化金属达到适当的温度后，打开储熔炉的出口，使金属液体开始流动。
由于重力的作用，金属液体会自由流动并充填模腔。
5. 冷却凝固一旦金属液体充填完成，需要等待一定的时间，让金属材料冷却并凝固。
冷却时间取决于具体的金属材料以及所需的铸件尺寸和形状。
6. 取出铸件当金属材料完全冷却凝固后，可以将模具打开，并取出已成型的铸件。
铸件经过后续的处理（如去除余温、抛光等）后，即可得到最终的产品。
四、总结重力浇铸机是一种利用重力作用进行铸造的设备。
它通过将熔化金属倒入模具中，依靠重力使金属液体自由流动并充填整个模腔，然后冷却凝固形成铸件。
重力浇铸机的工作原理简单且可靠，适用于制造各种金属零件。
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浇注系统是承接并引导液态金属入型腔的一系列通道。
浇注系统设计是工艺设计的重要组成部分。
合理的浇注系统应满足下列基本要求：
1）金属液流动的速度和方向必须保证液态金属在规定的时间内充满型腔。
2）保持液态金属的平稳流动，尽量消除紊流，从而避免卷入气体导致金属过分氧化以及冲刷铸型。
3）浇注系统应具有良好的挡渣能力。
4）使液态金属流入铸型后具有理想的温度分布，以利于铸件的补缩。
5）浇注系统所用的金属消耗量小，且易清理。
铸铁件浇注系统的典型结构，它是由浇口盆、直浇道、横浇道、内浇道四个基本组元组成。
根据铸件的合金特点和结构特点可减少或增加组元。
出气孔以及金属液需要在型内球化或孕育处理所设置的“反应室”也可视为浇注系统的组成部分。
一、金属液在砂型浇注系统中的流动的特点
金属液在砂型浇注系统中的流动毕竟不同于一般流体在封闭管道中的流动。
它有其自身的特点：①型壁的透气性和与金属液的润湿条件。
②金属液在流经浇注系统时与其型壁有强烈的机械作用和物理化学作用，导致其冲蚀铸型、吸收气体并产生金属氧化夹杂物。
③一般金属液总含有少量夹杂和气泡，在充型过程中还可能析出晶粒及气体，所以金属液充型时应考虑对金属液的挡渣和排气以及尽量减小其紊流程度。
二、金属液在浇口盆中的流动
浇口盆的主要作用是承接和缓冲来自浇包的金属液并将其引入直浇道，以减轻对直浇道底部的冲击并阻挡熔渣、气体进入型腔。
当浇口盆中的金属液流向直浇道时，会使汇流在直浇道上部的金属液旋转起来，形成水平涡流。
由于水平涡流的产生，使距离涡流中心（直浇道中心）越近的金属液，其旋转速度越快，压力越低，甚至形成负压，在涡流中心形成喇叭口的低压空穴区，使附近的渣和气被吸入直浇道中。
水平涡流的产生与浇口盆中液面高度及浇注时包嘴距离浇口盆的高度有关。
当浇口盆中的金属液面高而浇包位置浇低时，流入直浇道的流线陡峭，水平分速度小，不易产生高速度的水平涡流；当浇口盆中的金属液面低，流线趋向平坦，水平分速度大，就容易产生水平涡流；当浇包位置浇高时，尽管盆中的液面也较高，仍会产生水平涡流，因为高速的液体穿入金属液面，对液面产生较大的冲击，使流线变得比较平坦，形成水平流股而产生涡流。
因此，为避免水平涡流，应采用浇包低位浇注大流充满，并且使浇口杯中液面高度与直浇道直径保持一定的比值。
浇口盆可分为漏斗形和盆形两大类。
漏斗形浇口盆挡渣效果差，但结构简单，消耗金属量少。
盆形浇口盆挡渣效果好，但消耗的金属量较多。
三、金属液在直浇道中的流动
直浇道的作用是将来自浇口盆中的金属液引入横浇道。
并提供足够的压力头以克服各种流动阻力而充型。
直浇道一般不具备挡渣能力，如果设计不当，还易吸入气体。
直浇道截面形状多呈圆形，常用的事斜度为1%~2%上大下小的圆锥形直浇道，它起模方便，浇注时充型快，金属液在直浇道中呈正压状态流动，从而可以防止吸气和杂质进入型腔，是应用最广泛的一种直浇道。
还一种是上小下大的倒锥形直浇道在，在机器造型应用较多，浇道模样固定在底板上，浇注时借助于横浇道和内浇道对金属液流动增大阻力，使金属液在直浇道中仍呈正压状态流动。
在大型铸钢件生产中，一般采用耐火材料圆管作为直浇道。
而在非铁合金铸件的生产中，为了平稳浇注、减少氧化和吸气。
四、金属液在横浇道中的流动
横浇道是连接直浇道与内浇道的水平通道。
它的作用除了向内浇道分配金属液外，主要是起挡渣作用，故又称为撇渣槽。
最初进入横浇道的金属液以较大的速度流向横浇道末端，并冲击型壁使动能转变为位能，从而使末端的金属液升高，形成金属浪并开始返回移动，直到返回移动的金属浪与由直浇道流出的金属液相遇（也称叠加现象），横浇道中的整个液面同时上
升直至充满为止。
在此过程中，如果横浇道延长段不够长，则两个不同方向形成的叠加流会把熔渣一同带入离横浇道末端最近的内浇道中。
为避免这一现象，建议横浇道延长段（即最后一个内浇道与横浇道末端的距离）为70~150mm。
五、金属液在内浇道中的流动
内浇道是将金属液直接引入型腔的通道。
其作用是控制金属液的速度和方向，调节铸型各部分的温度和铸件的凝固顺序。
同一横浇道上有多个等截面的内浇道时，各内浇道中的流量是不均匀的，即离职浇道远的内浇道的流量较大，而靠近直浇道的内浇道的流量较小，这种现象可以引起铸件局部过热而造成铸件质量不均匀。
内浇道在铸件上的开设置和数量，不仅影响金属液对铸型的充填，还影响铸件的温度分布和补缩。
对于同一种铸件，选择的位置不同，得到的结果不同。