汽车白车身质量控制思路及方法探究
汽车白车身焊接质量管理措施
汽车白车身焊接质量管理措施1. 引言1.1 背景介绍汽车制造过程中，焊接是一个非常关键的环节。
白车身焊接质量直接影响到汽车的安全性、耐久性和外观质量。
白车身焊接质量管理措施显得尤为重要。
随着汽车市场竞争的加剧，消费者对汽车质量的要求也越来越高，对焊接质量的管理要求也愈发严格。
在汽车生产过程中，存在着焊接工艺选择、质量检测措施、培训与教育措施、设备维护保养、流程优化等方面的挑战和问题。
如何选择合适的焊接工艺、建立科学完善的质量检测体系、加强员工培训与教育、做好设备维护保养工作以及优化流程，都是提高汽车白车身焊接质量的关键。
本文将从以上几个方面入手，探讨汽车白车身焊接质量管理的重要性和必要性，对各项管理措施进行分析和总结，以期提高汽车白车身焊接质量，满足消费者日益增长的需求和期待。
【字数：249】.1.2 问题意识随着汽车工业的不断发展，汽车白车身焊接质量管理变得越来越重要。
目前存在一些问题需要引起我们的关注。
焊接工艺选择不当可能会导致焊接质量不达标，影响整个车身的牢固性和安全性。
不正确的焊接工艺选择可能会造成焊接接头强度不足，容易出现焊缝裂纹和变形等问题。
质量检测措施不完善也是一个亟待解决的问题。
缺乏有效的质量检测手段和流程会导致焊接质量无法得到及时发现和处理，增加了质量风险。
员工的培训与教育措施需要得到加强。
只有通过系统的培训和教育，员工才能掌握正确的工艺和操作方法，提升焊接质量并降低事故发生概率。
对汽车白车身焊接质量管理的问题意识十分重要，只有认识到问题并制定相应的管理措施，才能确保汽车生产的质量和安全。
【内容字数：216】2. 正文2.1 焊接工艺选择焊接工艺选择是汽车白车身焊接质量管理的关键环节之一。
在选择焊接工艺时，首先需要考虑的是白车身的材料及厚度。
根据不同材料和厚度的要求，可以选择相应的焊接方法，如电弧焊、激光焊、摩擦搅拌焊等。
要考虑生产效率和成本因素。
生产效率高的焊接工艺可以提高生产效率，降低生产成本，同时也能保证焊接质量。
汽车白车身精度控制思路与方法的探讨
汽车白车身精度控制思路与方法的探讨摘要，在我国的汽车发展过程中，汽车的生产质量和车身的尺寸要求都在随着社会的需求而发生变化，人们对于汽车的车身质量和车身的精度也在不断的提升要求，这就给我国的汽车生产企业带来了新的改革创新方向，只有满足人们对于汽车的需求，汽车产业才能更加健康的发展下去。
关键词：汽车白车身；精度控制；思路和方法引言现代汽车的发展速度迅速发展，当前我国的汽车制造业正在加速发展，新的发展环境要求汽车技术向更加环保，更加严格的水平迈进，汽车的安全和舒适是越来越多的汽车制造商所追求的，汽车车身所需材料逐渐向轻合金，高强度钢进行转变，人们对于购买汽车的品味需求和安全化标准的期望越来越高。
汽车车身的精度是用来按照设计要求将汽车车身进行定型定位，组成车身零部件，进而确保汽车白车身的精度，使得汽车的尺寸符合，本文就汽车白车身精度控制思路和方法进行阐述。
第一，在概念开发阶段对白车身精度控制。
随着汽车工业技术的不断进步，零件尺寸精度要从产品诞生早期开始进行控制，加大对产品施加影响，介入到前期的SE工作和产品同步工程中去，在产品开发过程中，对产品设计的工艺性、可制造性进行评估，对设计方案等进行审核，优化工艺拼接流程。
设计零件的结构越简单，制造越简单，同时冲压件越简化，产品的结构就越具合理性和经济性，这样后期的制造会更简捷、更有益于白车身精度控制。
第二，对车身项目技术任务书的编制和设计标准及元器件选择使用进行控制，会对白车身精度控制起到至关重要的作用。
在技术任务书中对机械、电气、产品特殊部分、设备特殊部分、工厂特殊部分等做了详细规定。
同时对生产线的传输方式，采用的焊接工艺方法及新技术、质保检测手段等做出详细规定，进而使得车身的精度控制在可操作的范围内。
一、车身夹具的高精度设计夹具设计首先是对尺寸的要求，在进行夹具的设计前期需要做好夹持工件的研究工作，同时根据汽车生产线的生产能力确定所用的夹具的数量，这样即能够保证夹具的使用效果，同时还节约了生产成本。
汽车白车身焊接质量管理措施
汽车白车身焊接质量管理措施汽车白车身是指车辆主体结构中的焊接部分，包括车身框架、底盘框架、车门、行李箱等部件的焊接工艺。
由于白车身的焊接工艺直接影响到车辆的结构安全和质量稳定性，因此需要采取一系列的管理措施来确保焊接质量。
1. 建立完善的焊接工艺规范：制定详细的焊接工艺规范，包括焊接参数、焊接顺序、焊接方法等内容，确保焊接过程的可控性和一致性。
定期对焊接工艺规范进行更新和改进，以适应新材料和新技术的应用。
2. 建立焊接工艺试验体系：对新产品和新工艺进行焊接工艺试验，验证焊接工艺的可行性和质量稳定性，并根据试验结果进行工艺调整和改进。
3. 严格的焊接操作规程和培训：对焊接工人进行专业的培训，使其掌握正确的焊接操作技能和质量意识。
制定详细的焊接操作规程，明确焊接过程中的各项要求和注意事项。
4. 质量检验和监控：建立完善的焊接质量检验流程，包括焊接前、焊接中和焊接后的质量检验环节。
对焊接工艺参数、焊接材料和焊接接头进行质量检验，确保焊接质量符合标准要求。
建立焊接过程的实时监控机制，及时发现和纠正焊接质量问题。
5. 强化质量意识和责任追究：通过加强质量教育和培训，提高焊接工人的质量意识和责任感。
建立相应的责任追究机制，对焊接质量问题进行追责，严肃处理。
6. 引进先进的焊接设备和技术：引进能够提高焊接质量和效率的先进设备和技术，如自动化焊接设备、激光焊接技术等。
加强与焊接设备供应商的合作，共同推动焊接质量的提升。
7. 建立健全的质量管理体系：建立完善的质量管理体系，包括质量目标、质量责任、质量评估等内容。
进行定期的质量评估和审核，及时发现和纠正质量管理的不足之处。
8. 建立厂内焊接质量知识库：建立一个厂内的焊接质量知识库，包括焊接工艺、焊接参数、焊接问题及解决方案等内容。
借助现代信息技术手段，将知识库建设成为一个便捷、高效的信息交流平台，促进焊接质量管理经验的分享和传承。
对汽车白车身焊接质量的管理是一个系统工程，需要从工艺规范、焊接工人培训、质量检验和监控、质量意识等多个方面进行综合考虑和措施制定。
汽车白车身焊接质量管理措施
汽车白车身焊接质量管理措施汽车白车身焊接是整车制造过程中非常重要的环节，对整车的质量和安全性有着直接影响。
制定和实施一系列的焊接质量管理措施，是保证汽车白车身焊接质量的关键。
下面将详细介绍一些常用的汽车白车身焊接质量管理措施。
1.质量控制手册：制定并完善焊接质量控制手册，明确焊接工艺规程、焊接参数、检验方法及标准、不合格品的处理等。
2.焊接工艺评定：根据产品要求和焊接工艺规范，进行焊接工艺评定，确定最佳的焊接工艺参数，确保焊缝的质量。
3.焊工培训：针对不同级别的焊工，进行专业培训，包括焊接工艺知识、焊接工艺规范、焊接操作技巧等，提高焊工的技能水平。
4.焊接设备检验和维护：定期对焊接设备进行检验和维护，确保其正常运行。
包括焊接机、气体系统、机器人等。
5.焊缝检测：利用非破坏性检测方法，如超声波检测、磁粉检测等，对焊缝进行检测，发现焊接缺陷及时处理。
6.焊缝外观检验：对焊缝外观进行检验，包括焊丝是否均匀、无气孔、焊缝是否均匀、焊缝外观是否平整等。
7.焊缝强度检验：采用标准的力学性能测试方法，对焊缝的强度进行检验，确保焊接质量符合要求。
8.焊后热处理：对需要进行焊后热处理的焊件，进行适当的热处理，提高焊件的性能和焊缝的质量。
9.焊缝修复：对因操作不当或其他原因导致的焊缝缺陷，及时进行修补，确保焊接质量。
10.焊接质量跟踪：建立焊接质量跟踪体系，对焊接过程进行记录和追踪，确保质量记录完整可查。
11.质量反馈和改进：对焊接质量问题及时进行反馈，分析原因，并采取相应的改进措施，以提高焊接质量。
汽车白车身焊接的质量管理措施涉及到多个方面，需要有专门的管理制度和规范，并进行有效的培训和监督，以确保焊接质量符合要求。
只有严把焊接质量关，才能保证汽车的质量和安全性。
汽车白车身焊接质量管理措施
汽车白车身焊接质量管理措施汽车白车身焊接是汽车生产过程中非常重要的一环，焊接质量直接关系到汽车的安全性、稳定性和使用寿命。
为了保证汽车白车身焊接质量，制定和实施有效的质量管理措施至关重要。
本文将就汽车白车身焊接质量管理措施进行深入探讨。
一、设备管理汽车白车身焊接过程中所使用的设备对焊接质量有着至关重要的影响，因此需要进行严格的设备管理。
首先要保证焊接设备的正常运转，在使用前进行必要的检查和维护，确保设备的稳定性和可靠性。
对设备进行定期的检查和维护，及时发现并排除设备问题，防止因设备故障导致焊接质量不稳定。
对焊接设备进行定期的校准和检测，确保焊接设备的精度和准确性。
只有通过有效的设备管理，才能保证汽车白车身焊接的质量稳定和可靠性。
二、操作规程汽车白车身焊接涉及复杂的焊接工艺和操作流程，为了保证焊接质量，必须建立严格的操作规程。
首先要对焊接操作人员进行专业的培训和考核，确保其具备足够的焊接技能和操作经验。
要严格执行焊接工艺规程，包括焊接参数、焊接顺序、焊接方法等，确保焊接过程稳定、可控。
要对焊接过程进行严格的监控和记录，及时发现并解决焊接质量问题，确保汽车白车身焊接质量符合要求。
三、质量控制汽车白车身焊接质量控制是确保焊接质量的关键环节，必须建立科学的质量控制体系。
首先要对焊接材料进行严格的质量控制，包括焊接材料的选用、质量检测和追溯管理，确保焊接材料符合标准要求。
要建立完善的焊接质量控制点和检测手段，对焊接过程进行实时监控和检测，及时发现并修正焊接质量问题。
要对焊接产品进行全面的质量检验，确保每一个焊接产品都符合质量标准，达到客户要求。
四、质量改进汽车白车身焊接质量管理工作不仅是保证焊接质量的符合要求，还要进行质量改进，不断提高焊接质量水平。
首先要建立质量改进机制，及时收集和分析焊接质量数据，找出焊接质量问题的根源，制定合理的改进措施。
要进行持续的质量培训，提高焊接操作人员的技能水平和质量意识，确保焊接质量问题的快速发现和解决。
白车身焊接质量控制之我见
白细胞呈球形，有核，直径7-25μm，在机体内具 有防御的功能。 正常外周血中常见的白细胞有三个系列，粒系：中 性粒细胞(N)、嗜酸性粒细胞(E)、嗜碱性粒细胞 (B)、淋巴细胞系：淋巴细胞(L)、单核细胞系：单 核细胞(M)五种。 数量最多的是粒细胞系。
根据核形分为：中性杆状核粒细胞 中性分叶核粒细胞 划分标准：核径最窄处小于最宽处1/3为分叶核 核径最窄处大于最宽处1/3为杆状核
1
1 1 1
1 1
2 1
外周血正常血细胞形态
2.嗜酸性粒细胞
胞体圆形，直径13～15um，略大于中性粒 细胞。胞浆内充满粗大、整齐、均匀、排列 紧密、有立体感的桔红或橘黄色嗜酸性颗粒， 偶见少许淡蓝色胞浆。嗜酸性粒细胞容易破
甚至完全没有。细胞核圆形，偶见凹陷，染色
质粗糙致密，可有块状。
中性粒细胞四种颗粒比较
颗粒
嗜天青颗粒 中性颗粒
大小（μ m）
0.6～0.7 0.3 ～ 0.4
颜色
紫色 淡红色 橘黄色
主要成分
属溶酶体，含酸性磷酸 酶、髓过氧化物酶 碱性磷酸酶、吞噬素、 溶菌酶 属溶酶体，含酸性磷酸 酶、髓过氧化物酶、组 胺酶 肝素、组胺
一、测定方法及评价 制备血涂片 血涂片染色 白细胞分类计数 计算百分率
外周血正常血细胞形态
1. 中性粒细胞 胞体圆形，直径10～15μm，为红细胞的两 倍。胞质丰富，淡蓝色，因含较多细小均匀的
粉红色中性颗粒,故镜下呈粉红色。细胞核染
色质粗糙不匀，呈块状，排列紧密，为深紫红 色。
外周血正常血细胞形态
空泡变性
空泡变性
胞质或胞核内出现空泡。与细胞发生脂肪
汽车白车身质量的控制思路与方法探讨
275汽车白车身质量控制思路与方法的探讨杜生亚1，季国荣1，江杰1，陈炜2（1.跃进轻型汽车股份有限公司车身厂，江苏 南京 210037；2.江苏大学 机械工程学院，江苏 镇江 212013 ）摘 要：通过对汽车的白车身在开发与生产过程中质量控制的经验与技巧的分析与总结，得出汽车白车身质量的控制思路与方法，为汽车白车身的开发与生产质量控制提供一些参考。
关键词：白车身 质量控制 思路与方法1 前言汽车白车身质量的控制是一个比较复杂的具机构的构思、过程中质量的有机控制，度本质上考虑，保证汽车白车身的稳定生产。
2 产品数据传输的准确性性，在产品设计阶段，通过同步工程（CE ）充分运用DFM （Design for Manufacturing FMEA 焊接夹具及生产线的开发等环节考虑，与制造全过程基准统一与数据共享，品的制造与设计理念的一致性。
2．1产品设计的数据模型化传统方式的汽车白车身开发与制造是以主模型、主样板、主图板的结合作为确定形状和尺寸的依据，车身开发与设计大多数采用逆向工程。
随着产品开发与设计要求周期不断缩短，车身设计与开发逐步采用正向与逆向复合工程，即外形设计采用逆向工程，结构设计采用正向工程，而且在结构设计、模具开发、夹具开发等过程中采用同步工程、参数化设计及WA VE 技术等，保证产品在制造过程中数据传输的准确、可靠、方便。
在车身开发设计阶段，就要充分考虑产品数据在冲压、焊接过程中传递的一致性。
如很好地运用PLP （Principle Location Points ）技术，就能得到一个比较理想的、准确的数据传递。
如图1所示，在产品设计时就考虑了零件基准面、基准孔的选取，图中基准面A 、B 控制Z 向尺寸，且定位插销孔。
2．2冲压件工序间尺寸传递基准一致性冲压件尺寸在工序间传递方式表现为零件在不同工序冲压模具中定位是否一致，冲压件尺寸在工序间的传递准确与否直接影响冲压件形状与尺寸正确与否，传统的模具设计与制造过程对冲压件尺寸在工序间传递准确与否虽有一定的考虑，但更多程度上依赖钳装调整，为传统的“试错型”。
探讨汽车白车身质量控制思路及方法
探讨汽车白车身质量控制思路及方法摘要：汽车白车身质量控制是复杂、专业的系统工程，包含多个方面，如零部件公差的科学分配、冲压工艺分析以及运用冲压件检具等。
将检测技术、冲压和焊接工艺知识相结合，重视汽车白车身在开发和制造中的质量控制，这样可以加快白车身开发速度，保证产品质量，减少制造成本，还可以确保白车身生产正常进行。
关键词：汽车；白车身质量；控制；思路；方法引言随着科学技术的进步，汽车工业迅速发展，推动了汽车工业的发展和创新，缩短了发展和制造的商业周期，降低了汽车工业的成本，提高了质量和性能，提高了汽车工业的发展[1]。
工艺改进已得到显着改进，尤其是在螺栓联接编辑过程中。
由于螺栓焊接技术与其他焊接方法相比具有简单的优势，因此它已用于许多行业，尤其是汽车行业。
1汽车白车身质量存在的主要问题1.1白车身焊接技术难度很大焊接技术直接影响汽车白车身质量，由于在白车身中常用的技术手段包括焊接技术，因为其难度相当大，很有可能存在失误，所以容易由于该原因而造成焊接效果不显著，使得白车身质量降低。
在焊接中通常会有许多细小零件，质地轻薄，很有可能受到损伤，所以要求整个焊接过程应该认真，而目前普遍采用的旱季技术是点焊技术，但是存在发展较迟、技术不先进的情况，综合各个方面原因，很有可能降低白车身质量。
由于这项工作需人为操作，所以对焊接人员专业技术有一定的要求，需要充分了解焊接原理和操作方式，而且要有高度的责任感，因后期检验工作也十分关键。
但现阶段又经常出现焊接人员没有接受专业的教育，所以不能充分了解专业理论知识，也不能掌握不同焊接用具的基本原理的问题，这样易出现失误，所以这是造成白车身质量存在问题的关键因素。
1.2接触面不平整在车身设计规范中，螺栓焊缝所在平面必须至少有一个圆①(根据螺栓焊接螺栓头部的直径)，以便上述螺栓焊接枪的爪完全接触板表面，并保证螺栓的法向。
对于不均匀的接触面，焊机用螺栓创建倾斜，从而导致径向弧出现问题。
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汽车白车身质量控制思路及方法探究
发表时间：2020-03-03T15:49:55.677Z 来源：《基层建设》2019年第29期作者：徐晓鹏
[导读] 摘要：汽车白车身主要指，汽车车身的结构件与覆盖件焊接而形成整体框架结构的总称，包含汽车前翼板、行李箱盖等基础结构。
身份证号码：23020219760120XXXX
摘要：汽车白车身主要指，汽车车身的结构件与覆盖件焊接而形成整体框架结构的总称，包含汽车前翼板、行李箱盖等基础结构。
在汽车白车身制造生产过程中，涉猎到多种制造工序及环节内容。
时常受到多方面因素的干扰、影响，从而出现各类汽车白身质量问题。
因此汽车白车身质量控制思路及方法探究。
关键词：汽车白车身；质量控制思路；方法探究
我国汽车制造质量水平与发达国家相比仍有很大的差距，比如车身外观质量、焊接质量与德系奥迪、宝马无法相提并论，此时此刻更需要我们纳入车身质量提升计划，持续的追求极致。
1注重提高汽车白身制造参数的有效传输
在汽车产品设计及制造环节中，设计人员会在产品设计方案中标注大量的详细产品制造与性能参数，这一参数信息也是整体汽车产品设计方案的具体表现形式。
但在汽车产品实际设计、制造过程中，受多方面因素干扰、影响，各类汽车制造参数在传输过程中会出现不完全传输、参数传输有误等问题，从而导致汽车白车身设计参数与实际制造车身参数出现差异性问题。
针对于此，需要在汽车白车身设计及制造环节中，秉持可制造性设计、失效模式及后果理念，对所构成、设计产品的零部件参数与具体工序流程开展逐步分析作业，提前对汽车白车身设计与制造环节中全部潜在的失效模式、可能出现的质量问题加以深入分析、总结，并在其基础上制定针对性问题解决措施。
简而言之，便是确保在汽车白车身设计与制造环节中，各项产品参数的有效传输与一致性。
1.1基准参数的传输有效性分析
在汽车产品设计与制造环节中，主要的工序流程为，将所构建的产品三维设计模型的基准面数据加以有效传输，并采取复合工程，确保将汽车产品设计方案中的各项参数数据进行准确、有效传输。
例如在我国传统汽车制造行业发展模式中，所构建的汽车三维设计模型主要由图板、模板等部分共同构成，并以逆向工程作为汽车白车身产品设计的主要模式，以及汽车白车身各零部件尺寸设计参考方向。
二在当前汽车设计及制造模式下，则以复合工程为产品主要设计模式，并通过对原点定位等技术的灵活运用，大幅提高了汽车产品各项参数的传输稳定性、有效性。
1.2 冲压加工件的基准传输有效性分析
在我国汽车制造行业发展过程中，随着模件加工技术的不断优化，部分冲压加工件的工件精度已达到微米级，但在进一步提高汽车产品参数与实际白车身参数一致性的同时，也对工件尺寸参数信息的有效传输提出更高的要求。
而在当前汽车白车身制造环节中，以拉延序的方式冲压出两个研模用工艺标准孔，随后采用 CH 孔加以定位，以实现提高冲压加工件基准信息传输有效性的质量控制目的。
1.3 模具、夹具的统一定位
在汽车白车身设计、制造环节中，对于不同零部件加工精度的要求并非统一，一部分孔定位的精度要求较高，而另一部分孔定位的精度要求较低。
因此仅需要做到汽车白身配件在模具、夹具孔定位保持统一即可。
2 对汽车白车身冲压加工件尺寸公差的有效质量控制
2.1 对汽车冲压加工件型面尺寸公差的质量控制方法
在不同类别、型号汽车产品设计、制造环节中，不同冲压加工件型面的尺寸公差数值大小都有所不同。
因此产品设计人员需要根据实际情况，计算不同汽车白车身冲压加工件型面的极限偏差、上偏差、下偏差等尺寸公差数值，并以其作为冲压加工件型面尺寸的具体质量控制范围，实际冲压件型面尺寸公差愈小、冲压件的加工精度愈高，反之亦然。
值得注意的是，在冲压加工件型面尺寸公差数值过大、超过极限偏差数值时，需要重新制造冲压加工件，直至加工件的实际尺寸公差数值在极限偏差数值范围内。
2.2 对汽车冲压加工件边线尺寸公差的质量控制方法
首先，边线主要指汽车冲压加工件的边缘线、边框线，而型面则是指汽车冲压加工件在闭合与可接触状态下的分割面。
其次，与上述汽车冲压加工件型面尺寸公差有效控制思路同理，产品设计与制造人员需要根据实际产品设计、制造情况，将冲压加工件的边线尺寸公差实际数值控制在合理范围内。
2.3 汽车白身冲压加工件回弹因素的质量控制方法
在汽车白身冲压加工件制造过程中，部分冲压加工件的金属材质在加工过程中受到较强的拉延力，从而释放出大量的应力，整体材质与工件会出现一定幅度的回弹变形，这也造成了冲压加工件设计尺寸与实际加工尺寸之间的差异性问题。
而在尺寸偏差数值过大时，也会降低汽车白车身的制造质量。
因此在汽车产品设计阶段中，设计人员需要充分考虑到汽车冲压加工件在加工过程中所释放的应力数值大小、以及具体的回弹尺寸，并以此为基础对原有产品设计方案加以适当优化调整。
简而言之，便是在汽车冲压加工件尺寸设计环节中，将加工件的回弹尺寸纳入整体加工体系中，确保在加工件出现尺寸回弹问题后，整体工件的尺寸公差数值在可控程度与合理范围内。
3汽车白车身常见表面缺陷及其控制方法
3.1外观焊点扭曲
焊点扭曲是指焊接后焊点表面与周围板件相比，不在 1条直线上，焊点周围板件存在凹凸不平状态，焊点扭曲幅度超过板件 25°，车身外观焊点扭曲会使板件起皱，影响焊点强度，白车身表面在汽车行业可以分为 A、B、C、D 区，车身质量要求 A、B 区为表面件，客户可以直视的区域，焊点不允许存在扭曲现象。
当焊点扭曲问题发生时，通过钣金校正或使用大力钳修复。
如牙边处焊点严重扭曲，会造成总装胶条无法装配，装配后漏钣金影响外观质量，严重情况下会导致漏水。
一些重要的基础件搭接处、工位的关键焊点扭曲时，会造成车身尺寸偏差。
此外，焊点扭曲造成板件表面变形，导致焊接时电极帽的接触面发生变化，存在间隙，焊点易产生虚焊、脱焊质量问题。
案例一：焊点扭曲原因及解决措施：
原因：焊接的板件间存在间隙，不贴合导致。
解决措施：
1）整改冲压模具，使两板件焊接过程中无间隙。
2）在夹具上制作改善，增加夹爪，通过夹爪力度使板件贴合度间隙减少。
原因
（2）：焊接过程中焊钳与板件表面不垂直。
解决措施：（1）增加铜块，使焊接过程中焊钳通过铜块进行焊接，铜块与板件无间隙，从而保证焊点平整。
（2）根据焊接型面选择对应型号的焊钳，确保焊钳的结构可以满足于被焊接板件型面垂直的要求。
（3）制作电极帽更换平台，显示每个工位不同焊钳型号电极帽更换频次，全员宣贯会签，严格要求更换频次执行。
（4）对吊环增加限位，员工焊接时吊环拉在限位处，操作过程中省力，焊钳更容易垂直板件。
3.2白车身外表面质量缺陷及其控制方法
白车身常见缺陷：（1）车身外板焊钳坑、焊点半点；（2）工位夹具夹紧状态下，与板件受力大造成凹坑或划痕；（3）运输过程中防护不到位造成磕碰划伤。
由于焊接过程中造成板件变形原因不同，解决方法也不相同。
例如后背门风窗牙边焊点焊接过程中，焊点无限位，焊点易打在风窗弧度处，导致棱线坑，对工位工装夹具制作限位，焊点位置固定，便于员工连点操作，提高生产效率的同时保证焊点位置在1条直线，增加车身美观度，杜绝棱线坑的发生。
总之，为进一步提高在汽车产品设计与制造阶段中，对汽车白车身的质量控制力度。
因此本文从产品设计参数的有效传输、冲压加工件尺寸公差两方面探讨具体的汽车白车身质量控制有效方法，并结合实例对白车身表面质量缺陷及控制方法进行详细分析，以期提升白车身的质量水平。
参考文献：
[1]张龙，王春阳.浅谈汽车白车身表面缺陷控制方法[J].汽车实用技术，2019（15）
[2]彭新宇.基于多目标优化的汽车白车身轻量化研究[D].安徽理工大学，2019
[3]刘亮，张杰，乔涛.简析汽车白车身尺寸开发与控制[J].时代汽车，2019（05）。