焊装质量控制的方法
焊接质量控制点
焊接质量控制点焊接是制造业中常见的连接工艺，焊接质量直接影响产品的性能和安全性。
为了确保焊接质量，需要严格控制焊接过程中的关键点。
本文将介绍焊接质量控制的五个关键点。
一、焊接材料选择1.1 选择合适的焊接材料：根据焊接对象的材料和要求，选择合适的焊接材料，确保焊接连接的强度和稳定性。
1.2 确保焊接材料质量：检查焊接材料的质量，包括焊丝、焊条等，避免使用劣质材料影响焊接质量。
1.3 保持焊接材料的干燥：焊接材料在焊接过程中需要保持干燥，避免水分等杂质对焊接质量的影响。
二、焊接设备调试2.1 校准焊接设备：在进行焊接前，需要对焊接设备进行校准，确保焊接参数的准确性。
2.2 调试焊接设备：根据焊接对象的要求，调试焊接设备的参数，包括焊接电流、电压等，确保焊接过程稳定。
2.3 检查焊接设备的安全性：在进行焊接前，需要检查焊接设备的安全性能，确保焊接过程的安全。
三、焊接工艺控制3.1 确定焊接工艺：根据焊接对象的要求，确定合适的焊接工艺，包括焊接方法、焊接顺序等。
3.2 控制焊接速度：在焊接过程中，需要控制焊接速度，避免过快或过慢导致焊接质量问题。
3.3 控制焊接温度：根据焊接材料的要求，控制焊接温度，确保焊接过程中材料的熔化和固化均匀。
四、焊接质量检测4.1 可视检测：在焊接完成后，进行可视检测，检查焊缝的外观是否平整、无气孔、裂纹等缺陷。
4.2 渗透检测：对焊接部位进行渗透检测，检查焊缝的密封性和质量。
4.3 强度检测：进行焊接接头的强度检测，确保焊接连接的强度符合要求。
五、焊接记录和追溯5.1 记录焊接参数：在焊接过程中，需要记录焊接参数，包括焊接材料、设备参数等，以备日后追溯。
5.2 焊接质量报告：对焊接质量进行评估，并生成焊接质量报告，记录焊接过程中的问题和改进措施。
5.3 追溯焊接质量：根据焊接记录和报告，进行焊接质量的追溯，及时发现和解决问题，提高焊接质量。
总结：焊接质量控制是确保产品质量和安全的重要环节，需要从焊接材料选择、设备调试、工艺控制、质量检测和记录追溯等方面进行全面管理，以确保焊接质量符合要求，提升产品的竞争力和信誉度。
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施随着交通运输业的发展，客车的需求日益增多，因此客车车身的生产也变得非常重要。
而客车车身的生产过程中，焊接工艺及焊装质量的控制措施尤为关键。
下面将详细介绍客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施。
1.焊接工艺选用：在选择焊接工艺时，应综合考虑车体结构、材料属性、生产规模以及设备技术水平等因素。
常见的焊接工艺包括手工电弧焊、埋弧焊和气体保护焊等。
根据客车车身结构的设计需要，选用合适的焊接工艺，确保焊缝质量。
2.工艺参数控制：工艺参数是影响焊接质量的重要因素。
包括焊接电流、电压、焊接速度、焊接角度等。
这些参数的选择和控制对焊缝的形成、焊接质量的稳定性以及焊接变形的控制具有重要作用。
需要根据焊接材料和车身结构的特点，合理设置和调整这些参数，以保证焊接质量。
3.前期准备工作：在焊接开始之前，需要进行充分的前期准备工作。
首先，对待焊工件进行表面清洁处理，去除油污、氧化物等杂质，提高焊接面的清洁度。
其次，对装配工件的平整度和工件的加工精度进行检查，确保装配与焊接的精度符合要求。
4.焊接设备和工具的选择：焊接设备和工具的选择直接影响焊接质量。
应选用质量可靠、性能稳定的设备和工具，以确保焊接过程中的能量传递稳定、焊接参数准确可控。
同时，需要对设备和工具进行定期检查和维护，确保其正常运行。
5.质量检测方法：焊缝质量的检测需要采用适宜的检测方法。
常见的检测方法有目视检测、超声波检测、X射线检测、磁粉检测等。
通过对焊缝的检测，可以及时发现焊接缺陷，保证焊接质量。
6.员工培训和质量管理：对焊工进行专业、系统的培训，使其掌握专业的焊接技能和质量控制知识，提高焊接质量的稳定性。
同时，建立健全的质量管理体系，加强对焊接质量的监督和控制，确保焊接工艺的稳定性和一致性。
总结起来，客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施是一个综合性的工程，需要全面考虑车身结构特点、焊接材料性能以及生产条件等因素。
通过选用合适的焊接工艺、控制工艺参数、做好前期准备工作、选择合适的设备和工具、采用适宜的质量检测方法、进行员工培训和建立质量管理体系等措施，可以有效保证客车车身的焊接质量和车辆的使用安全。
焊装车身车间质量管理制度
一、总则为提高焊装车身车间的产品质量，确保产品安全、可靠，加强生产过程的质量控制，特制定本制度。
二、质量目标1. 确保产品符合国家标准和客户要求；2. 提高产品一次合格率，降低返工率；3. 加强员工质量意识，提高整体质量水平。
三、组织机构及职责1. 质量管理部负责制定、修订、监督实施本制度；2. 焊装车身车间主任负责组织车间内质量管理工作，确保本制度有效执行；3. 焊装车身车间质量员负责具体实施质量检查、监督、分析及处理质量问题；4. 焊装车身车间各班组负责人负责组织本班组的质量管理工作，确保产品质量。
四、质量管理制度1. 原材料验收制度（1）对进厂的原材料进行严格验收，确保原材料质量符合要求；（2）对不合格原材料进行标识、隔离，并报相关部门处理。
2. 生产过程控制制度（1）严格执行焊接工艺，确保焊接质量；（2）对关键工序进行监控，确保工序质量；（3）对生产过程中发现的质量问题，立即停机整改，确保产品质量。
3. 质量检查制度（1）质量员对生产过程中的产品进行巡回检查，及时发现并处理质量问题；（2）对成品进行抽样检查，确保产品质量；（3）对不合格产品进行标识、隔离，并报相关部门处理。
4. 不合格品处理制度（1）对不合格品进行标识、隔离，并查明原因；（2）对不合格品进行返工、返修或报废处理；（3）对不合格品处理情况进行记录，分析原因，制定预防措施。
5. 质量分析制度（1）定期召开质量分析会议，分析质量状况，找出问题根源；（2）对质量问题进行整改，制定预防措施，确保产品质量；（3）对整改效果进行跟踪，确保整改措施落实到位。
五、奖惩制度1. 对在质量工作中表现突出的员工给予奖励；2. 对质量工作中存在严重问题的员工进行处罚；3. 对违反质量制度的行为，按相关规定进行处理。
六、附则1. 本制度由焊装车身车间主任负责解释；2. 本制度自发布之日起实施。
焊装质量控制的方法
焊装质量控制的方法在制造业中，质量控制是确保产品或组件质量的关键环节。
对于焊装过程来说，质量控制尤为重要，因为它直接影响到产品的结构强度和外观质量。
本文将探讨焊装质量控制的方法。
一、焊接人员的培训和资格认证焊接人员的技能和经验是影响焊装质量的关键因素。
因此，对焊接人员进行专业的培训和资格认证是至关重要的。
焊接人员不仅需要具备基本的焊接技能，还需要理解焊接原理、材料特性、焊接缺陷和质量控制等方面的知识。
通过定期的培训和资格认证，可以确保焊接人员在操作过程中遵循最佳实践，提高焊装质量。
二、焊接设备的维护和校准焊接设备是执行焊接操作的关键工具，因此，确保设备的良好状态是保证焊装质量的基础。
应定期对焊接设备进行维护和校准，包括检查设备的运行状态、电极的磨损情况、电源的稳定性等。
还应定期对焊接设备进行性能测试，以确保其性能符合生产要求。
三、材料的质量控制材料的质量直接影响到焊装的质量。
因此，对材料进行严格的质量控制是必要的。
应从材料的采购、存储、使用等各个环节进行严格把关，确保材料的质量符合生产要求。
还应定期对材料进行质量检查，包括材料的化学成分、物理性能等。
四、工艺过程的控制焊装过程是一个复杂的工艺流程，任何一个环节的失误都可能导致质量问题的出现。
因此，对工艺过程进行严格的控制是必要的。
应制定详细的工艺流程和操作规程，并在生产过程中严格执行。
还应定期对工艺流程进行检查和优化，以提高生产效率和产品质量。
五、质量检查和验收质量检查和验收是保证焊装质量的最后一道防线。
应制定严格的质量检查和验收标准，并对每一批产品进行抽样检查。
对于关键部件或结构，应进行100%的检查。
还应定期对产品质量进行统计和分析，以便及时发现并解决问题。
六、持续改进持续改进是提高产品质量的重要手段。
通过对生产过程和质量检查结果的分析，可以发现潜在的问题和改进点。
应制定相应的改进计划并付诸实施，以提高产品的质量和生产效率。
焊装质量控制需要从人员、设备、材料、工艺过程、质量检查和持续改进等多个方面进行综合管理和控制。
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施一、客车车身焊接工艺：客车车身焊接工艺是指在焊接过程中所采用的具体方法和步骤。
正确的焊接工艺可以确保焊接质量，提高车身的强度和耐久性。
常见的客车车身焊接工艺包括下列几种：1. 电弧焊接：电弧焊接是一种常用的焊接方法，通过电弧的热量将焊条和工件熔化并连接起来。
在客车车身的焊接过程中，常使用电弧焊接法进行连接和固定。
2. 气体保护焊接：气体保护焊接是一种在焊接过程中使用保护气体的焊接方法，常使用惰性气体如氩气来保护熔化的金属，防止氧化和污染。
3. 焊接变形控制技术：在客车车身焊接过程中，经常会出现焊接变形的问题，主要是由于热应力引起的。
通过采用适当的焊接变形控制技术，可以有效降低焊接变形的程度。
二、焊装质量的控制措施：1. 选用合适的焊接设备：选择适合的焊接设备是确保焊装质量的首要步骤。
合适的焊接设备可以提供稳定的焊接工艺参数和高质量的焊接效果。
2. 控制焊接材料的质量：焊接材料的质量对焊装质量有很大影响。
在选择焊接材料时，应根据客车车身的材料特性和焊接要求进行选择，并确保焊接材料符合相应的标准和规范。
3. 控制焊接工艺参数：焊接工艺参数是影响焊接质量的重要因素。
通过合理调整焊接电流、电压、焊接速度等参数，可以控制焊接过程中的热量输入和焊接强度，提高焊接质量。
4. 焊接过程监控：焊接过程监控是对焊装质量进行有效控制的重要手段。
通过采用焊接过程监控技术，可以对焊接过程中的温度、应力、变形等进行实时监测和控制，及时发现并修正焊接缺陷。
5. 焊接质量检测：焊接质量的检测是确保焊装质量的重要环节。
采用合适的检测方法和设备，对焊接接头的外观、尺寸、成分和性能等进行全面检测，及时发现焊接缺陷并采取相应的措施进行修正。
6. 定期维护和保养：为保证焊装质量的稳定性和可靠性，需要定期维护和保养焊接设备和工具。
定期对焊接设备进行检修、维护和校准，确保焊接设备的性能和稳定性。
通过正确的焊接工艺和焊装质量的控制措施，可以提高客车车身的焊接质量，确保车身的强度和耐久性，提高客车的安全性和舒适性。
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施
客车车身焊接工艺及焊装质量的控制措施随着客车产业的不断发展，车身的生产技术和工艺不断提升，焊接工艺也逐步成为客车生产的重要组成部分之一。
客车的车身焊接质量直接影响到车辆的安全性和使用寿命，因此需要一系列的控制措施来确保焊接工艺和焊装质量的达到标准。
一、客车车身焊接工艺的选择合理的焊接工艺是保证焊接质量的基础。
针对不同车身部位、材料以及设计要求，客车生产厂家需要选择适当的焊接工艺，包括手工电弧焊、气体保护焊、等离子弧焊、激光焊等多种形式的焊接工艺。
同时，还需要考虑其他因素，如零部件的材料和结构、焊接成本、焊接设备的性能和质量等。
二、焊接设备的选用和维护高质量的焊接设备是焊接工艺的基础。
客车生产厂家需要选择高质量的焊接设备，并根据不同部位和要求选择不同的焊接设备。
例如，在一些需要高精度的部位，需要使用激光焊接设备。
另外，还需要对设备进行定期的维护和保养，确保其正常运转和稳定性。
三、焊接材料的选择正确的焊接材料也是保证焊接质量的重要因素。
客车生产厂家需要根据焊接部位的材料和性能要求选择合适的焊接材料，并进行严格的质量控制。
例如，在高强度车身焊接中，需要选择与基材相匹配的高强度焊接材料，并进行相应的试验和检测，保证其材料性能和焊接质量。
四、焊接过程中的控制措施在焊接过程中，需要严格控制焊接参数，避免产生缺陷和质量问题。
同时还需要进行定期的焊接试验和检测，避免焊接缺陷和问题的产生。
除此之外，还需要实行全面的质量控制措施，如样板制作、工艺标准化、成品检测等，确保焊接质量符合国家和企业要求。
总之，客车车身的焊接工艺和焊装质量控制需要在各个环节进行严格管理和控制，确保焊接质量达到高水平。
针对不同的部位和要求，应选择合适的焊接工艺、设备和材料，并进行严格的焊接参数控制和质量检测。
而且，客车生产厂家还需要建立完善的质量管理制度和体系，确保焊接质量保证，为用户提供高质量的产品和服务。
整车厂焊装质量管理
焊装质量管理焊装作为轿车的四大工艺之一，是一个非常重要的工序，白车身表面和配合间隙影响整车的外观，尺寸偏差将严重影响着总装装配和整车性能，焊接质量则关系着整车的安全性能，并且因为焊装的质量问题对后序的影响将是后工序不可修复或难以改善的，所以整车的冲焊工序质量控制就尤为重要。
焊装的质量控制可分为四部分，白车身尺寸控制、白车身焊接质量控制、白车身外观质量控制、白车身扭矩控制。
一、白车身尺寸控制1、夹具的控制焊装白车身尺寸控制主要由现场夹具来保证，而夹具的精度和状态是首先必须保证的。
夹具的检查、点检由车间操作者执行，工艺员进行工艺检查，质保科监控；检查内容包括夹具上定位销、定位面等是否磨损、松动，有无异常等，设备科工装班和生产车间共同维护。
建立夹具工作状态清单，对易受影响产生精度下降的夹具定期标定与校正，保证车身尺寸的变动处于受控范围内。
质检组根据工序检查表对相关工位夹具进行工位审核，审核工位滚动调整。
凡涉及车身尺寸的问题需调整夹具，必须由车间结合3D测量数据和生产技术科、质保科共同确定，以保证现场车身夹具使用处于受控状态，对调整夹具后的白车身车身号有记录，对于工艺有变更的也必须有记录。
2、车身尺寸的控制通过近期不同车型IQG值情况反映，车身的尺寸一直存在波动，因为部分车身尺寸的偏差，造成总装装配困难，这就需要在车身上适当增加测量点，如侧围间距、大灯安装支架与翼子板的间距等。
根据3D测量数据的变动对车身部分测量点抽检，同时以一周为单位对车身尺寸进行检查。
3、检具测量现场生产的分总成件首件、中间件、末件要求上检具，对所生产件的状态，尤其是尺寸状态进行检验，确定生产前及生产中产品的一致性，合格性，保证对各个分总成的实际尺寸与检具的要求的差异能够及时发现，并对异常情况进行整改，防止批量问题的发生。
主要测量项目是孔、间隙、平度等。
对于关键总成件、表面件都直接影响白车身的尺寸，IQG，甚至整车的配合情况，要求焊装车间对于检具的使用及维护制定计划，按照计划实施。
焊接质量控制方案
焊接质量控制方案
引言概述：
焊接是创造业中常见的连接工艺，焊接质量直接影响产品的安全性和稳定性。
为了确保焊接质量，制定有效的焊接质量控制方案至关重要。
本文将从焊接前的准备工作、焊接过程的监控、焊接后的检测与评估、培训与技能提升以及质量管理体系建设五个方面详细阐述焊接质量控制方案。
一、焊接前的准备工作
1.1 确定焊接材料和焊接工艺
1.2 准备焊接设备和焊接环境
1.3 对焊接人员进行培训和考核
二、焊接过程的监控
2.1 控制焊接参数，确保焊接质量
2.2 实施焊接工艺规程，避免焊接缺陷
2.3 定期检查焊接设备和焊接材料的状态
三、焊接后的检测与评估
3.1 进行焊缝外观检验，确保焊接质量
3.2 进行焊缝断口检验，评估焊接强度
3.3 进行焊缝无损检测，排除焊接缺陷
四、培训与技能提升
4.1 定期组织焊接技能培训
4.2 建立焊接技能评估机制
4.3 鼓励焊接人员参加焊接技能竞赛
五、质量管理体系建设
5.1 建立焊接质量管理制度
5.2 实施焊接质量管理流程
5.3 定期进行焊接质量管理评估和改进
结论：
通过以上五个方面的详细阐述，我们可以看出，制定有效的焊接质量控制方案是确保焊接质量的关键。
惟独在焊接前的准备工作、焊接过程的监控、焊接后的检测与评估、培训与技能提升以及质量管理体系建设等方面做好工作，才干保证焊接质量稳定可靠，提高产品的质量和安全性。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
3
长度不足
超过或少于设计标准10%
目视和钢板尺测量
4
漏焊
实际焊接处少于规定焊接数 量
无
目视
5
焊穿
焊接完好
目视
6
裂纹
无裂纹
目视
⑶ 凸焊的缺陷
螺母偏焊
螺母虚焊
螺栓叠焊
螺纹滑牙
二.焊接强度检查方法
1. 半破坏的定义 2. 检查使用的工具 3. 检查的频率 4. 操作方法 5. 操作中注意事项
1.半破坏的定义
一 焊点的缺陷
焊点缺陷介绍 ⑴ 点焊（电阻焊）：虚焊、漏点、偏位、穿孔、裂纹、毛 刺、半点、变形等 ⑵ CO2气体保护焊缺陷图：假焊、气孔、咬边、长度不足、 漏焊、焊穿、裂纹等 ⑶ 凸焊：焊错孔、螺母偏位、虚焊、螺母孔内飞溅、螺纹 不良等。
⑴ 点焊（电阻焊）缺陷
序号 项目 标准 图片 检测方法
1
2. 频率、人员与时间
全破坏的频率 : 1个月/2000台(满足其中一个条件) 全破坏的人员: 6人(破坏)+1人(记录,确认)
全破坏的时间: 20H
3. 全破坏的步骤
白车身
顶蓬
后隔板
行李箱后板
左侧围
前地板骨架
车头总成
后地板
仪表台
右侧围
各分总成拆解
拆解后零件
4. 操作注意事项及判断标准 白车身拆解后，需要检查是否存在虚焊、焊核过小、偏 位、气孔等焊接不良现象，所以在全破坏时必须将板件与板 件完全铲开，让整个焊核完全突出，以便测量和判断。 焊核大小=
检查频率: 全检 作业人员: 2名
3. 白车身检查内容 检查车身有无凸凹点、变形、飞溅等不良点； 检查VIN码、焊接缺陷、漏装、涂胶不良； 检查四门两盖翼子板段差间隙；
4. 白车身检查步骤
发动机罩
左/右翼子板
左/右侧围上 部
顶棚
行李箱盖
门、盖与翼子 板涂油检查
左/右侧围下裙
左/右侧围内 部
E 严禁身上携带硬质金属物品
0.0001%=100%
1台不良品对公司来说也许 只是0.0001%，但对消费者来 说，不良率就是100%。
Байду номын сангаас
报告完毕 谢谢大家
4.扭力扳手测定时注意事项 要注意轻拿轻放，避免震动影响准确度； 使用时禁止超负荷施加扭力，要专岗专用； 不可做为松开螺栓的工具； 只可拉，不能推； 在要达到扭矩值时应缓慢而匀速。
五 全破坏介绍
1. 使用工具
2. 频率、人员与时间
3. 操作步骤
4. 判断标准及注意事项
1. 使用工具
穿孔
焊点中心无烧穿孔
目视
2
焊接裂纹
焊点及焊点周围无焊接裂纹
目视
3
毛刺、焊渣
焊点及焊点周围无毛刺、焊 渣，用手强力触摸不会受伤
目视
4
半点现象
焊接的焊点没有半点现象， 焊点与制件重合部位（d） 应占焊点直径(D)的2/3以上
深
目视或直尺测量
5
压痕深度
焊点表面压痕深度适中，不 能出现压痕深度太深、或压 痕深度太浅的问题（在板厚 的30%以内）
不良点记录， 标示
四门扎上扎带
进入返修区
5. 检查注意事项 通过自己的实际操作，总结如下： A 涂钣金油时要注意涂的方向，最好直接往回拉，尽 量减少多次涂擦，那样不易看清钣金的不良点。 B 一定要按照检查步骤进行检查，否则容易漏检项目 C 钣金油能够减少涂的次数就尽量减少涂的次数，每 次涂前请取适量，刚好涂起来不会造成在车身上流痕； D 防止车身板件割伤手；
3.板件的常见缺陷
序号 项目 标准 图片 检测方法 1 麻点 面上超过5处 无 目视
2
开裂、暗裂
R角光滑 平整
目视+手电筒
3
凸凹点
面平整
目视+手触摸
4
划痕
使用800-1000砂纸打磨,能 磨除则OK
目视
5
毛刺
棘手
目视+手触摸
6
尺寸不良
形状符合公差要求
检具或三坐标测定
4.测定方法 目视检查 A 确认有无焊接缺陷 B 确认有无板件外观不良 测定者将需测定的板件放至检具上 A 将板件挂上定位销； (一般是两个:一个菱形,一个圆形） B 确认板件放置是否良好，有无干涉； （确认辅助测定的铁块是否干涉） C 紧固板件的压紧块。 参照板件测定表进行测定
D 若发现异常焊点,记下焊点号,并按照公司焊接质量控制 流程图对不良进行处理.
E 拔出凿子，用0.5-1镑的铁锤还原零件 螺母、螺栓检查操作方法：
5.操作中注意事项 在进行半破坏时，要注意铁锤的力度，不可因力度过大而 造成板件的破损变形； 不同位置敲击的位置不一样。一般多点敲击焊点较远的部 位（约15mm)；单点或涂胶位置可直接对准敲击焊点敲 击。
E 应避免在外观件上的点为检查点，以免引起钣金不良；
F 选取的焊点要有较强的可操作性和可恢复性。
三 四门两盖几何尺寸的测定
1. 测定使用的工具及设备 2. 测定的频率 3.板件的常见缺陷 4.测定的方法
5.测定时注意事项
1.测定使用的工具及设备
段差测定使用
间隙与边线测定使用
2.测定的频率 SOP前,首尾各要测定1台; SOP后,前5000台2台/天,品质稳定后,一台/天
名称： 风铲（主工具） 作用：铲开钢板边缘焊点
名称： 风铲（主工具） 作用：铲开钢板下面的焊点
名称： 扳手（辅助工具） 作用：拧紧或松开风铲接头
名称： 弹簧（风铲零件） 作用：风铲冲击力下降时使用
名称： 气管（辅助工具） 作用： 连接风铲与气源
名称： 零件笼（辅助工具） 作用：收集拆解后的白车身零件
目视或直尺测量
10
锯齿状压痕 （马蹄点）
焊后压痕深度、挤出高度均 不超过板厚的30%
目视或游标卡尺测 量
11
焊点重合
焊点之间不能干涉或重合 （重复焊接）
目视
12
焊点位置
按工艺文件要求，焊点位置 偏差必须在10mm范围内
无
目视或直尺测量
13
焊点形状
焊点形状为圆形或近似圆形
无
目视
14
手工剥离后 的熔核直径
焊核大小确认用
以下是正确操作后和不正确操作后之间的对比（标准为 OK，非标准为NG）
未拆解干净，焊核未露出
未拆解干净，焊核未露出
未拆解干净,焊核未露出
风铲的使用技巧在拆解的过程中起到关键的作用，它会 直接影响到全破坏的工作效率。 所以在使用的过程中，要注意以下两点： A. 对于拆较厚的板件,应该把风铲修磨的锋利一点,因为 较厚的板件间隙比较小,所以锋利的风铲容易达到效果(如下 图所示)
焊装质量控制方法
培训内容
一. 焊接缺陷 二.焊接强度检查方法 三.各分总成测定
四.扭矩的验证 五.全破坏介绍
六.白车身检查
前地板
后地板
右侧围
顶盖
左侧围
发动机舱
地板总成
车身总成
右后门 右前门 行李箱盖
右翼子板
右前后门
行李箱盖
发动机盖 发动机盖 左后门 左前门 四门两盖安装调整 左翼子板 左前后门 四门两盖加工区
半破坏选定点的位置除工艺要求外还要根据实际生产来选 定，选定时要注意以下几点：
A 要涉及到板层数、板材材质厚度不同的焊点； B 每个焊枪有一个以上的强度检查点； C 因板件的配合、焊枪操作位置特殊等因素引起的多 发不良，或理论上焊接较差的板件和配合的焊点; D 三层板的强度点，两两层板之间的焊核均要检查；
如下图：（实际说明）
压紧块
辅助测定块
段差测定
间隙测定
5.测定时注意事项 测定前一定要确认板件是否已经完全固定在检具上且固定 的方法正确。 测定中测量工具一定要与测量面保持90度垂直。 板件有割伤手的危险
四 扭矩的验证方法
1. 使用的工具 2. 测定的频率 3.测定的方法 4.测定时注意事项
1.使用的工具
定扭力扭力扳手
指针式扭力扳手
数显式扭力扳手
2.测定频率
1次/20台
3.测定方法 定扭力扭力扳手 当扭力扳手发出“卡塔”声后是表示已达到设定要求 的扭矩值，要立即停止施加扭力。 指针式扭力扳手 数显式扭力扳手 按清零键或设定指示器指针向零，保持扳手水平和垂 直，然后缓慢旋转加扭力，直到扳手显示值或指针指向符 合工艺要求的扭力值时，立即停止施加扭力。
非破坏性检验是指 焊接接头检验后不会对 焊接接头的功能产生破 坏的焊接检查方法。
2.检查使用的工具
凿劈
铁锤
四门两盖使用
橡胶锤
3.确认频率 1次/20台 地板总成螺栓需全部检查
4.操作方法
半破坏检查操作方法： A 操作者将被检查的部件放至检查岗位
B 目视检查：检查焊接和工件是否异常。 ⑴ 清点焊点个数 ⑵ 检查焊点位置是否均布 ⑶ 检查是否存在不可接受的焊点 C 凿子中心线离焊点中心线15mm处插入至与焊点下边缘平 齐的位置，以检查焊点是否松动。
浅
目视或游标卡尺测 量
6
粘铜现象
焊点表面无严重粘铜现象
目视
7
扭曲变形
焊接后母材扭曲变形不超过 焊接面25度 A 按工艺文件要求不能缺少焊 点 A
25度
目视 A-A
8
少焊
如果发现一处位置焊点间距比旁边的焊 点大，请确认是否漏焊。
目视
9
焊点间距
焊点间距满足工艺要求，最 小间距与最大间距都不得超 过规定间距的30%
风铲太锋利,将板件铲破了
B. 对于拆较薄的板件,应该把风铲修磨的钝一些,因为较 薄的板件刚性没有厚板强,所以钝一点的风铲不容易铲烂薄的 板件.(如下图所示)