金属件涂装通常技术条件
涂装通用技术条件
涂装通用技术条件1 范围本标准规定了公司产品涂装的技术要求和检验方法。
本标准适用于公司产品的涂装。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
JB/ZQ4000.10 涂装通用技术条件3 职责生产经理和班长负责对喷漆工培训及工作管理。
质量人员监督喷涂质量。
4 工作内容与要求4.1术语及定义4.1.1 涂料：是一种有机高分子胶体混合物的溶液，将其涂布在物面上能干结成膜，学名叫“有机涂料”，俗称“油漆”。
4.1.2 涂装：将涂料涂布在物面上的施工过程，即油漆施工。
4.1.3 稀释剂：用来溶解及稀释涂料，以达到施工应用目的的物料。
4.1.4 底漆：直接涂布在物体表面的打底涂料。
4.1.5 防锈漆：由防锈颜料和适当的漆料配置而成，用以防止大气中的氧气和水分对金属（主要指钢铁）锈蚀的涂料。
4.1.6 腻子：由颜料、体质颜料和漆料或干性油调配研磨而成的一种厚浆状物质。
4.1.7 刷痕：指用刷涂法施工的涂料由于表面流平性差，干燥后的漆膜留有涂刷的痕迹。
4.1.8 起泡：漆膜干结后，局部与被涂物体表面失去附着力，成直径不同的球状小泡向上膨胀隆起，内部包藏着液体或气体，或者发生破裂的现象。
4.1.9 流挂：涂料施工于垂直物体表面，未干前涂层下流，干后漆膜厚度不匀，并成流痕的现象。
4.1.10 针孔：漆膜在干结过程中，表面出现的一种凹陷的透底的针尖细孔现象。
4.1.11 渗色：在底层漆上涂覆一层漆后，底层漆的颜色由于新漆层溶剂的作用而渗透于表面的现象。
4.1.12 桔皮：涂料喷涂施工后，由于漆腊流平性差，干燥后的漆腊表面形成起伏不平的类似桔皮的现象。
4.1.13 褪色：色漆漆膜在暴露中，由于光、热或其它因素的作用，颜色减退失去其原有的颜色的现象。
涂装通用技术条件
涂装通用技术条件
涂装通用技术条件（General Technical Specifications for Painting）指的是涂装工艺过程中需要遵守的基本规范和标准，主要包括
以下方面的内容：
1.涂层种类和质量要求：涂层种类、涂层厚度、涂层附着力、耐候性、耐腐蚀性等要求。
2.表面处理和清洗要求：表面的清洁度和光洁度要求，表面处理方式，如酸洗、磷化、催化、镀锌等要求。
3.涂装工艺和设备要求：涂装工艺规范及操作要求，涂装设备的选择、安装与维护。
4.质量控制和检测要求：涂装作业中的质量控制和质量检测要求及方法，如涂层厚度测试、涂层附着力检测、耐酸碱测试等。
5.环保和安全要求：涂装过程中的环保与安全要求，如废涂料的处理、排放治理、涂装车间的风险控制等。
涂装通用技术条件是涂装技术的基础和保证，它可以规范和规避涂装
过程中的各种问题和风险，提高涂装质量和效率。
金属漆工艺 技术要求
金属漆工艺技术要求一、表面处理1.表面应平整、清洁，无油污、尘土、锈迹和其他杂质。
2.对于有涂层的表面，应确保涂层完好，无破损、起泡、变色等现象。
3.对于粗糙的表面，应进行打磨处理，以增加涂层的附着力。
二、涂装环境1.涂装环境应保持清洁、干燥、通风良好。
2.温度和湿度应符合涂料产品的要求。
3.在涂装过程中，应避免灰尘、烟雾、水蒸气等对涂装质量产生影响。
三、涂装设备1.涂装设备应完好无损，使用前应进行检修和清洗。
2.涂装设备的运行速度和压力应符合工艺要求。
3.涂装设备应定期维护和保养，以保证其正常运行。
四、涂料选择1.涂料应符合设计要求，选用优质涂料，以保证涂装质量。
2.根据被涂装表面的材质和用途，选择合适的涂料类型和品牌。
3.在选择涂料时，应考虑涂料的干燥速度、耐磨性、耐候性等因素。
五、涂装工艺1.涂装前应对被涂装表面进行预处理，如打磨、除尘等。
2.根据涂料产品的要求，制定合理的涂装工艺流程。
3.在涂装过程中，应对每一道工序进行质量检查，确保涂装质量。
4.涂装完成后，应对涂层进行养护，以保证其使用寿命。
六、涂层质量1.涂层表面应平整、光滑，无气泡、裂纹等现象。
2.涂层的厚度应符合设计要求，涂层均匀、完整。
3.涂层的附着力应符合要求，无脱落现象。
4.涂层的耐磨性、耐候性等性能应符合设计要求。
七、涂层保护1.在涂层未完全干燥之前，应避免水蒸气、雨雪等对涂层产生影响。
2.在使用过程中，应避免硬物刮擦、碰撞等对涂层造成损伤。
3.对于需要长时间暴露在外的涂层，应定期进行清洁和维护，以延长其使用寿命。
八、安全与环保1.在涂装过程中，应遵守安全操作规程，佩戴防护用品，避免涂料泄漏、溅出等对人员和环境造成危害。
2.涂装设备应配置环保设施，如废气处理装置、废水处理装置等，确保涂装过程中的废气、废水等符合环保标准。
3.对于使用过的涂料包装物、废料等应进行分类收集，并按照相关规定进行处置，避免对环境造成污染。
九、质量检测与控制1.在涂装过程中，应按照相关标准和设计要求对涂层进行质量检测，如涂层厚度测量、附着力测试等。
锌铝涂层技术条件
锌铝涂层技术条件一、引言锌铝合金涂层是一种具有优良防腐性能和耐腐蚀性的表面涂层，具有较好的耐候性和装饰性。
锌铝合金涂层主要用于对金属材料进行防腐蚀保护，它能够有效延长金属材料的使用寿命。
该技术在建筑工程、汽车制造、冶金工业等领域得到了广泛的应用。
本文将着重介绍锌铝涂层技术的工艺条件和质量要求。
二、工艺条件1. 基材准备在进行锌铝涂层之前，需要对基材进行认真的处理。
要对基材进行表面清洗，去除油污、锈蚀物等杂质；要进行表面粗糙化处理，以增强涂层与基材之间的附着力；要在基材上进行预涂层处理，以提高镀层的耐腐蚀性能。
2. 涂层配方涂层的配方是决定其性能的重要因素。
一般来说，锌铝合金涂层的配方应包括合适的锌和铝的含量比例、添加剂以及溶剂等。
涂层的配方应满足相关标准要求，并经过实验验证。
3. 涂覆工艺在进行涂覆工艺时，要确保涂层均匀、完整，避免出现漏涂、浪涂等现象。
在涂覆前，可以根据需要进行底漆、中涂和面漆的涂装，以提高涂层的装饰性和耐候性。
应采用适当的涂覆工艺，如喷涂、热浸镀等。
4. 烘烤条件烘烤是锌铝涂层工艺中不可或缺的环节。
烘烤条件会直接影响涂层的硬度、附着力、耐腐蚀性等性能。
必须严格控制烘烤温度、时间和环境湿度等参数，确保涂层能够达到设计要求的性能指标。
5. 检测标准在涂层制备完成后，需要进行相应的检测，以确保涂层的质量符合要求。
常见的检测项目包括厚度检测、附着力测试、耐腐蚀性测试等。
检测标准应符合相关国家标准或行业标准。
三、质量要求1. 镀层厚度锌铝涂层的厚度是其耐腐蚀性能的重要指标之一。
一般来说，涂层厚度应符合设计要求，同时应保证涂层的厚度均匀。
2. 附着力涂层与基材之间的附着力直接关系到涂层的持久性和稳定性。
涂层应具有良好的附着力，能够承受外力的作用而不易脱落。
3. 耐腐蚀性能锌铝合金涂层应具有良好的耐腐蚀性能，能够在恶劣环境下长期保持其表面的光洁和完整性。
涂层应具有一定的自愈合能力，能够在受损处形成保护膜，阻止腐蚀的扩展。
QB／CHEC·GY·004—2006 产品表面除锈、涂装通用技术条件
本标准主要起草人杨方源。 本标准审稿人叶阜、任改运、江兆华。 本标准由王汝贵总工程师批准。 本标准从 2006 年 1 月 1 日起实施。
2
QB/CHEC·GY·004—2006
1 应用范围 1.1 本标准规定了本公司金属结构件表面的除锈﹑涂装通用技术条件。如遇业主 有特殊要求;则按相关的合同和技术协议执行。 1.2 本标准适用于对涂装无特殊要求的卸船机，堆﹑取料机等产品的钢铁表面的 涂装。涂装防腐年限 3～5 年。 2 引用标准 2.1 GB/T3181-1995 漆膜颜色标准 2.2 GB/T8923-88 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 3 技术要求 3.1 涂装前的预整理：铸﹑锻件及焊接结构件待涂装的表面应光整，应去除浇冒 口﹑披缝﹑飞边和毛刺 3.2 涂装前的表面处理：除锈等级为 Sa2.5 级。Sa2.5 为非常彻底的喷射或抛射除 锈。钢材表面应无可见的油脂﹑污垢﹑氧化皮﹑铁锈﹑飞溅和油漆涂层等附着物， 任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。 3.3 卸船机，堆取料机等金属构件﹑附属结构，这些零部件，可以进喷丸间的， 都必须喷丸，如结构件太长，应调头分两次喷丸，以确保除锈质量。弹丸直径不 得大于 1.2mm。为增加除锈效果，可加入适量钢丝段，经喷丸后的构件表面应用 压缩空气吹净。 3.4 钢板预处理：堆﹑取料机等的门架﹑转台﹑臂架等，卸船机的大梁、门架等 主要金属结构件均需进行钢板预处理，在工艺及材料、辅料汇总表上注明，预处 理涂料为 704 无机硅酸锌车间底漆，干膜厚度 20μm，室外防腐期为 3 个月，因 此预处理板必须在 3 个月内进行制作，过期预处理失效。 3.5 涂料的选用：见表 1～3 涂料选用表。 3.6.油漆生产厂家有特殊要求有的，应遵照油漆生产厂家标准执行。
涂装设备通用技术条件 第1部分：钣金件
涂装设备通用技术条件第1部分：钣金件下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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涂装通用技术条件
涂装通用技术条件编制:审核:批准:太重（天津）滨海重型机械有限公司目录1 适用范围 12 相关标准 13 术语和定义 14 涂装前的表面处理 25 涂层设计 36 涂装施工要求 47 涂装质量控制与检测 68 已涂覆过的钢材表面局部清除和涂装99 完工报告101涂装通用技术条件1 适用范围本标准规定了公司生产的机械产品及其零部件的涂装技术要求及检测要求。
主要适用于钢铁产品的表面涂装。
合同文件中有特殊要求的，除满足合同要求外还需满足本标准的规定。
2 相关标准JB/T 5000.12-2007 重型机械通用技术条件第12部分：涂装GB/T 5206.1 色漆和清漆词汇第一部分通用术语GB/T 5206.2-1986 色漆和清漆词汇第二部分树脂术语GB/T 5206.3-1986 色漆和清漆词汇第三部分颜料术语GB/T 8264-1987 涂装技术术语GB/T 5210-2006 色漆和清漆拉开法附着力试验GB/9286-1998 色漆和清漆漆膜的划格试验GB/T 8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T 8923.2-2008 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第2部分：已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级GB/T 8923.3-2009 涂敷涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第3部分：焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷的处理等级3 术语和定义采用GB/T 5206、GB/T 8264中规定的术语.4 涂装前的表面处理所有用于设备制造的钢铁原材料，涂漆前均需进行表面除锈处理。
所有需要进行涂装的钢铁原材料或制件表面，在涂漆前必须将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、污物等清除干净。
4.1 除锈前，应先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去原材料或制件表面的油脂、污垢。
4.2 钢铁表面的除锈方法、除锈等级及适用范围见表1。
表1中Sa及St各等级的除锈要求及评定方法按GB/T 8923的规定。
涂装施工一般技术条件
涂装施工一般技术条件1涂装施工涂装施工时，应严格遵守各种涂料对温度、湿度、调漆方法、重涂间隔时间、注意事项等各种规定。
1.1施工条件要求1.1.1涂装场所的要求：产品的涂装应有专门的涂装车间，涂装车间应具有良好的通风、照明、干燥、洁净的条件，同时涂装场所应满足《GB7961涂装作业安全规程安全管理通则》的要求。
涂料施工时空气相对湿度不得大于75％，否则应采取防潮措施或具备有工艺完善的连续性生产的涂装线；当环境温度低于0℃时，应具备有漆膜烘干设备。
1.1.2涂装设备设施应按涂装工艺进行设置，并形成有规模化生产的涂装线或满足涂装产能和涂装质量要求的独立式涂装设备。
1.1.3涂装施工用的喷枪必须清洁，喷涂用的压缩空气应清洁并保持干燥。
1.2涂装前处理的要求1.2.1涂装前处理需要把零件表面的各种异物（油、锈、氧化皮、焊渣、粉尘、盐分、水分、旧漆等）去除，保证涂装后涂膜具有良好的防腐蚀性能和装饰性能。
涂装前处理工艺在保证零部件表面洁净的同时，还应减少对零件表面的损害（变形、过于粗糙、溶解等）。
1.2.2经喷抛丸处理过的零件，表面应呈金属本色，不得有残存氧化皮、型砂、锈迹等。
1.2.3经除油、酸洗、磷化处理过的零件，表面应无氧化皮、锈迹、油污、脏物及酸碱残液等，磷化膜应致密、连续、均匀，呈灰色或淡亮黄、淡亮兰色，不允许有严重的反锈及磷化挂灰的白色粉末等缺陷。
1.2.4经手工打磨处理过的零件，表面应无残存浮锈、氧化皮、型砂、焊渣、油污等。
1.2.5经涂装前处理后的零件应立即进行涂装保护，不允许超过4小时，防止零件表面再次污染和生锈。
1.2.6前处理工艺应以安全性和环保性为发展方向，严禁采用国家明令禁止或淘汰的前处理工艺。
1.3涂装要求整车产品的涂层结构可采用一道底漆外加二道面漆，其中零部件涂覆一道底漆和一道面漆，并在各相关分厂或车间完成，另外一道面漆和装饰最后在总装厂装配调试后整车涂装完成。
整车产品的涂层结构也可采用零部件涂装方式，即零部件涂装为最终涂装，一道底漆和一道面漆，装配后的产品不需要采用整车喷涂工艺，只进行修补和装饰。
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金属零部件涂装通用技术条件
1范围
本标准规定了金属零部件上的涂装的种类和等级、要求、试验方法、检验规则、包装、运输及贮存。
本标准适用于在不同金属底材零件（以下简称“零件”）表面上进行的、主要以装饰及防腐蚀为目的的一般装饰用涂装（以下简称“涂装”）。
本标准适用如下涂装：
a）以酸洗磷化处理的金属；
b) 真空镀膜的涂装；
c) 以指向性反射或萤光性为目的的涂装；
d) 电绝缘性为目的涂装。
2规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 1731-1993 漆膜柔韧性测定法
GB/T 1732-1993 漆膜耐冲击性测定法
GB/T 1733-1993 漆膜耐水性测定法
GB/T 1734-1993 漆膜耐汽油性测定法
GB/T 1735-1979 漆膜耐热性测定法
GB/T 1743-1979 漆膜光泽测定法
GB/T 1763-1979 漆膜耐化学试剂性测定法
GB/T 1764-1979 漆膜厚度测定法
GB/T 1766-1995 色漆和清漆涂层老化评级方法
GB/T 1771-1991 色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定
GB/T 1865-1989 漆膜老化（人工加速）测定法
GB/T 2828-1987逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批次的检查）
GB/T 6739-1996 漆膜硬度铅笔测定法
GB/T 6807-2001 钢铁工件涂装前磷化处理技术条件
GB/T 9276-1996 漆层自然气候曝露试验方法
GB/T 9286-1988 色漆和清漆漆膜的划格试验
GB/T 9754-1988 色漆和清漆60度镜面光泽的测定
GB/T 9761-1988 色漆和清漆色漆的目视比色
GB/T 13452.2-1992 色漆和清漆漆膜厚度的测定
GB/T 13893-1992 色漆和清漆耐湿性的测定
1
3术语
下列术语和定义适用于本标准。
3.1 起泡
涂层表面呈现鼓包的现象。
3.2 针孔
涂层表面呈现针状小孔或毛孔的现象。
3.3 起皱
涂层表面呈现凹凸不平且无规则线状折皱的现象。
3.4 桔皮
涂层表面呈现桔皮状纹路的现象。
3.5 露底
未能完全覆盖前道涂层或材料色泽的现象。
3.6 遮盖不良
涂敷过薄或涂料遮盖力差致使底色隐约可见的现象。
3.7 裂纹
漆膜表面呈现不规则、深浅不同断裂纹路的现象。
3.8 脱落
漆膜从涂面呈现片状脱离的现象。
3.9 凹陷
涂层表面因水、油等异物影响致使涂料不能均匀附着、产生抽缩形式泡疤而呈现凹坑现象。
3.10 流痕（流漆）
喷涂在垂直面上的涂料向下流动，使漆面产生条痕的现象，严重时称为流挂。
3.11 异色斑点
漆膜表面呈现不相溶的不同颜色斑点的现象。
3.12 砂纸纹
涂装干燥后，面漆仍可清楚地见到砂纸打磨纹的现象。
3.13 碰伤
漆膜表面受外力碰撞而呈伤痕的现象。
3.14 刮伤
漆膜表面受外力刮划而呈伤痕的现象。
3.15 失光
漆膜干燥后，表面暗淡、模糊、光泽感不足的现象。
3.16 色斑
漆膜上有斑点的颜色不均匀或丝状、线状的颜色不均匀，而且从漆膜表面到底层颜色逐渐变化。
4种类和等级
涂装的种类、底材及质量等级见表1。
2
5 要求
5.1 涂装前应对零件表面进行脱脂、酸洗、磷化等处理，处理后的零件应符合GB/T 6807-2001的规定。
但铝、锌零件应进行脱脂、氧化和钝化等处理。
5.2 外观等级要求见表2。
3
5.3 涂膜的理化性能
5.3.1 钢铁材质上涂膜的理化性能见表3。
5.3.2 铝材质上涂膜的理化性能见表4。
5.3.3 锌材质上涂膜的理化性能见表5。
表3 涂装理化性能要求 4
5 表4 铝材质上涂膜的理化性能
6
6 试验方法
6.1 漆膜厚度
按GB/T 1764-1979和GB/T 13452.2-1992 的规定进行。
6.2 硬度
按GB/T 6739-1996的规定进行。
6.3 附着性
按GB/T 9286-1988的规定进行。
7
6.4 光泽残存率
按GB/T 1743-1979和GB/T 9754-1988 的规定进行。
6.5 柔韧性
按GB/T 1731-1993的规定进行。
6.6 耐冲击性
按GB/T 1732-1993的规定进行。
6.7 耐汽油性
按GB/T 1734-1993的规定进行。
6.8 耐混合二甲苯性
按GB/T 1763-1979的规定进行。
6.9 耐水性
按GB/T 1733-1993的规定进行。
6.10 耐化学试剂性
按GB/T 1763-1979的规定进行。
6.11 耐湿性
按GB/T 13893-1992的规定进行。
6.12 耐热及耐高温性
按GB/T 1735-1979的规定进行。
6.13 耐腐蚀性
按GB/T 1771-1991的规定进行。
6.14 耐人工促进耐侯性
按GB/T 1766-1995和GB/T 1865-1997 的规定进行。
6.15 户外暴露实验
按GB/T 9276-1996的规定进行。
6.16 颜色及色差
将试样与标准样板在相同的条件下分别在马口铁板上制备漆膜，待漆膜实干后，将两板重叠1/4面积，在天然散射光线下目视，眼睛距样板30 mm～50mm，夹角约为120°～140°，两板应无明显差别，用目视法进行。
其余按GB/T 9761-1988的规定进行。
7 检验规则
7.1 出厂检验
零件应经供方质量检验部门检验，合格后附有产品检验合格证和质量检验报告单方能入厂。
7.2 入厂检验
7.2.1 入厂检验由验收方质量检验部门进行。
7.2.2 入厂检验项目为外观和硬度。
7.2.3 入厂检验按交验批数量的5%~10%进行抽检，如有一项不合格，应加倍抽取对该不合格项
目进行复检，若仍不合格，则视该批为不合格品。
7.2.4 入厂未检项目，供方应保证仍符合本标准的规定。
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7.3 型式检验
7.3.1 有下列情况之一时，进行型式检验:
a) 新产品或者转厂生产的试制定型鉴定；
b)正式生产后，如结构、材料、工艺重大改变可能影响产品性能时；
c)成批生产，产品质量定期检查；
d)产品停产1年以上恢复生产时；
e)上级质量监督部门提出型式检验要求时。
7.3.2 检验项目
型式检验项目为5.3和5.4规定的全部项目。
7.3.3 抽样规定
作型式检验的零部件应从入厂检验合格的同一批中随机抽取, 每次抽取样品数量不少于五件。
先按入厂检验项目试验合格后，再按型式检验项目进行试验。
型式检验必须全部符合本标准的规定。
若有一项目不合格时，应重新抽取加倍数量样品就该不合格项目进行复检，如仍然不合格时，则判该批产品不合格。
8 包装、运输及贮存
8.1 包装
8.1.1 零件包装时应相互隔离，避免由于摩擦而造成划伤。
8.1.2 包装具体要求可由供需双方协商而定。
8.2 运输
运输过程中应有防腐蚀、防碰撞及防震动措施。
8.3 贮存
包装后的零件应贮存在干燥、通风良好的室内，贮存期为一年，一年内零部件仍应符合本标准的规定。
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