关于冶炼烟气制取硫酸工艺的介绍
制硫酸工艺流程
制硫酸工艺流程
《制硫酸工艺流程》
制硫酸是化工工业中一种重要的化学品，广泛应用于冶金、石油精炼、纺织、造纸等领域。
制硫酸的工艺流程一般包括硫磺熔化、转化成二氧化硫、氧化成三氧化硫和与水反应生成硫酸等步骤。
首先，硫磺熔化是制硫酸的第一步，硫磺通过高温熔化，形成液态或气态的硫，然后再转化成二氧化硫。
转化成二氧化硫的方法有多种，例如通过氧化、还原、加氢等方式，将硫转化成气态的二氧化硫。
接着，将气态的二氧化硫通过催化剂氧化成三氧化硫。
氧化反应通常在高温下进行，催化剂可以加速反应速度，提高产率。
三氧化硫是制硫酸的重要前体，可以通过与水反应生成硫酸。
最后一步，将三氧化硫与水反应生成硫酸。
这一步通常是在吸收塔内进行，通过将水喷洒到通入的三氧化硫气体中，发生反应生成硫酸。
制得的硫酸经过蒸馏、浓缩、纯化等步骤后，可以得到纯度较高的硫酸产品。
整个制硫酸的工艺流程需要严格控制反应条件和设备参数，确保生产过程稳定、安全。
同时，处理废气、废水和废渣等环保问题也是制硫酸工艺流程中需要重点关注的方面。
现代化的制硫酸生产企业通常采用先进的设备和技术，以提高产能、降低能耗，达到清洁生产和可持续发展的要求。
烟气制酸工艺流程
烟气制酸工艺流程
《烟气制酸工艺流程》
烟气制酸工艺是一种利用烟气中的二氧化碳来生产酸的技术，其流程包括收集烟气、净化和催化转化为酸。
下面将介绍该工艺的详细流程。
首先，工艺流程的第一步是收集烟气。
燃烧燃料产生的烟气中含有大量的二氧化碳和其他有害物质，需要将其收集到一定的储存设备中。
这一步通常通过燃煤锅炉或煤气化炉等设备的烟气净化装置来实现。
第二步是对收集的烟气进行净化。
在工业生产中，烟气中往往含有大量的硫化物、氮氧化物和其他污染物，这些物质会对后续的催化转化过程产生影响。
因此，需要利用吸附剂或化学药剂来去除这些有害物质，以保证后续工艺的顺利进行。
接下来是催化转化为酸的过程。
经过前两步的处理，收集的烟气中已经主要含有二氧化碳和水蒸气，这两种气体可以通过催化剂的作用进行反应，生成相应的酸。
常用的催化剂包括氢氧化钠或氢氧化钙等碱性物质，它们能够与二氧化碳反应生成碳酸。
此外，还可以通过控制反应条件和催化剂的选择来生产其他酸，如硫酸、硝酸等。
最后，经过催化剂反应生成的酸需要进行收集和提纯。
常用的方法包括蒸馏、结晶等，将产生的酸提纯后即可得到成品。
这些酸可以广泛用于化工、医药、农业等各个领域。
总的来说，烟气制酸工艺流程是一种有效利用烟气资源的技术，能够减少燃烧过程中产生的有害物质排放，同时生产出具有经济价值的酸产品。
随着环保意识的提高和资源化利用的重要性，该工艺将在未来得到更广泛的应用和发展。
冶炼烟气制酸工艺介绍ppt课件
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上清液储槽
（5）控制要点
1 事故高位槽不能缺水 2 各管道烟气温度要严格控制 3 稀酸洗净化的酸浓要有所控制 4 安全水封不能缺水 5 电除雾器的开启要求
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4 转化工段
（1）二氧化硫转化的定义 烟气在净化工序除去矿尘、酸雾、砷、氟
等有害杂质后，再通过干吸工序的干燥塔 除去水分，然后进入转化工序，在一定的 温度下，通过触媒的催化，使烟气中的二 氧化硫与氧化合生产三氧化硫，简称二氧 化硫的转化。
尘 等杂质也进一步被清除，净化后的烟气送往干吸工段。
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（4） SO2烟气净化的原理 冶炼烟气来
高位水槽
一级动力波
270~330℃
去气体冷却
塔≤65℃
排 污 管
循环泵
电 除 雾 冲 洗 来
气
冷
稀酸
串 酸
来
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一级动力波的工作原理： 利用高速气体把从底部射 入的液体冲击成无数细小 液滴，使气液高度湍流混 合，充分接触，强化传质 传热，达到绝热降温和除 尘的目的。
氧化后SO2转化率约为94.9%的SO3气体，经各自对应的换热器
换热后送往第一吸收塔吸收SO3制取硫酸。
第一吸收塔出来的未反应的冷SO2气体，俗称二次气，利用
第Ⅲ热交换器和第Ⅱ热交换被第三段、第二段触媒出来的热气
体加热到430℃，进入转化器四段触媒层进行第二次转化。经催
化转化后，总转化率≥99.75%的SO3气体，经第Ⅳ热交换器换
热后送往第二吸收塔吸收SO3制取硫酸。
在各换热器进行换热时，被加热的SO2气体走各列管热交换
器的管间，而被冷却的SO3气体则走各列管热交换器的管内。为
了控制进第一吸收塔的SO3烟气温度不至于太高，在第Ⅲ热交换
硫酸生产工艺流程
硫酸生产工艺流程硫酸（H2SO4）是一种重要的化工原料，广泛用于电池制造、冶金、石油化工等领域。
下面将介绍硫酸的生产工艺流程。
硫酸生产一般采用硫磺为原料，经过燃烧生成二氧化硫（SO2），然后在催化剂的作用下氧化为三氧化硫（SO3），最后与水反应生成硫酸。
硫磺燃烧：硫磺首先进入燃烧炉，在高温下与空气发生燃烧反应，生成二氧化硫、二氧化硫、一氧化硫等气体。
硫磺的燃烧需要控制温度和氧气的供给，以确保产物中二氧化硫的浓度足够高。
净化：燃烧后的烟气中含有颗粒物、氯化氢、氮氧化物等有害物质，需要通过净化来除去。
通常采用除尘装置、洗涤器、脱硫装置等对烟气进行处理，以保护环境和催化剂的效果。
氧化：经过净化后的烟气进入氧化器，其中包含着催化剂，通常是以二氧化硅为载体的铂触媒。
在催化剂的作用下，二氧化硫会与空气中的氧气发生氧化反应，生成三氧化硫。
氧化反应需要控制反应温度和氧气的供应量，以获得高的转化率。
吸收：氧化后的烟气中含有大量的三氧化硫，需要通过吸收来将其转化为硫酸。
烟气通过吸收器，其中装有反应器和吸收剂。
通常使用浓硫酸作为吸收剂，烟气中的三氧化硫会与浓硫酸发生反应生成硫酸，同时放出大量的热。
吸收反应需要控制反应温度和吸收剂的浓度，以提高反应速率和转化率。
蒸发：吸收后生成的稀硫酸需要经过蒸发浓缩，以增加其浓度。
稀硫酸首先进入换热器，在与加热的浓硫酸进行热交换的同时，稀硫酸的温度也会升高。
然后进入蒸发器，在真空下进行蒸发，水分从稀硫酸中蒸发出来，从而使硫酸的浓度逐渐升高。
冷却：经过蒸发后的浓硫酸进入冷却器，通过与冷却水进行热交换来降低其温度。
冷却后的硫酸进一步脱水，并通过进一步蒸发的方式提高其浓度。
质量控制：在硫酸生产过程中，需要对原料、产品和中间产物进行质量控制。
通过对原料进行分析和检验，确保其符合要求，并对每个生产步骤进行监测和调整，以确保产品质量和生产效率。
以上就是硫酸生产的工艺流程。
在实际生产中，可能会根据不同厂家和工艺的要求有所差异，但总体流程是相似的。
烟气制酸工艺流程
烟气制酸工艺流程烟气制酸是一种将工业废气中的二氧化硫通过吸收转化为酸的工艺，主要用于环保和资源化利用的目的。
下面是一个简单的烟气制酸工艺流程的描述。
1.烟气收集：从工业生产设备排放出的废气首先通过烟道被收集起来，集中到一个烟气处理装置。
2.烟气预处理：在烟气处理装置内，烟气经过过滤、脱水等预处理步骤，去除其中的颗粒物、水蒸气等杂质，使烟气清洁后进一步处理。
3.二氧化硫吸收：烟气中的二氧化硫被导入酸液中进行吸收。
酸液可采用硫酸、硝酸等，但硫酸是常用的吸收剂。
在吸收剂中，二氧化硫发生化学反应转化为二硫化碳：SO2+H2O→H2SO3→H2CO3其中，二氧化硫（SO2）先与水（H2O）反应生成亚硫酸（H2SO3），随后亚硫酸会进一步自动分解为碳酸（H2CO3）。
4.二氧化硫转化：二氧化硫转化为二硫化碳后，酸液中的溶质浓度会逐渐上升。
当溶液浓度达到一定程度时，会形成含有二硫化碳的酸性溶液。
5.融合过程：融合是指将含有二硫化碳的酸性溶液进行升温处理，使其中的其他成分反应使得酸性溶液中的二硫化碳被转化为二氧化碳和硫酸。
H2CO3→CO2↑+H2O2H2SO3→2SO2↑+O2↑通过这个过程，二硫化碳转化为二氧化碳和硫酸，进一步提高了酸性溶液中的溶质浓度。
6.辅助处理：在上述过程中，还可能需要对反应物质进行补充、循环或排除。
例如，为了提高酸性溶液中溶质的浓度，可以在融合过程中持续添加酸性溶液。
同时，通过监测酸性溶液中的pH值和溶液浓度，对溶液进行调控以获得所需的反应结果。
7.结果产物回收：经过融合和辅助处理后，得到的酸性溶液中含有较高的浓度的硫酸。
这个酸性溶液可以进一步用于其他工业生产或者回收处理。
整个烟气制酸工艺流程主要是通过二氧化硫的吸收转化来完成的，既达到了环保要求，又实现了废气资源化利用的目的。
然而，这个工艺流程只是一个简单的描述，实际应用中还需要根据具体情况进行更详细的设计和调整。
烟气制酸工艺流程
该烟气制酸根据冶炼系统提供的二氧化硫烟气，采用了技术先进、经验成熟的工艺。
烟气净化采用稀酸洗涤、绝热蒸发稀酸冷却移热、动力波气体净化工艺流程。
干燥和吸收采用一级干燥、两级吸收、循环酸泵后冷却工艺流程。
转化采用“3+1〞式四段双接触转化工艺，“ⅣⅡⅠa—ⅢⅠb〞换热流程。
废酸处理采用硫化法处理工艺。
烟气制酸系统按工序分为净化工段、干吸工段、转化工段、酸库工段、废酸处理工段。
〔1〕净化工段烟气制酸净化系统采用动力波泡沫洗涤烟气净化技术，该技术已在国内成功应用并国产化，其基本流程为：将由收尘系统来的温度为300℃的冶炼铜时产生的烟气送入净化工段，该烟气首先在一级动力波洗涤器逆喷管中被绝热冷却和洗涤并除去杂质，然后通过一级动力波气液分离槽进行气液分离，分离后的气体进入气体冷却塔进一步冷却与除杂，由气体冷却塔出来的气体进入二级动力波洗涤器的逆喷段进一步除杂。
从二级动力波洗涤器出来的烟气中绝大部分烟尘、砷与氟等杂质已被清除，同时烟气温度降至40℃左右，然后进入两级管式电除雾除下酸雾，使烟气中的酸雾含量降至≤5mg/Nm3。
烟气中夹带的少量砷、尘等杂质也进一步被清除，净化后的烟气送往干吸工段。
净化工段中的一级动力波洗涤器、气体冷却塔、二级动力波洗涤器均有单独的稀酸循环系统。
气体冷却塔的循环酸通过板式换热器进行换热，将热量移出系统。
稀酸采取由稀向浓，由后向前的串酸方式。
根据废酸中含砷、含氟、含尘量从一级动力波洗涤器中抽出一定的量送至沉降槽、过滤器沉降。
底流送至现有的铅压滤系统进行液固分离，产生的副产品铅滤饼可外售，其滤液与过滤器的上清液一起送至废酸处理工段进行进一步处理。
〔2〕干吸工段干吸工段采用了常规的一级干燥、二次吸收、循环酸泵后冷却的流程与双接触转化工艺相对应。
干吸工段基本流程为将来自净化工段经二级电除雾器的烟气在干燥塔入口加入空气，将烟气中氧硫比调到1.0后进入干燥塔，在塔内与塔顶喷淋下来的95%硫酸充分接触，经丝网捕沫器捕沫，使出口烟气含水份≤0.1g/Nm3后进入SO2主鼓风机。
烟气制酸工艺流程
烟气制酸工艺流程烟气制酸工艺流程是利用烟气中的二氧化硫进行炼化焦酸的生产过程。
以下是一个典型的烟气制酸工艺流程示例：1.烟气收集：首先要将烟气从炉烟囱或其它烟气排放口处集中收集。
为了保证烟气能够充分接触到反应剂，一般会通过烟气脱除设备将烟气中的灰尘、杂质等物质去除，以确保烟气的纯净度。
2.烟气回收：在烟气脱除设备之后，可以进行烟气的回收。
一般采用湿法烟气回收设备，如湿式电除尘器或湿式脱硫设备，将烟气中的二氧化硫和其它有价值的成分进行回收利用。
3.酸碱化反应：将回收的烟气引入酸碱化反应器，添加适量的碱性溶液，一般为氢氧化钠（NaOH），开始进行酸碱中和反应。
反应中，二氧化硫和氢氧化钠发生化学反应，生成硫代硫酸钠。
反应的化学方程式为：SO2 + 2NaOH → Na2SO3 + H2O。
4.氧化反应：酸碱中和反应后的溶液通过氧化反应器，进行二次反应。
反应中，通过添加氧气或其它氧化剂，将硫代硫酸钠氧化为硫酸钠（Na2SO4）。
反应的化学方程式为：2Na2SO3+ O2 → 2Na2SO4。
5.含酸溶液处理：经过酸碱化反应和氧化反应后，获得的溶液中含有较高浓度的硫酸钠。
需要进一步对溶液进行处理，将其中的杂质和不纯物质去除，得到纯度较高的硫酸钠溶液。
6.酸的提取：通过浓缩和蒸发等工艺，将得到的硫酸钠溶液进一步处理，使其浓缩至一定的程度，从而获得硫酸。
7.产品处理：将浓缩后的硫酸进行过滤、冷却、结晶等处理工艺，得到纯度高的炼化焦酸作为最终产品。
8.废水处理：在整个烟气制酸过程中，会产生大量废水。
为了保护环境，需要对废水进行处理，去除其中的有毒有害物质，以达到排放标准要求。
以上是一个简要的烟气制酸工艺流程示例。
实际生产中，可能会根据不同的工艺和设备配置有所差异。
总的来说，烟气制酸工艺是一项复杂的过程，需要综合考虑烟气的收集、处理、反应和产品的提取等环节，以确保生产过程的高效稳定和产品的优质符合要求。
硫酸生产工艺流程知识分享
硫酸生产工艺流程知识分享硫酸生产是化学工业中最重要的基础化学品之一，广泛用于肥料、农药、石油炼制、纺织、橡胶、塑料等行业。
下面将详细介绍硫酸的生产工艺流程。
硫酸的生产工艺主要包括硫磺燃烧、烟气净化、氧化和吸收四个步骤。
第一步，硫磺燃烧：硫磺燃烧是硫酸生产的第一步，可以利用燃烧炉或燃烧器将硫磺与空气中的氧气反应生成二氧化硫：S+O2→SO2实际生产中，通常使用硫磺过炉进行燃烧，将硫磺粉末连续送入过炉，与高炉煤气混合并点燃，产生高温燃烧气体。
硫磺燃烧产生的燃烧废气中含有大量的SO2第二步，烟气净化：烟气净化主要是对燃烧产生的烟气进行净化处理，以去除其中的不纯物质，保护环境。
常见的净化方法有洗涤法和干法。
洗涤法：将燃烧废气通过吸收塔，并喷洒反应液，通过反应将废气中的SO2转化为硫酸。
常用的反应液有硫酸，氢氧化钠等。
干法：利用催化剂吸附或催化氧化烟气中的SO2，将其转化为SO3或硫酸。
如在烟气中加入V2O5催化剂进行吸附和氧化反应，生成SO3第三步，氧化：氧化是将烟气中的二氧化硫（SO2）进一步氧化为三氧化硫（SO3）的反应。
SO2+O2→2SO3常用的氧化剂有空气、氧气、过氧化氢等。
氧化反应通常在催化剂存在下进行，如使用V2O5催化剂，常温下即可完成反应。
第四步，吸收：吸收是将氧化后的SO3溶解到水中生成硫酸的反应。
SO3+H2O→H2SO4吸收通常使用带液气拖曳剂的吸收塔进行，塔内内径方向分布有多层放气板。
气体从底部进入，底层放气板将液体拖动到上层放气板，使两相进行充分接触反应，将SO3转化为硫酸。
整个硫酸生产过程中，需要注意以下几个问题：1.硫酸生产需要大量的能量供应，所以需要考虑能源的合理利用，减少能源的消耗。
2.硫酸生产中，烟尘和废气中含有大量的SO2，对环境造成严重污染。
因此，需要采取合适的净化措施，确保产生的硫酸符合环保要求。
3.在硫酸生产过程中，需要严格控制反应条件和操作参数，以确保反应的高效进行，提高硫酸的产量和质量。
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关于冶炼烟气制取硫酸工艺的介绍
经焙烧后金精矿中的硫转化为SO2，烟气经除尘后进行硫酸的制备，是将矿物中有害元素转变为重要的化工产品，既避免了SO2对环境的污染又实现了资源的综合利用。
（1）调浆工段：（本工段为湿法调浆无粉尘和危害气体产生）来自不同矿山的金精矿根据硫品位高低配矿后，送至车间原料库，通过一台桥式抓斗(5t)将金精矿加入机械搅拌调浆槽(Φ4000×4500mm)内加水调浆，经泵打入焙烧控制室的金精矿搅拌储浆槽(Φ3500×4000mm)。
（2）焙烧工段：（本工段沸腾炉内为负压，通过干吸工段SO2风机将烟气及焙砂通过密闭管道吸入收尘工段，产生烟气不外溢）储浆槽的矿浆再经泵送至高位分槽分成4路均匀流量的矿浆自流进入喷枪，来自空气压缩机的高压气体将矿浆雾化吹入第一段沸腾焙烧炉(33m3)内进行焙烧，同时风机产生的风由炉底进入炉内将矿尘吹起翻腾形成沸腾状态。
金精矿浆在沸腾焙烧炉内进行高温氧化发生物理-化学反应，使得金精矿中细粒金的包裹体-硫化矿氧化脱硫形成裂缝和孔隙状的焙砂，金颗粒部分表面裸露出来要以与氰化物溶液接触发生浸出反应。
焙烧时精矿中的其他金属硫化物也分别转化为该金属的氧化物或硫酸盐。
通过反应金精矿中的S、C、As等氧化生成SO2、CO2、As2O3进入烟气；Cu、Pb、Zn转化生成硫酸盐，进一步采用稀酸浸出除去，减轻或消除了对氰化提金过程的不良影响，Fe则转变为不参与氰化反应的Fe2O3滞留于渣中。
（3）收尘工段：（本工段为负压工段，烟气通过除尘后经密闭管道进入下一工段）沸腾炉炉膛溢流口直接进入焙砂冷却器。
由于焙烧中的细焙砂基本上随烟气一起带走，在烟气进入制酸系统前必须通过炉冷、旋风最后通过电收尘进行严格收尘。
电收尘器的正常效率99.7%。
此时烟气中的含金焙砂细尘基本上被收净，炉冷、旋风、电收尘收集下来的焙砂尘也进入水淬槽，由各水淬槽溢流出的焙砂浆汇合于泵池中，由耐酸耐磨砂泵泵到浸铜工段。
水淬用水来自铜车间的萃余液，收尘后烟气送到净化工序。
(4)净化工段：（本工段为负压工段，除尘后炉气通过SO2风机经密闭管道进入下一工段）来自除尘后的炉气进入内喷文氏管、填料洗涤塔，经绝热增湿洗涤后除去炉气中大部分的尘、氟等杂质，炉气经洗涤后进一步降温，进入电除雾器，进一步除去残余的灰尘和酸雾杂质，使炉气中酸雾<0.03g/m3。
由内喷文氏管缓冲槽底部流出的洗涤稀酸，在出酸管道内加入絮凝剂，使细小尘粒絮凝增粗，再流入斜管沉降器进行液固分离，清液回循环槽；斜管沉降器底部排出的酸泥由软管泵送至污酸浸工段；由填料塔底部流出的稀酸进入循环槽，通过稀酸泵打入板式换热器内换热后使酸温降至35℃。
(5)干吸工段：（本工段为负压工段，炉气经SO2风机通过密闭管道进入转化工段）经净化后炉气进入干燥塔，用93%硫酸喷淋，使炉气中的水份降至0.1g/m3以下，经丝网除沫器除沫、除雾后由主鼓风机将炉气送入转化工段。
从转化器第一、三段出来的转化气(转化率～93%)在第一吸收塔内用98%硫酸吸收SO3，经纤维除沫器除沫、除雾后，依次进入转化器第四、第五段进行第二次转化。
来自转化器第五段的二次转化气(总转化率为~99.7%)进入第二吸收塔，用98%硫酸吸收其中的SO3，然后经塔顶纤维除雾器除沫、除雾后通过烟囱排放。
干燥塔内吸收水分产生的稀释热、两台吸收塔内吸收SO3产生的反应热，通过各自的阳极保护酸冷却器移去热量。
干吸系统通过串酸、加水和产成品酸来维持各塔循环酸的浓度和循环酸的液位。
产品酸浓度为93%和98%，成品酸经地下槽计量后用泵输送至成品酸罐。
(6)转化工段：（本工段为正压工段，通过SO2风机将炉气中的SO2及SO3气体转化吸收，最后通过密闭管道进入到尾气吸收系统经直径720mm高40m的尾气烟囱排空）气体进入转化采用3+2两次转化流程，III、I-V、II换热方式。
来自主鼓风机的炉气依次经过III、I换热器管间，与三段、一段出口的高温转化气换热，温度升至430℃进入转化气，经一、二、三转化、换热后的转化气温降至180℃后进入第一吸收塔，用98%硫酸吸收其SO3后，再依次经过V、IV并联一起进入II换热器，管间与五段、四段、二段出口的高温转化气换热，升温至430℃后进入转化器四段、五段进行第二次转化。
经四段、五段转化后的气体分别经IV换、V换热后温度降至170℃后进入第二吸收塔，用98%硫酸吸收SO3，经丝网除沫器除沫、除雾后经直径720mm高40m的尾气烟囱排空进入大气。
转化工段总转化率≥99.7%。
通过以上说明，本冶炼制酸工艺，污染源为尾气烟囱，其它工段不会产生污染源，通过搬迁尾气烟囱，就可以达到国家对卫生防护距离的要求。
2012年11月9。