虚拟设计与制造实验和DOC
智能制造及虚拟仿真工程训练项目设计与实践
智能制造及虚拟仿真工程训练项目设计与实践智能制造与虚拟仿真工程训练项目是针对智能制造技术及虚拟仿真技术的实践性、综合性的课程设计与实践项目。
该项目旨在通过设计与实践活动，培养学生对智能制造与虚拟仿真技术的应用能力，并且帮助学生提高创新意识和综合素质。
一、项目设计1.项目名称：智能制造与虚拟仿真工程训练项目2.项目目标：培养学生对智能制造与虚拟仿真技术的应用能力，提高创新意识和综合素质。
3.项目内容：a.智能制造技术介绍：介绍智能制造的基本概念、发展趋势及应用领域；b.虚拟仿真技术介绍：介绍虚拟仿真的基本原理、应用范围及优势；c.实验环境搭建：搭建智能制造及虚拟仿真实验环境，包括硬件设备和软件平台；d.设计与实施智能制造项目：学生根据自己的兴趣和能力，选择一个智能制造项目进行设计与实施；e.虚拟仿真模拟实验：学生利用虚拟仿真软件进行模拟实验，验证智能制造项目的可行性和效果；f.实验报告与总结：学生撰写实验报告，总结设计与实践过程中的经验与教训。
二、项目实践1.实践目标：让学生通过实际操作，深入了解智能制造与虚拟仿真技术，掌握其应用方法和技巧。
2.实践步骤：a.基础知识学习：学生在开始实践之前，需要对智能制造和虚拟仿真技术进行学习和研究，了解其基本原理和应用场景。
b.实验环境搭建：学生根据实验要求和项目设计，搭建智能制造和虚拟仿真实验环境，包括硬件设备和软件平台的搭建。
c.智能制造项目设计：学生选择一个感兴趣和能力可以胜任的智能制造项目进行设计和规划。
d.实施智能制造项目：学生根据设计和规划，开始实施智能制造项目，包括设计和制作相关设备和工艺流程等。
e.虚拟仿真模拟实验：学生利用虚拟仿真软件进行项目的模拟实验，验证设计和制作过程中存在的问题，进行改进和优化。
f.实验报告与总结：学生撰写实验报告，总结设计与实践过程中的经验与教训，展示实践成果和收获。
三、项目展示与评估1.项目展示：学生通过学校或相关机构组织的科技展览、项目竞赛等形式，展示实践成果和项目效果，并与其他项目进行比较和交流。
机械制作的虚拟设计与虚拟制造技术
机械制作的虚拟设计与虚拟制造技术现代科技的迅猛发展使得虚拟设计与虚拟制造技术在机械制作领域得到了广泛应用。
虚拟设计与虚拟制造技术通过模拟真实的制造环境，可以大幅度提高机械制作的效率和质量。
本文将探讨虚拟设计与虚拟制造技术在机械制作中的应用，以及其带来的益处和挑战。
一、虚拟设计技术在机械制作中的应用虚拟设计技术是指利用计算机软件来模拟机械制作的各个环节，包括产品设计、工艺分析、装配优化等。
通过虚拟设计技术，可以在计算机上实现对机械产品的三维建模，并对产品进行各种分析和测试，从而提前发现和解决潜在的问题。
1. 产品设计：虚拟设计技术可以帮助工程师在计算机上对产品进行各种设计和优化。
通过三维建模和仿真分析，工程师可以预先观察产品在不同工作条件下的工作状态，并通过模拟实验来改善产品的性能和可靠性。
2. 工艺分析：虚拟设计技术可以模拟机械制作中的各个工艺环节，例如切削、焊接、组装等。
通过对工艺进行虚拟分析，可以评估不同工艺参数对产品质量和生产效率的影响，为实际制造提供指导。
3. 装配优化：虚拟设计技术可以对产品的装配过程进行模拟和优化。
通过虚拟装配，可以避免实际装配中可能出现的问题，如零件位置偏差、冲突等，提高产品的装配质量和效率。
二、虚拟制造技术在机械制作中的应用虚拟制造技术是指通过虚拟仿真来模拟机械制造的整个过程，包括加工计划、生产调度、设备操作等。
通过虚拟制造技术，可以提高机械制造的效率和质量，并降低成本和风险。
1. 加工计划：虚拟制造技术可以对机械加工过程进行虚拟仿真，包括工艺规划、刀具路径生成等。
通过虚拟仿真，可以评估不同加工方案的优劣，并选择最优的加工方案，提高加工效率和质量。
2. 生产调度：虚拟制造技术可以模拟生产线上设备的运行情况，并进行生产调度优化。
通过虚拟仿真，可以评估不同生产调度方案的生产效率和资源利用率，并做出合理的调度决策。
3. 设备操作：虚拟制造技术可以提供对设备操作的虚拟训练。
人工智能在智能制造中的虚拟仿真与优化设计
人工智能在智能制造中的虚拟仿真与优化设计随着科技的不断发展，人工智能正在逐渐渗透进各个领域，为各行各业带来了巨大的改变。
智能制造作为现代制造业的重要组成部分，也在人工智能的驱动下发生了革命性的变化。
虚拟仿真与优化设计作为智能制造的重要技术手段，正在优化生产流程、提高生产效率和质量，最终实现智能制造的目标。
一、虚拟仿真在智能制造中的应用虚拟仿真技术是指利用计算机模拟物理系统的行为和特性，实现对物理系统进行仿真和测试。
在智能制造中，虚拟仿真可以应用于产品设计、工艺规划、设备模拟等多个环节。
1. 产品设计方面，利用虚拟仿真可以在计算机环境中进行产品设计和优化。
通过建立真实可行的产品虚拟模型，可以减轻产品研发过程中的实物试验次数和成本。
同时，结合人工智能算法，可以对产品进行智能化设计，实现智能化制造。
2. 工艺规划方面，虚拟仿真可以模拟生产过程中各项参数的变化和相互作用，从而优化生产流程，提高产品质量和产能。
通过虚拟仿真，可以预测并解决在生产过程中可能出现的问题，提前做好应对措施。
3. 设备模拟方面，虚拟仿真可以模拟工厂中各种设备的运行状态和效果，进行设备的优化和调试。
借助人工智能算法，可以实现设备的自动控制和智能调节，提高制造效率和稳定性。
二、优化设计在智能制造中的应用优化设计是指通过建立数学模型，利用优化算法对各种因素进行综合考虑和调节，以达到最佳方案或结果。
在智能制造中，优化设计可以用于生产过程的优化、资源的合理分配等方面。
1. 生产过程优化方面，利用优化设计可以对生产过程中的各种参数进行分析和调整，以实现资源的最优利用和生产效率的最大化。
通过建立数学模型和借助人工智能算法，可以对生产过程进行全面、精确的分析和优化。
2. 资源分配方面，优化设计可以帮助企业在有限资源下实现最优的资源利用方案。
通过分析和模拟，可以找到资源调配的最佳策略，确保生产的高效进行。
三、人工智能在智能制造中的发展前景虚拟仿真与优化设计作为人工智能在智能制造中的技术手段，将在未来具有广阔的发展前景。
机电产品的虚拟设计与仿真
机电产品的虚拟设计与仿真引言随着技术的发展，虚拟设计与仿真在机电产品领域的应用越来越普遍。
虚拟设计与仿真技术通过使用计算机模型与仿真软件，能够帮助工程师在产品开发的早期阶段进行验证和优化，并最终提高产品的质量和可靠性。
本文将介绍机电产品虚拟设计与仿真的基本概念、工具和应用案例。
虚拟设计与仿真的基本概念虚拟设计与仿真是指基于计算机模型和仿真软件的工程设计方法。
它可以模拟真实世界中的机电产品及其系统，通过计算机模拟来预测和分析产品在不同工况下的性能和行为。
通过虚拟设计与仿真，工程师可以在产品实际制造前进行验证和优化，减少开发成本和时间。
虚拟设计与仿真包括以下几个主要的步骤：1.建模：根据机电产品的几何形状和物理特性，使用CAD（Computer-ded Design）软件创建产品的3D模型。
2.物理仿真：将产品模型导入仿真软件，根据产品的物理特性设置仿真参数，进行力学、动力学、热力学等多个方面的仿真分析。
3.结果分析：根据仿真结果，对产品的性能和行为进行分析和评估，不断进行修改和优化。
4.虚拟测试：在虚拟环境中模拟产品的使用场景，检查产品的可靠性、安全性和稳定性。
5.优化设计：基于虚拟测试的结果和分析，对产品进行优化设计，改善产品的性能和品质。
虚拟设计与仿真的工具在机电产品的虚拟设计与仿真过程中，有许多专业化的软件工具可以帮助工程师完成各种分析和验证任务。
以下是常用的几种工具：1.CAD软件：CAD软件（如SolidWorks、AutoCAD）用于创建机电产品的几何模型，确定产品的尺寸、形状和结构。
2.有限元分析软件：有限元分析（FEA）软件（如ANSYS、ABAQUS）用于对产品的结构进行强度、刚度、振动等方面的仿真分析。
3.电磁场仿真软件：电磁场仿真软件（如FEKO、CST Studio Suite）用于分析产品在电磁场中的行为，如电磁干扰、电磁散射等。
4.多体动力学仿真软件：多体动力学仿真软件（如ADAMS、Simpack）用于分析机电产品的运动学和动力学特性，模拟产品的运动和相互作用。
汽车零部件的虚拟设计及虚拟加工技术的研究
汽车零部件的虚拟设计及虚拟加工技术的研究随着汽车工业的快速发展，汽车零部件的虚拟设计及虚拟加工技术的研究也越来越受到人们的关注。
虚拟设计技术可以使汽车零部件的设计实现数字化、模拟化和虚拟化，从而提高设计效率，节约时间和成本。
虚拟加工技术则可以在汽车零部件设计完成后，通过数字化模拟加工，使加工精度和效率提高，进一步实现生产效益的提升。
一、虚拟设计技术的研究汽车零部件的虚拟设计是利用计算机软件实现设计方案的数字化模拟，可以在不需要制造实际物理样品的情况下，通过虚拟模拟研发出具有实际操作功能的产品原型。
虚拟设计技术可以帮助企业优化设计流程和加快开发进度，从而节约时间和成本，使设计更加精确和高效，提高产品质量和市场竞争力。
在虚拟设计技术的研究中，CAD和CAE技术是两个重要的方向。
传统的手工绘图和模型制作已经不能满足现代汽车零部件设计的需求，更加依赖于CAD技术。
CAD技术可以在计算机上进行三维建模和模拟，帮助设计人员快速且准确地创建复杂的汽车零部件，减少了繁琐的手工绘图和模型制作，提高认知效率并且降低成本。
除了CAD技术，CAE技术也是虚拟设计技术中的重要方向。
CAE技术可以分析汽车零部件在不同工作状态下的受力、变形、疲劳等性能，帮助设计人员更加准确地判断设计方案的合理性，优化设计方案，从而提高汽车零部件的性能和质量。
同时，虚拟现实技术(VR)和增强现实技术(AR)的发展也为汽车零部件的虚拟设计提供了新的想象空间。
VR和AR技术可以创造一个类似于真实环境的虚拟世界，使设计人员更加直观地感受设计效果，从而更好地处理设计和生产之间的关系。
二、虚拟加工技术的研究虚拟加工技术是利用计算机进行汽车零部件的数字化加工模拟，以实现加工过程的优化和多样化。
虚拟加工技术包括数控加工、激光加工、电火花加工等，可以为汽车零部件加工提供精确的数值模拟场景。
虚拟加工技术不仅可以帮助企业降低生产成本，提高生产效率和精度，还可以有效地减少对环境的污染,提高人员安全性。
基于虚拟现实技术的机械制造过程仿真与优化设计
基于虚拟现实技术的机械制造过程仿真与优化设计虚拟现实（Virtual Reality，以下简称VR）技术在各行各业的应用中逐渐显现出巨大的潜力，尤其是在机械制造领域。
基于虚拟现实技术的机械制造过程仿真与优化设计，正是利用VR技术在机械制造领域进行仿真模拟和设计优化的一种新方法。
本文将围绕这一主题展开。
首先，基于虚拟现实技术的机械制造过程仿真是一种通过虚拟场景重现真实工作环境的仿真模拟方法。
通过引入VR技术，可以将实际生产过程中的各个环节还原到虚拟环境中，操作人员可以通过虚拟现实设备，感受到真实的视觉、听觉、触觉等感官体验。
例如，在车间生产流水线上，模拟操作人员在虚拟环境中进行机械设备的调试、操作和维护，以及相关的生产流程管理。
这可以大大减少因实际操作不熟悉而产生的错误，并提前检测和排除潜在的风险。
虚拟现实技术的另一个应用是机械制造过程的优化设计。
通过虚拟现实设备，可以将设计师置身于虚拟环境中，实时观察和评估不同设计方案的效果。
设计师可以根据实际需求进行参数调整，直观地了解机械制造过程中不同因素的变化对最终产品性能的影响。
这大大提高了设计师的工作效率，缩短了设计周期，同时降低了实际制造阶段可能出现的错误和风险。
在机械制造过程仿真与优化设计中，虚拟现实技术还可以与其他技术相结合，进一步提升仿真效果和优化结果。
例如，结合计算机辅助设计（Computer-Aided Design，以下简称CAD）、计算机辅助制造（Computer-Aided Manufacturing，以下简称CAM）等技术，可以实现从设计阶段到制造过程的全程数字化管理和优化。
此外，配合先进的模拟计算技术，如有限元分析（Finite Element Analysis，以下简称FEA）等，还可以对机械结构进行强度、刚度等方面的仿真分析，从而优化设计方案并提高产品性能。
虚拟现实技术的应用还包括机械制造过程中的培训和教育。
通过VR技术，机械操作人员可以在虚拟环境中接受培训，进行操作技能的练习和培养。
设计与制造中的虚拟化技术研究
设计与制造中的虚拟化技术研究随着科技的不断发展，虚拟化技术越来越受到人们的重视，它可以将硬件、操作系统和应用程序相互分离，加强了计算资源的管理和利用效率。
在制造业中，虚拟化技术也被广泛应用，能够有效提高产品设计和制造效率，降低生产成本，提高产品质量和创新能力。
本文将探讨设计与制造中虚拟化技术的研究现状和未来发展趋势。
一、虚拟化技术在产品设计中的应用虚拟化技术在产品设计中应用非常广泛，可以实现对产品各个方面的模拟和评估，为生产和销售提供更全面的数据支持。
虚拟化技术可以提供多种方案的选择，降低设计风险，减少设计调整次数，提高设计效率。
同时，基于虚拟化技术的仿真测试可以极大地降低成本和时间，提高产品开发速度。
在产品外观设计方面，虚拟化技术可以提供真实的三维模型和动态模拟，方便设计师更好地展现设计效果，提高设计效率和节约成本。
在产品结构设计方面，虚拟化技术可以进行虚拟碰撞检测和结构分析，提前发现和解决潜在问题，减少生产过程中的事故隐患。
二、虚拟化技术在产品制造中的应用虚拟化技术在产品制造中的应用也非常广泛，尤其在数字化制造领域，虚拟化技术极大的降低了生产成本和提高了生产质量。
虚拟化技术可以通过数字化建模和仿真分析来提供全面的制造工艺优化和检测方案，从而实现生产效率和质量的提升。
在数字化制造方面，虚拟化技术可以实现虚拟生产线模拟和优化，通过数字化的方式来实现生产线的设计和优化，预测产线的实际效果，实现生产过程的智能化管理。
在生产质量方面，虚拟化技术可以进行制造过程中的虚拟检测和仿真评估，实现产品质量检测的智能化管理，提高产品生产的一致性和稳定性。
三、虚拟化技术的未来发展趋势虚拟化技术在设计与制造领域的应用非常广泛，目前，虚拟化技术在数字化制造方面的应用已经非常成熟，未来虚拟化技术将逐步向虚拟制造和智能制造方向发展。
虚拟制造是指利用虚拟仿真等技术对制造过程进行预测和优化，实现生产线、设备、制造工艺等多方面的虚拟化，从而可以更好地指导实际制造过程，提高生产效率和质量。
机械设计行业虚拟仿真与实验方案
机械设计行业虚拟仿真与实验方案第1章虚拟仿真技术概述 (3)1.1 虚拟仿真技术发展历程 (3)1.2 虚拟仿真技术在机械设计中的应用 (4)1.3 虚拟仿真技术的发展趋势 (4)第2章机械系统建模与仿真 (5)2.1 机械系统建模方法 (5)2.1.1 理论建模方法 (5)2.1.2 实验建模方法 (5)2.1.3 混合建模方法 (5)2.2 机械系统仿真模型 (5)2.2.1 线性模型 (5)2.2.2 非线性模型 (5)2.2.3 状态空间模型 (5)2.3 机械系统仿真软件介绍 (6)2.3.1 Adams (6)2.3.2 Ansys (6)2.3.3 Simulink (6)2.3.4AMESim (6)第3章有限元分析方法与应用 (6)3.1 有限元法基本原理 (6)3.1.1 有限元法的数学理论 (6)3.1.2 有限元法的实施步骤 (6)3.2 有限元分析软件介绍 (7)3.2.1 ANSYS软件 (7)3.2.2 ABAQUS软件 (7)3.2.3 MSC Nastran软件 (7)3.3 有限元分析在机械设计中的应用案例 (7)3.3.1 轴承座强度分析 (7)3.3.2 齿轮传动系统接触分析 (7)3.3.3 液压缸密封功能分析 (7)3.3.4 汽车车身碰撞分析 (7)第4章多体动力学仿真 (8)4.1 多体动力学基本理论 (8)4.1.1 牛顿欧拉方程 (8)4.1.2 拉格朗日方程 (8)4.1.3 凯恩方程 (8)4.1.4 约束条件及求解方法 (8)4.2 多体动力学仿真软件 (8)4.2.1 MSC Adams (8)4.2.2 Simpack (8)4.2.3 RecurDyn (8)4.2.4 LMS Samtech (8)4.3 多体动力学在机械系统中的应用 (8)4.3.1 汽车悬挂系统仿真 (8)4.3.2 航空发动机叶片振动分析 (8)4.3.3 工业动态功能分析 (8)4.3.4 风力发电机组叶片多体动力学分析 (8)第5章流体力学仿真 (8)5.1 流体力学基本原理 (9)5.1.1 流体的连续性方程 (9)5.1.2 流体的动量方程 (9)5.1.3 流体的能量方程 (9)5.1.4 流体的湍流模型 (9)5.2 流体力学仿真软件 (9)5.2.1 Fluent (9)5.2.2 CFDACE (9)5.2.3 OpenFOAM (9)5.3 流体力学在机械设计中的应用 (9)5.3.1 流体动力学优化 (10)5.3.2 液压系统设计 (10)5.3.3 空气动力学分析 (10)5.3.4 热流体分析 (10)第6章热力学仿真 (10)6.1 热力学基本理论 (10)6.1.1 热力学第一定律 (10)6.1.2 热力学第二定律 (10)6.1.3 状态方程与物性参数 (10)6.2 热力学仿真软件 (11)6.2.1 Fluent (11)6.2.2 Ansys Workbench (11)6.2.3 COMSOL Multiphysics (11)6.3 热力学在机械设计中的应用 (11)6.3.1 热机设计 (11)6.3.2 热交换器设计 (11)6.3.3 热防护设计 (11)6.3.4 节能减排 (11)第7章材料功能虚拟测试 (11)7.1 材料力学功能概述 (12)7.2 材料功能虚拟测试方法 (12)7.2.1 有限元法 (12)7.2.2 无损检测技术 (12)7.2.3 神经网络方法 (12)7.3 材料功能虚拟测试案例分析 (12)7.3.1 钢材弹性模量的虚拟测试 (12)7.3.2 铸铁屈服强度的虚拟测试 (12)7.3.3 铝合金抗拉强度的虚拟测试 (12)第8章虚拟样机与实验方案设计 (13)8.1 虚拟样机技术 (13)8.1.1 虚拟样机概述 (13)8.1.2 虚拟样机技术的应用 (13)8.2 虚拟实验方案设计方法 (13)8.2.1 虚拟实验概述 (13)8.2.2 虚拟实验方案设计方法 (13)8.3 虚拟样机与实验方案设计案例分析 (14)8.3.1 虚拟样机建立 (14)8.3.2 实验条件设置 (14)8.3.3 实验方案设计 (14)8.3.4 实验结果分析 (14)第9章仿真数据后处理与分析 (14)9.1 仿真数据后处理方法 (14)9.1.1 数据清洗与校验 (14)9.1.2 数据整理与归一化 (14)9.1.3 数据统计分析 (15)9.2 仿真结果可视化与评价 (15)9.2.1 结果可视化 (15)9.2.2 结果评价 (15)9.3 仿真结果不确定性分析 (15)9.3.1 不确定性来源识别 (15)9.3.2 蒙特卡洛模拟与敏感性分析 (15)9.3.3 风险评估与可靠性分析 (15)第10章虚拟仿真与实验方案在机械设计中的应用实例 (15)10.1 虚拟仿真在产品设计中的应用 (15)10.1.1 虚拟原型设计 (15)10.1.2 参数优化设计 (16)10.2 虚拟仿真在制造工艺中的应用 (16)10.2.1 数控加工仿真 (16)10.2.2 模具设计与制造仿真 (16)10.3 虚拟仿真在故障诊断与维修中的应用 (16)10.3.1 故障诊断 (16)10.3.2 维修指导 (16)10.4 虚拟仿真与实验方案在机械设计中的综合应用案例 (16)第1章虚拟仿真技术概述1.1 虚拟仿真技术发展历程虚拟仿真技术起源于20世纪50年代，最初应用于航空航天领域。
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《虚拟设计与制造》实验指导书机电工程学院涛编工程学院二〇一三年虚拟现实技术是计算机图形学、人工智能、计算机网络、信息处理等技术综合发展的产物。
虚拟现实技术在机械行业有广泛的应用前景，如虚拟布局、虚拟装配、产品原型快速生成、虚拟制造等。
尽管虚拟设计的出现只有短短的几年时间，但它对传统设计方法的革命性的影响却很快地显现出来。
由于虚拟设计系统基本上不消耗资源和能量，也不生产实际产品，而是产品的设计、开发与加工过程在计算机上的本质实现，即完成产品的数字化过程。
与传统的设计和制造相比较，它具有高度集成、快速成型、分布合作等特征。
这些特征能够很好地解决TQCS难题，因此，虚拟设计技术不仅在科技界，而且在企业界引起了广泛关注，成为研究的热点。
实验教学是课堂教学的一个重要环节，它不仅仅是对课堂理论知识的验证，巩固和加强，而且更是对新知识领域的探索，研究和开拓。
通过实验培养学生实践动手能力，以及分析问题，解决问题的能力，并提高分析与综合系统的能力；同时，还培养学生勇于探索，勇于开拓的精神和严肃认真，实事的科学作风。
数控技术实验容能够使学生更加真实的了解虚拟现实环境的体系结构和相关的软硬件技术；通过使用相应的建模软件工具，较熟练地掌握基于各种建模原理和方法的建模过程；从而进一步对整个虚拟装配环境、分布式虚拟现实环境加深理解。
本实验指导书包含了上述的实验容，要求学生通过实验，预习掌握实验的具体方法与步骤，独立完成实验环节的学习。
本书由涛编写，由于时间有限，书中不免有误，恳请读者批评指正。
编者 2013-07-01实验一特征建模方法实验二虚拟装配方法实验一特征建模方法一、实验目的：了解特征建模的原理和过程。
二、实验设备：1、硬件设备：高档微机；2、软件环境：工具软件：Pro/Engineer 野火版3.0。
三、实验原理与方法（一）特征设计在Pro/E中，特征建模包括特征设计和特征编辑两部分。
对于特征设计具体可分为基础实体特征（包括拉伸、旋转、扫描、混合、扫描混合、螺旋扫描等）、附加实体特征（包括圆角、倒角、钻孔、拔模、抽壳、筋等）、特征操作（线性阵列、圆周阵列、镜向、比例缩放、特征复制、特征移动等）、参考特征（包括基准面、坐标系等）。
特征编辑包括参数修改、重命名以及特征删除等。
下面对常用的特征设计和编辑作简要介绍。
1、拉伸特征将草图特征沿垂直于草图平面的方向移动一定距离形成的空间扫描体称为拉伸特征，如图1-1所示。
图1-1 拉伸特征的形成生成拉伸特征时，可通过图1-2中的图标控制下列选项和参数。
图1-2 拉伸变换的控制选项（1）特征形式：可以将草图拉伸为实体特征或曲面特征；（2）拉伸距离：可以直接输入距离值。
当在已有特征上建立拉伸特征时，也可通过已有特征面相对确定拉伸距离，这时选项图标如图1-3所示。
图1-3 拉伸距离的确定方式（3）拉伸方向：可以沿草图的正面或反面两个方向拉伸；（4）组合方式：确定拉伸特征与已有特征的“加”或“减”方式；（5）拉伸为壳体：将封闭的草图曲线偏移一定距离，将草图拉伸为壳体，如图1-4所示。
图1-4 草图拉伸为壳体2、旋转特征将草图特征绕草图平面的某条直线旋转一定角度形成的空间扫描体称为旋转特征，如图1-5所示。
图1-5 旋转特征的形成生成旋转特征时，可通过图1-6中的图标控制下列选项和参数。
图1-6 旋转变换的控制选项（1）特征形式：可以将草图旋转为实体特征或曲面特征；（2）旋转轴：指定旋转轴，可以是草绘部定义的直线或选择外部参照；（3）旋转角度：可以直接输入角度值，也可旋转至选定的点、线、面；（4）旋转方向：确定沿顺时针方向或逆时针方向旋转；（5）组合方式：控制旋转特征与已有特征的“加”或“减”组合方式；（6）旋转为壳体：将封闭的草图曲线偏移一定距离，而将草图旋转为壳体。
3、倒圆特征倒圆特征是在已有特征的棱边上形成倒圆面。
倒圆特征与已有特征可以是“减”组合（外倒圆），也可以是“加”组合（倒圆），如图1-7所示。
图1-7 倒圆特征的形成生成倒圆特征时可通过图1-7中的图标控制下列选项和参数：图1-8 倒圆操作的操控面板（1）特征形式：控制倒圆为实体特征或曲面特征；（2）倒圆形式：设置倒圆为圆柱形、圆锥形等形式；（3）过渡形式：设置不同段的倒圆之间的过渡形式（相交、曲面片或拐角球）；（4）倒圆半径：设置倒圆的大小。
4、倒角特征倒角特征有两种类型：边倒角和拐角倒角，如图1-9所示。
图1-9 倒角特征的形成倒角特征中，边倒角应用比较广泛，下面主要介绍边倒角特征的构建。
构建边倒角特征的操控面板如图1-10所示，其主要的控制参数及选项有：图1-10 边倒角操作的操控面板（1）特征形式：控制倒角为实体特征或曲面特征；（2）倒角形式：设置倒角形式为 D × D、D1× D2、角度× D 三种不同的形式；（3）过渡模式：设置不同段倒圆角之间的过渡为相交、曲面片或拐角球等形式；（4）倒角距离：设置倒角距离的大小。
5、薄壳特征薄壳特征是指在已有实体特征上选择一个或多个移除面，并从移除面开始掏空特征材料，只留下指定壁厚的抽壳，该抽壳称为薄壳特征，如图1-11所示。
图1-11 薄壳特征的形成生成薄壳特征时的可控制的选项如图1-12所示。
图1-12 抽壳操作菜单（1）抽壳参照：选择移除面及设置非缺省壁厚；（2）薄壳壁厚：设置薄壳的壁厚大小；（3）厚度方向：设置厚度方向为向或向外。
6、拔模特征注塑件和铸件往往需要设计有拔模斜面以顺利脱模，在实体特征上创建拔模斜面形成的特征称为拔模特征。
拔模特征的形成如图1-13所示。
图1-13 拔模特征形成生成拔模特征时可控制的选项和参数如图1-14所示。
图1-14 生成拔模特征时的控制菜单（1）拔模曲面：选择要进行拔模的模型曲面；（2）拔模枢轴：选择一个平面或者曲线链定义拔模枢轴；（3）拔模方向：确定拔模角的方向；（4）拔模角度：确定拔模方向与拔模曲面之间的角度；（5）添加或去除材料：反转角度以添加或去除材料。
7、其它特征除了上述常见的特征类型外，还包括扫描、混合以及螺旋扫描等特征，如图1-15所示。
图1-15 常见的其它特征（二）特征关系特征建模技术具有鲜明的工程性和层次性，加上参数化技术的支持，可以方便地编辑模型，在产品模型的控制和更改方面提供了广泛的潜力。
但是特征建模技术强大的控制能力利用得好，可以使模型维护与更改方便。
而运用不当，缺乏良好规划的特征关系会使设计中点滴之处的微小修改导致整个模型意想不到的结果。
了解特征的层次性和时序性，在特征的各层次之间合理规划建模的策略，逐步完成实体模型的建立。
特征造型的优势并非造型的速度，而是通过对特征关系的调整迅速完成模型的调整。
1、基于特征的CAD系统的建模层次如图1-16所示，基于特征的产品建模分为四个层次：草图、特征、零件和产品。
其中特征是三维建模的基本单元。
（1）草图提供生成特征的基本信息，如拉伸特征的截面等，草图中存在着几何约束与尺寸约束。
从草图生成特征需要追加特征构建参数，如拉伸特征中的深度等。
图1-16 基于特征的产品造型（2）在特征层次中，特征之间的关系十分复杂，既包括类似于草图中的尺寸约束和几何约束，还有特征之间的父子关系和时序关系。
（3）一系列的特征经过组合、剪裁、阵列、镜向等操作形成零件模型，零件模型中需要体现设计意图，反映产品的基本特性。
（4）零件按照装配要求生成产品的整体模型，CAD软件不仅支持静态装配，还可以演示产品中零件的相互运动关系。
在产品总体层次体现设计意图，如产品中零件的相互空间位置等。
2、特征关系的类别和影响在特征之间有如下几种关系：几何与尺寸关系、拓扑关系和时序关系。
（1）几何与尺寸关系特征之间的几何和尺寸关系主要在特征草图中设定，几何关系包括特征草图实体之间的相切、等距等几何关联方式。
尺寸关系设定特征草图实体之间的距离和角度关联。
如图1-17所示，当基体发生变化时，凸台也相应的发生改变。
图1-17 几何与尺寸关系（2）拓扑关系拓扑关系是指几何实体在空间中的相互位置关系。
例如孔对于实体模型的贯穿关系，面之间的相切或者等距关系等。
对于特征而言，拓扑关系主要体现在特征定义的终止条件中，如完全贯穿、到离指定面指定的距离等终止条件方式决定了特征之间的拓扑关系。
这种拓扑关系不会因为特征草图尺寸的变化而发生改变。
如图1-18所示，改变指定面的形状，拉伸特征也随之改变。
图1-18 拓扑关系3、时序关系特征建立时序是特征建模技术的重要特点。
对于特征建模而言，由于特征关系的问题，使得特征建立的次序成为重要因素。
首先后期的特征需要借用前面特征的有关要素，例如定义草图时借用己有特征的轮廓建立几何和尺寸关系等。
其次，特征的拓扑关系是在已有特征的环境下设定的，而不会影响到其后的特征。
如图1-19所示，当以完全贯穿的方式生成拉伸切除时，后续特征不受影响。
图1-19 特征的时序关系3、特征的父子关系如果特征B 是在特征A 的基础上建立的，则称特征 A 为特征B 的父特征，或特征 B 为特征A 的子特征。
如图1-20所示，将草图特征拉伸形成拉伸特征，则草图为拉伸特征的父特征；再在拉伸特征上分别进行棱边倒圆和钻孔操作，则拉伸特征为倒圆特征和孔特征的父特征，但倒圆特征和孔特征之间没有父子关系；然后在孔特征的边界上倒角，则孔特征为倒角特征的父特征。
图1-20 特征的父子关系上述模型的父子关系可表示为：图1-21 特征的父子关系图如果特征之间存在父子关系，则（1）对父特征的操作会影响到它的子特征。
例如，如果父特征被删除，则它所有的子特征将被同时删除；（2）在特征模型树中父、子特征的先后顺序不能改变，即必须先有父特征，才能有子特征，子特征必须排列在父特征之后。
如果特征之间无父子关系，则特征的操作不会相互影响。
例如在图1-22中，由于倒圆特征和孔特征没有父子关系，如果删除孔特征或改变孔径，倒圆特征不会受影响。
同时孔特征和倒圆特征在模型树中的位置可以互换，即两者的生成顺序对模型没有影响，可以先生成倒圆，也可以先生成圆孔。
图1-22 无父子关系的特征生成顺序的变化四、实验容（1）分析指出该零件由哪些形状特征组成。
（2）简述用 Pro/E 实现下图所示零件三维造型的步骤（分步骤进行文字说明，并配适当的简图说明）。
（3）在Pro/E中建立该零件的模型，并比较采用不同的形状特征建立该模型的优点和缺点。
实验二虚拟装配方法一、实验目的：1、了解当前流行的计算机辅助设计软件及其特点；2、通过上机实验，掌握机械零件装配的方法、过程及其具体步骤；3、根据所学的专业知识，学会应用计算机辅助设计软件（如Pro/E）设计机械零件完成图形的绘制。
二、实验设备：1、硬件设备：高档微机；2、软件环境：工具软件：Pro/Engineer 野火版3.0。