汽车白车身制造过程中质量控制方法
汽车白车身焊接质量控制及检测和评价
汽车白车身焊接质量控制及检测和评价摘要：白车身即为车身钣金总成，其是由很多冲压成型的钣金焊接而成的结构件。
白车身结构复杂，由几百个冲压件、焊接螺栓、焊机螺母经过焊接而成，因而焊接的焊点非常多。
白车身的焊接工艺技术主要有电阻焊、电弧焊、激光焊、ＣＯ２气体保护焊。
关键词：白车身；焊接；质量控制；检测；评价引言随着汽车制造技术水平的高速发展，各汽车主机厂焊装工艺的自动化程度越来越高，其中机器人的投入使用带来的自动化提升最为明显，为适应主机厂的发展，为主机厂提供焊接零部件的供应商也开始大量使用机器人进行自动化生产，节约人力成本的同时，提升自动化率，提升产品质量的可控性与一致性。
同时，随着生活水平的提高，人们对汽车的需求越来越多样化、个性化，促使汽车制造向高柔性化方向转变。
焊接零部件供应商为适应这种需求，也在寻求更为经济，更高效率的柔性生产方式。
1装置工作原理该汽车车身板件定位切割焊接装置，包括支撑板、定位杆和板件，支撑板上设置有滑动槽，滑动槽内部通过滑动块安装有支撑块，支撑块顶部端面包覆有棉层，板件的内部通过棉层放置在支撑块上，空腔内底部通过导向槽安装有滑动板，定位杆通过调节轴固定安装在滑动板的末端，定位杆的末端通过转轴安装有定位座，并通过定位座的端面与板件端面接触设置。
切割、焊接时，对板件支撑固定，支撑块根据需要支撑固定的板件的面积通过滑动槽调节位置，支撑块通过顶部端面包覆的棉层对板件内部支撑，滑动板通过导向槽根据板件的长度或宽度从空腔内部拖出，操作盘对调节轴转动，带动定位杆转动，并根据需要焊接固定的板件宽度通过调节块在调节槽调节位置。
2汽车白车身焊接工艺2.1电阻焊技术电阻焊技术是指被焊接零部件在两个电极之间，以电流熔炼零部件实现白车身融合的技术。
此类白车身零部件在焊接中的电阻值相对较大，当电流经过此零部件的时候都会造成焊接部位临近区域产生电阻热。
从而融化两个零部件，将其牢固地结合在一起。
当前，电阻焊主要包含了点焊、凸焊、缝焊和对焊四种类型。
关于白车身胶体连接原理及胶接质量控制管理
关于白车身胶体连接原理及胶接质量控制管理摘要：汽车白车身是将板材通过焊接、胶体连接、螺栓装配等方式组合而成的，其中胶体连接的作用是增加车身刚度、提升车身抗腐蚀性能提升、降低噪声等。
在白车身生产过程中，使用了大量的结构胶、密封胶以及膨胀胶和型腔阻断胶。
由于涂胶质量对白车身的质量影响较大，故在白车身生产过程中，涂胶的过程及结果管理尤为重要。
涂胶质量主要是管理涂胶外观质量、涂胶尺寸、连接性能等，针对上述实物质量开展涂胶质量过程管理，涂胶人员技能、涂胶温度、涂胶工装、胶嘴直径、涂胶设备均需进行精细化管理，才能确保白车身涂胶质量，满足整车质量和性能要求。
关键词：白车身；涂胶；NVH；胶接1胶体连接方法简介胶体连接即采用具有一定粘性的胶体连接零件的工艺方式，最普遍的胶体作业方式为涂胶，因此胶体连接通常指的是涂胶，但有时因实际需要也采用粘贴或装配的作业方式。
本手册为区分不同形式的胶体作业，引入胶体连接概念（简称胶接）。
因涂胶应用最广，为方便习惯阅读，下文未特别说明时胶接等同于涂胶。
1.1 胶体分类胶体分类通常根据功能进行区分，也可以根据作业方法、胶体形态进行分类。
各分类方法无绝对区分，如减震胶一般为使用胶枪涂布的糊状类胶，但有时也会使用半固体类胶粘贴在白车身部位，如某些零件涂胶槽内可粘贴半固体胶或涂布糊状胶。
1.2加强质量控制的意义白车身是汽车的构成，也是汽车的要件之一，能够承载汽车和其他要件，是人们可以直观看到的部分。
因此加强白车身的质量控制，不仅与汽车外观息息相关，也会影响汽车的质量和性能，所以白车身的质量水准，是衡量汽车企业生产水平和工艺的重要标准。
在白车身生产和制造过程中，会涉及到许多的生产工艺和技术，要想加强白车身的整体质量，就要对每个环节和工艺都进行严格的控制，才能全面提升白车身质量。
在实际生产过程中焊接点的质量控制和白车身涂胶质量控制，以及白车身尺寸控制和尺寸控制方法，还有选装件区分质量控制和扭矩控制方法是生产工艺中最为主要的方法，所以加强对这些工艺的控制，可以全面地提高白车身质量，进而提升提高企业的经济效益，对企业生存和发展也有着非常重要的影响。
汽车白车身焊接质量管理措施
汽车白车身焊接质量管理措施汽车白车身是指车辆主体结构中的焊接部分，包括车身框架、底盘框架、车门、行李箱等部件的焊接工艺。
由于白车身的焊接工艺直接影响到车辆的结构安全和质量稳定性，因此需要采取一系列的管理措施来确保焊接质量。
1. 建立完善的焊接工艺规范：制定详细的焊接工艺规范，包括焊接参数、焊接顺序、焊接方法等内容，确保焊接过程的可控性和一致性。
定期对焊接工艺规范进行更新和改进，以适应新材料和新技术的应用。
2. 建立焊接工艺试验体系：对新产品和新工艺进行焊接工艺试验，验证焊接工艺的可行性和质量稳定性，并根据试验结果进行工艺调整和改进。
3. 严格的焊接操作规程和培训：对焊接工人进行专业的培训，使其掌握正确的焊接操作技能和质量意识。
制定详细的焊接操作规程，明确焊接过程中的各项要求和注意事项。
4. 质量检验和监控：建立完善的焊接质量检验流程，包括焊接前、焊接中和焊接后的质量检验环节。
对焊接工艺参数、焊接材料和焊接接头进行质量检验，确保焊接质量符合标准要求。
建立焊接过程的实时监控机制，及时发现和纠正焊接质量问题。
5. 强化质量意识和责任追究：通过加强质量教育和培训，提高焊接工人的质量意识和责任感。
建立相应的责任追究机制，对焊接质量问题进行追责，严肃处理。
6. 引进先进的焊接设备和技术：引进能够提高焊接质量和效率的先进设备和技术，如自动化焊接设备、激光焊接技术等。
加强与焊接设备供应商的合作，共同推动焊接质量的提升。
7. 建立健全的质量管理体系：建立完善的质量管理体系，包括质量目标、质量责任、质量评估等内容。
进行定期的质量评估和审核，及时发现和纠正质量管理的不足之处。
8. 建立厂内焊接质量知识库：建立一个厂内的焊接质量知识库，包括焊接工艺、焊接参数、焊接问题及解决方案等内容。
借助现代信息技术手段，将知识库建设成为一个便捷、高效的信息交流平台，促进焊接质量管理经验的分享和传承。
对汽车白车身焊接质量的管理是一个系统工程，需要从工艺规范、焊接工人培训、质量检验和监控、质量意识等多个方面进行综合考虑和措施制定。
汽车白车身焊接质量管理措施
汽车白车身焊接质量管理措施汽车白车身焊接是整车制造过程中非常重要的环节，对整车的质量和安全性有着直接影响。
制定和实施一系列的焊接质量管理措施，是保证汽车白车身焊接质量的关键。
下面将详细介绍一些常用的汽车白车身焊接质量管理措施。
1.质量控制手册：制定并完善焊接质量控制手册，明确焊接工艺规程、焊接参数、检验方法及标准、不合格品的处理等。
2.焊接工艺评定：根据产品要求和焊接工艺规范，进行焊接工艺评定，确定最佳的焊接工艺参数，确保焊缝的质量。
3.焊工培训：针对不同级别的焊工，进行专业培训，包括焊接工艺知识、焊接工艺规范、焊接操作技巧等，提高焊工的技能水平。
4.焊接设备检验和维护：定期对焊接设备进行检验和维护，确保其正常运行。
包括焊接机、气体系统、机器人等。
5.焊缝检测：利用非破坏性检测方法，如超声波检测、磁粉检测等，对焊缝进行检测，发现焊接缺陷及时处理。
6.焊缝外观检验：对焊缝外观进行检验，包括焊丝是否均匀、无气孔、焊缝是否均匀、焊缝外观是否平整等。
7.焊缝强度检验：采用标准的力学性能测试方法，对焊缝的强度进行检验，确保焊接质量符合要求。
8.焊后热处理：对需要进行焊后热处理的焊件，进行适当的热处理，提高焊件的性能和焊缝的质量。
9.焊缝修复：对因操作不当或其他原因导致的焊缝缺陷，及时进行修补，确保焊接质量。
10.焊接质量跟踪：建立焊接质量跟踪体系，对焊接过程进行记录和追踪，确保质量记录完整可查。
11.质量反馈和改进：对焊接质量问题及时进行反馈，分析原因，并采取相应的改进措施，以提高焊接质量。
汽车白车身焊接的质量管理措施涉及到多个方面，需要有专门的管理制度和规范，并进行有效的培训和监督，以确保焊接质量符合要求。
只有严把焊接质量关，才能保证汽车的质量和安全性。
白车身制造过程尺寸控制方法.pptx
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CII曲线(如图），一般是按一定的时间间隔计算6σ值，然后以时 间为横坐标绘出的曲线。用来直观显示白车身尺寸质量的变化 状况。
整车6σ给出了一定时间内白车身尺寸波动水平的度量，并 明确了尺寸波动控制的对象，经过一轮改进后，会得到较低的 6σ；然后确定出新的波动控制点，再进行控制，如此不断改进， 车身的整体尺寸质量就会达到很高的水平。因此，“2mm”充分 体现了波动，即质量的损失和不断改善的思想。
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在问题解决的过程中，建立在统计学理论基础上科学的数 据分析方法与生产现场的工艺知识经验两者缺一不可。重要的 是应以2mm工程指标作为衡量，遵循质量为本、持续改进的思 想。在具体的运用中可以首先将6σ值较高的测点选出(通常是 处于最高5%之内的测点).观察这些不同区域的测点波动之间是 否存在一定的数据关联性，相关性强的测点的波动往往是由同 一个原因引起的。对于问题的解决可采用建立一个个案例的形 式进行分析研究。工艺知识和经验可以帮助解释数据分析的结 果，并采取有效的措施改进工艺稳定性，提高产品质量。
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这两种典型的过程控制方法虽然都很有效，但是由于 车身制造工艺的复杂性使得车身上的产品过程监控测点数 多达几百个，这就给判断制造过程的稳定性带来了一定难 度。
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车身尺寸质量评价指标2mm工程
所谓的“2mm”指的是所有白车身的关键测点的波动(6σ) 值小于2mm。该技术对白车身尺寸质量的评定是以关键 测点的6σ表示，包括单个测点的6σ以及整车的6σ，并以 CII指数（持续质量改进指数）反映尺寸质量的长期变化 趋势。由于车身的测点数据主要是由三坐标测量机采集 的，受硬件条件的限制，采样频次较低，故不适合用 SPC的方法评价尺寸质量的稳定性。目前样板采用 “2mm工程”作为白车身尺寸质量评价的主要指标。
汽车白车身焊接质量管理措施
汽车白车身焊接质量管理措施汽车白车身焊接是汽车生产过程中非常重要的一环，焊接质量直接关系到汽车的安全性、稳定性和使用寿命。
为了保证汽车白车身焊接质量，制定和实施有效的质量管理措施至关重要。
本文将就汽车白车身焊接质量管理措施进行深入探讨。
一、设备管理汽车白车身焊接过程中所使用的设备对焊接质量有着至关重要的影响，因此需要进行严格的设备管理。
首先要保证焊接设备的正常运转，在使用前进行必要的检查和维护，确保设备的稳定性和可靠性。
对设备进行定期的检查和维护，及时发现并排除设备问题，防止因设备故障导致焊接质量不稳定。
对焊接设备进行定期的校准和检测，确保焊接设备的精度和准确性。
只有通过有效的设备管理，才能保证汽车白车身焊接的质量稳定和可靠性。
二、操作规程汽车白车身焊接涉及复杂的焊接工艺和操作流程，为了保证焊接质量，必须建立严格的操作规程。
首先要对焊接操作人员进行专业的培训和考核，确保其具备足够的焊接技能和操作经验。
要严格执行焊接工艺规程，包括焊接参数、焊接顺序、焊接方法等，确保焊接过程稳定、可控。
要对焊接过程进行严格的监控和记录，及时发现并解决焊接质量问题，确保汽车白车身焊接质量符合要求。
三、质量控制汽车白车身焊接质量控制是确保焊接质量的关键环节，必须建立科学的质量控制体系。
首先要对焊接材料进行严格的质量控制，包括焊接材料的选用、质量检测和追溯管理，确保焊接材料符合标准要求。
要建立完善的焊接质量控制点和检测手段，对焊接过程进行实时监控和检测，及时发现并修正焊接质量问题。
要对焊接产品进行全面的质量检验，确保每一个焊接产品都符合质量标准，达到客户要求。
四、质量改进汽车白车身焊接质量管理工作不仅是保证焊接质量的符合要求，还要进行质量改进，不断提高焊接质量水平。
首先要建立质量改进机制，及时收集和分析焊接质量数据，找出焊接质量问题的根源，制定合理的改进措施。
要进行持续的质量培训，提高焊接操作人员的技能水平和质量意识，确保焊接质量问题的快速发现和解决。
白车身焊接质量标准及其有效控制探讨
白车身焊接质量标准及其有效控制探讨白车身焊接质量标准及其有效控制是汽车制造过程中非常重要的一环。
白车身是指车身的主体结构，是整个汽车的基础。
焊接是白车身制造过程中最重要的工艺之一，其质量直接影响到车身的安全性和使用寿命。
因此，制定白车身焊接质量标准并有效控制焊接质量是汽车制造中不可或缺的一部分。
一、白车身焊接质量标准白车身焊接质量标准是指制定出的一系列标准，用于评价焊接质量是否符合要求。
白车身焊接质量标准主要包括以下几个方面：1.焊缝外观：焊接后的焊缝应该平整、光滑、无裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
2.焊接尺寸：焊缝的尺寸应该符合设计要求，包括焊缝宽度、高度、深度等。
3.焊接强度：焊接强度是评价焊接质量的重要指标，焊接强度应该符合设计要求。
4.焊接变形：焊接过程中会产生变形，焊接变形应该控制在允许范围内。
5.焊接工艺：焊接工艺应该符合设计要求，包括焊接电流、电压、焊接速度等。
二、白车身焊接质量控制白车身焊接质量控制是指在焊接过程中采取措施，保证焊接质量符合要求。
白车身焊接质量控制主要包括以下几个方面：1.焊接前准备：焊接前需要对焊接材料进行检查，保证焊接材料的质量符合要求。
同时，需要对焊接设备进行检查，保证焊接设备的正常运行。
2.焊接过程控制：焊接过程中需要控制焊接电流、电压、焊接速度等参数，保证焊接质量符合要求。
同时，需要对焊接过程中的温度进行控制，避免焊接变形。
3.焊接后检查：焊接后需要对焊接质量进行检查，包括焊缝外观、焊接尺寸、焊接强度等方面，保证焊接质量符合要求。
4.焊接质量记录：需要对焊接质量进行记录，包括焊接材料、焊接参数、焊接质量检查结果等，以便后续追溯。
总之，白车身焊接质量标准及其有效控制对于汽车制造至关重要。
制定标准、控制质量、记录过程，可以保证焊接质量符合要求，从而提高汽车的安全性和使用寿命。
汽车白车身质量控制思路与方法的探讨
汽车白车身质量控制思路与方法的探讨摘要：加强对白车身进行质量控制是提高汽车整体质量的重要环节之一，也是一个比较复杂的生产过程。
而汽车行业的飞速发展使得汽车生产的规模越来越大，生产效率也越来越高，在这种快节奏的生产模式下，如何控制好白车身的质量是一个非常有挑战性的生产环节，也是不断提高汽车生产技术的必然要求。
接下来，就汽车白车身质量控制思路与方法展开论述。
关键词：汽车白车身；质量控制；思路；方法引言汽车白车身是汽车成品的前身，即已完成焊接但并未涂装的汽车结构体。
针对汽车制作过程中白车身焊制质量的管控是一项甚为繁杂的综合性工程，其关联到冲压过程技术分析、冲模构架的完整配置、冲压过程检定器具的运用、焊接技术指标分析、焊接紧固模式的设定、元器件允许偏差的恰当选定及科学分配等多项内容，另外还包括模具制作、工件夹具的调定等重点工作。
完整利用冲压、焊制工程知识和检测技艺，切实做好新款汽车白车身研发及制作过程中的质量管控，可有效缩短白车身半成品构架的研发周期、优化产品品质、减少制作费用，且由产品工艺品质着眼，可推进实现汽车白车身的顺利生产。
1加强白车身质量控制的重要意义白车身作为汽车的构成要件之一，承载着汽车的其他要件，是人们最直观看到的部分。
加强白车身的质量控制不仅关系到汽车的外观，也影响着汽车的整体质量和性能，其质量水准也是衡量一个汽车企业生产工艺和水平的重要标尺。
在白车身的整个生产过程中涉及到很多生产工艺，只有加强对每个生产环节的工艺控制，才能有效保障白车身的质量。
生产工作中，焊接点质量控制、白车身涂胶质量控制方法、白车身的尺寸控制方法、选装件区分质量控制方法、扭矩控制方法和表面质量控制方法这六种生产工艺是最主要的生产方法，因而，加强对这六种生产工艺的应用和控制，对于提高白车身的车身质量，提高企业的经营效益有着非常重要的意义。
2产品数据传输的准确性2.1产品设计的数据模型化传统的汽车白车身开发与制造方式是以主模型、主样板、主图板的结合来作为形状和尺寸的确定依据，车身开发与设计大多数采用逆向工程。
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汽车白车身制造过程中质量控制方法
摘要：随着我国综合实力的增强，汽车工业方面的成绩也有目共睹，在汽车的
生产制造流程中，白车身的质量对于整体质量起到至关重要的作用。
汽车白车身
由成千上百的零件焊接而成，制造过程极其复杂，产生质量缺陷在所难免，本文
将重点介绍白车身生产过程中易发生的质量问题及改进措施。
关键词：汽车制造；白车身制造；质量控制
如果汽车车身结构设计不合理，白车身成品尺寸不合格，将对整车质量造成
很大的影响。
白车身制造涉及到的质量的内容包括：车身尺寸精度、焊接质量，
外观面质量等几方面。
白车身尺寸精度是保证后续工艺流程的基础。
白车身车身
精度的质量水平已经成为衡量汽车制造水平的重要标志。
1 白车身外表面质量缺陷及其控制措施
1.1 白车身常见表面质量缺陷
白车身常见的外表质量缺陷主要表现在以下方面：一是车身外板焊钳坑、焊
点半点；二是工位夹具夹紧状态下，与板件受力大造成凹坑或划痕；三是运输过
程中因防护不到位造成的磕碰划伤。
1.2控制方法
首先在后背门风窗牙边焊点焊接过程中，若焊点无限位，焊点易打在风窗弧
度处，导致棱线坑，需要对工位工装夹具追加限位功能，限定焊点位置，便于员
工操作，提高生产效率的同时也保证了焊点位置在1 条直线，增加车身外观完整度，有效抑制棱线坑的发生。
前舱轮罩焊接时，前挡板与减震器拼接处焊点位置
存在盲点，员工操作过程中无法准确确认焊点位置，易导致半点、漏点等问题的
出现，通过在夹具工装上增加导向限位，使员工操作焊钳紧挨着导向限位，保证
焊点位置的准确，减少错漏装、半点质量灯问题的出现，提高车身品质。
其次在涉及到外观面的侧围，四门两盖外板件的拼接过程中，若采用硬度高
的材质应用在夹具支撑、压紧点等位置，易出现夹伤、划伤等品质问题。
针对以
上问题，夹具在此类用于与外观面接触的地方应采用尼龙块等材质，解决外表面
的夹伤、压伤问题。
2 白车身焊点常见质量缺陷及其控制措施
2.1 常见质量缺陷
（1）外观焊点扭曲
焊点扭曲是指焊接后焊点表面与周围板件相比，不在1条直线上，焊点周围
板件存在凹凸不平状态，焊点扭曲幅度超过板件25°，车身外观焊点扭曲会使板
件起皱，影响焊点强度，白车身表面在汽车行业可以分为A、B、C、D 区，车身
质量要求A、B 区为表面件，客户可以直视的区域，焊点不允许存在扭曲现象。
当焊点扭曲问题发生时，通过钣金校正或使用大力钳修复。
如牙边处焊点严重扭曲，会造成总装胶条无法装配，装配后外露钣金影响外观品质，严重情况下会导
致漏水。
一些重要的基础件搭接处、工位的关键焊点扭曲时，会造成车身尺寸超
出公差范围。
同时，焊点扭曲易造成板件表面变形，导致连续焊接时电极帽与板
件的接触面发生变化，例如间隙变大等，这样的焊点易产生虚焊、脱焊质量问题。
（2）焊接分流
焊接分流是指焊接过程中焊钳臂与板件接触，输出的电流没有全部经过熔核区，导致有效电流减少。
造成焊接分流的原因有很多，例如：焊点间间距太小、
板件间隙大、焊接连点、电极和板件干涉、板件装配不良等。
焊钳分流会造成熔
核直径小，焊点虚焊等风险；电极与板件干涉分流会造成接触部位局部高温，导
致烧坏焊钳电极臂或影响板件表面质量，在生产过程中要对焊接分流进行严格控制。
2.2 控制措施
（1）外观焊点扭曲的控制措施
导致焊点扭曲问题的成因之一在于焊接的板件间存在间隙，不贴合导致。
具
体解决措施为：整改冲压模具，使两板件焊接过程中无间隙；在夹具上制作改善，增加夹爪，通过夹爪力度使板件贴合度间隙减少。
导致焊点扭曲问题的成因之二
在于焊接过程中焊钳与板件表面不垂直。
质量控制措施应为：增加铜块，使焊接
过程中焊钳通过铜块进行焊接，铜块与板件无间隙，从而保证焊点平整；根据焊
接型面选择对应型号的焊钳，确保焊钳的结构可以满足于被焊接板件型面垂直的
要求；制作电极帽更换平台，显示每个工位不同焊钳型号电极帽更换频次，全员
宣贯会签，严格要求更换频次执行；对吊环增加限位，员工焊接时吊环拉在限位处，操作过程中省力，焊钳更容易垂直板件。
（2）焊点分流的控制措施
为了抑制分流影响，可在不影响焊点强度的前提下，尽可能地增加焊点间距。
不同板件厚度对焊点间距要求也不一样，长、直焊缝的焊点间距通常在50~80mm 之间，可以利用辅助工具，将电极与板件易分流的部位隔开。
例如：防分流胶带，可阻断电极臂与板件的直接接触；通过清洁焊接板件表面的杂质、油污、锈迹等，也能一定程度阻止焊点分流。
总的来说，针对焊点质量问题，质量控制人员应严格的进行质量检查，主要
应把握以下要点：一是非破怀性检查。
非破坏性检查是指一种在生产现场即可实
现的方法，在不破坏被检查件的性能和结构的前提下就可以检测焊点强度。
具体
方法是用凿子在距离焊点3～6 mm处平行插入一定深度，然后上下摆动30。
，
若焊点不存在开裂现象，可认定焊点质量合格。
通过现场工人班次的点检，可以
及时发现虚焊问题，防止批量存在缺陷的车身流出；二是焊点破坏性检查。
焊点
破坏性试验是指利用外力将焊点直接撕开露出熔核，然后测量焊点熔核直径的大小，通过对比标准直径大小从而确认焊点品质。
定期进行全拆解的破坏性检测，
可按照流程把握焊点品质。
3 车身尺寸精度问题及其控制措施
3.1 尺寸精度问题及影响因素
影响白车身尺寸精度的因素有很多。
按照制造过程有以下几项：零件精度状态、工装夹具精度、操作过程精度误差、测量过程精度误差等几方面。
近年来同
步工程的应用使得质量控制已经成为一条贯穿于产品生命周期的主线。
在产品开
发的初期阶段，白车身需要对试制件进行使用，而在实际工程中，试制件常见尺
寸偏差等质量问题。
3.2 质量控制措施
（1）严格执行尺寸工程标准
尺寸工程在国内汽车企业内广泛使用，尺寸工程首先要定义产品的质量目标（包括功能尺寸、尺寸技术规范等），并制定与本企业制造能力相符合的公差目标，通过模拟仿真得出影响公差目标的影响因子，依据贡献度对这些影响因子进
行分类并找出关键因子，接着有针对性的指定控制流程并对产品做出优化，以便
保证达成预计。
另外，通过规范前期GD&T图纸来保持模具、检具、夹具的基准
的一致性，避免因为基准的不一致而导致产品精度丢失。
数据方面，尺寸工程提
供标准的数据测量流程，保证能规范地采集后期数据。
（2）基于装配偏差的测控控制
通常情况下，装配后的误差与三坐标测量结果之间存在差异的原因包含：设
计本身的偏差、冲压工艺存在的偏差、模具制造的偏差以及零件装配的偏差等。
为了优先保证整车装配公差和质量标准，若需要控制偏差，应该调整定义的测量
公差。
4 结语
影响白车身品质的关键点控制是—个系统的生产控制流程，涉及到设备检测、人工检查等方面，需要对每个工序都严格把控，甚至做到100％检查，抑制因为
人为因素带来的质量风险。
未来的汽车发展趋势将在关键质量处应用先进生产和
检测设备（如激光焊接技术。
超声波无损焊点检测设备，机器视觉检测等）以提
高和保证白车身的车身品质。
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