冶炼烟气制酸工艺介绍—张云鹏44页PPT
烟气制酸工艺流程讲课讲稿
该烟气制酸根据冶炼系统提供的二氧化硫烟气，采用了技术先进、经验成熟的工艺。
烟气净化采用稀酸洗涤、绝热蒸发稀酸冷却移热、动力波气体净化工艺流程。
干燥和吸收采用一级干燥、两级吸收、循环酸泵后冷却工艺流程。
转化采用“3+1”式四段双接触转化工艺，“ⅣⅡⅠa—ⅢⅠb”换热流程。
废酸处理采用硫化法处理工艺。
烟气制酸系统按工序分为净化工段、干吸工段、转化工段、酸库工段、废酸处理工段。
（1）净化工段烟气制酸净化系统采用动力波泡沫洗涤烟气净化技术，该技术已在国内成功应用并国产化，其基本流程为：将由收尘系统来的温度为300℃的冶炼铜时产生的烟气送入净化工段，该烟气首先在一级动力波洗涤器逆喷管中被绝热冷却和洗涤并除去杂质，然后通过一级动力波气液分离槽进行气液分离，分离后的气体进入气体冷却塔进一步冷却及除杂，由气体冷却塔出来的气体进入二级动力波洗涤器的逆喷段进一步除杂。
从二级动力波洗涤器出来的烟气中绝大部分烟尘、砷及氟等杂质已被清除，同时烟气温度降至40℃左右，然后进入两级管式电除雾除下酸雾，使烟气中的酸雾含量降至≤5mg/Nm3。
烟气中夹带的少量砷、尘等杂质也进一步被清除，净化后的烟气送往干吸工段。
净化工段中的一级动力波洗涤器、气体冷却塔、二级动力波洗涤器均有单独的稀酸循环系统。
气体冷却塔的循环酸通过板式换热器进行换热，将热量移出系统。
稀酸采取由稀向浓，由后向前的串酸方式。
根据废酸中含砷、含氟、含尘量从一级动力波洗涤器中抽出一定的量送至沉降槽、过滤器沉降。
底流送至现有的铅压滤系统进行液固分离，产生的副产品铅滤饼可外售，其滤液与过滤器的上清液一起送至废酸处理工段进行进一步处理。
（2）干吸工段干吸工段采用了常规的一级干燥、二次吸收、循环酸泵后冷却的流程与双接触转化工艺相对应。
干吸工段基本流程为将来自净化工段经二级电除雾器的烟气在干燥塔入口加入空气，将烟气中氧硫比调到1.0后进入干燥塔，在塔内与塔顶喷淋下来的95%硫酸充分接触，经丝网捕沫器捕沫，使出口烟气含水份≤0.1g/Nm3后进入SO2主鼓风机。
冶炼烟气制酸
冶炼烟气制酸，是我国硫酸工业的重要组成部分。
近十几年来，我国冶炼烟气制酸技术取得长足发展，冶炼烟气制酸单系列装置的规模愈来愈大，技术和装备愈来愈先进；大型冶炼烟气制酸工程的设计都不同程度地应用了当今国内外先进技术和装备，大大改变了我国冶炼烟气制酸的技术状况。
八十年代中期，丹麦托普索公司开发了一种改进的湿气体制酸（WSA）工艺，这是一种不必进行烟气中间干燥而生产浓硫酸的催化工艺，对于烟气含水量没有要求。
该工艺不产生废水和废渣，不使用吸收剂或化学试剂，二氧化硫的转化率可达99.3%～99.5%。
而且可将反应热、水合热以及部分硫酸冷凝热都在系统内回收，充分利用了工艺过程产生的热量。
当SO2浓度2.8%时，系统就能自热平衡，浓度再高时还能产生蒸汽。
WSA广泛应用于电厂烟气、冶炼烟气、硫化氢排放气以及硫化床催化裂化（FCC）排放气。
目前已投入运行的有法国Noyelles—GodaultMetaleurop铅烧结机烟气脱硫、智利圣地亚哥的Molymet钼冶炼厂烟气脱硫等，装置总数已超过27套。
我国株州冶炼厂铅烧结机烟气治理也采用WSA制酸技术，将在2001年建成投产。
烟气制酸工艺流程
烟气制酸工艺流程
《烟气制酸工艺流程》
烟气制酸工艺是一种利用烟气中的二氧化碳来生产酸的技术，其流程包括收集烟气、净化和催化转化为酸。
下面将介绍该工艺的详细流程。
首先，工艺流程的第一步是收集烟气。
燃烧燃料产生的烟气中含有大量的二氧化碳和其他有害物质，需要将其收集到一定的储存设备中。
这一步通常通过燃煤锅炉或煤气化炉等设备的烟气净化装置来实现。
第二步是对收集的烟气进行净化。
在工业生产中，烟气中往往含有大量的硫化物、氮氧化物和其他污染物，这些物质会对后续的催化转化过程产生影响。
因此，需要利用吸附剂或化学药剂来去除这些有害物质，以保证后续工艺的顺利进行。
接下来是催化转化为酸的过程。
经过前两步的处理，收集的烟气中已经主要含有二氧化碳和水蒸气，这两种气体可以通过催化剂的作用进行反应，生成相应的酸。
常用的催化剂包括氢氧化钠或氢氧化钙等碱性物质，它们能够与二氧化碳反应生成碳酸。
此外，还可以通过控制反应条件和催化剂的选择来生产其他酸，如硫酸、硝酸等。
最后，经过催化剂反应生成的酸需要进行收集和提纯。
常用的方法包括蒸馏、结晶等，将产生的酸提纯后即可得到成品。
这些酸可以广泛用于化工、医药、农业等各个领域。
总的来说，烟气制酸工艺流程是一种有效利用烟气资源的技术，能够减少燃烧过程中产生的有害物质排放，同时生产出具有经济价值的酸产品。
随着环保意识的提高和资源化利用的重要性，该工艺将在未来得到更广泛的应用和发展。
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40、学而不思则罔，思而不学则殆。——孔子
33、如果惧怕前面跌宕的山岩，生命 就永远 只能是 死水一 潭。 34、当你眼泪忍不住要流出来的时候 ，睁大 眼睛， 千万别 眨眼!你会看到 世界由 清晰变 模糊的 全过程 ，心会 在你泪 水落下 的那一 刻变得 清澈明 晰。盐 。注定 要融化 的，也 许是用 眼泪的 方式。
35、不要以为自己成功一次就可以了 ，也不 要以为 过去的 ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ荣可 以被永 远肯定 。
冶炼烟气制酸工艺介绍—张 云鹏
31、别人笑我太疯癫，我笑他人看不 穿。(名 言网) 32、我不想听失意者的哭泣，抱怨者 的牢骚 ，这是 羊群中 的瘟疫 ，我不 能被它 传染。 我要尽 量避免 绝望， 辛勤耕 耘，忍 受苦楚 。我一 试再试 ，争取 每天的 成功， 避免以 失败收 常在别 人停滞 不前时 ，我继 续拼搏 。
谢谢！
36、自己的鞋子，自己知道紧在哪里。——西班牙
37、我们唯一不会改正的缺点是软弱。——拉罗什福科
xiexie! 38、我这个人走得很慢，但是我从不后退。——亚伯拉罕·林肯
39、勿问成功的秘诀为何，且尽全力做你应该做的事吧。——美华纳
奥斯麦特铜冶炼炉烟气制酸生产实践
≤0. 1 g /m3 ≤748 m g /m3 ≤45 mg /m3
该系统按最大烟气处理能力为 120 000 m3 / h 1. 2 主要设备与工艺流程
(净化入口的湿烟气 ,标准状况计 )设计净化工序 ,
该系统主要设备规格情况见表 1,工艺流程见
一级净化采用了国产的动力波洗涤器 +气体冷却组 图 1。
< i 5. 6 m ×18. 3 m
1
二吸塔
< i4. 6 m ×15. 4 m
1
吸收塔酸冷器
115. 5米 2 /台
2 A lloyD - 205
SO2 风机
V n = 120 000 m3 / h、p = 48. 2 kPa 1
KKKSFO14
转化器
<10. 3 m ×16. 1 m
1
2009年第
转化率
99. 80%
率 、吸收率等工艺指标都达到了设计要求 ,但净化工
吸收率
99. 99%
序出现了一些问题 。现将该制酸系统运行几年来的
风机出口 ρ(尘 )
≤2 m g /m3
情况介绍如下 。
ρ(酸雾 )
≤5 m g /m3
1 制酸系统工艺介绍
1. 1 主要技术指标
ρ(水 ) 尾气 ρ( SO2 ) ρ(酸雾 )
液系统效果较好 ,可解决利用动力波循环泵供液 ,但
在循环酸含固量较高时易堵塞溢流堰上酸管的缺
陷 ,而且 ,在动力波溢流堰和事故喷嘴单独配置供液
系统后 ,可适当降低动力波循环泵的扬程 ,以降低生
产成本 。
2009年第
5期
硫磷设计与粉体工程
S P & BMH RELATED ENGINEER ING
冶炼烟气制酸转化工序的工艺流程分析
冶炼烟气制酸转化工序的工艺流程分析摘要：随着我国国民经济水平的提高，科学技术的不断进步，冶炼烟气制酸转化工序也有很大的进步，为了进一步完善冶炼烟气制酸的工艺流程，下面就针对某公司在一期和二期的锌冶炼烟气制酸系统进行分析，同时和铅冶炼烟气制酸转化工序的工艺流程做了对比分析，希望能给有关人士一些借鉴。
关键词：冶炼烟气制酸；转化工序；工艺流程前言业内人士都十分清楚，冶炼烟气制酸转化工序的工艺流程非常复杂，而且涉及到的环节也非常多，如果在任何一道环节中出现问题，将会直接影响到酸的质量问题，因此通常在工业生产中，都是使用五段转化的方式，其是在四段转化的基础上衍生而来的，由于其优异的性能因此在行业中广泛推广，而且使用的实际效果也非常好，深受技术人员的青睐。
1企业冶炼烟气制酸概况某公司在一期和二期锌冶炼烟气制酸系统中，在初步的规划中，设计硫酸产量要达到18万t/a，而其中的冶炼烟气制酸转化工序使用“Ⅲ、Ⅰ—Ⅴ、Ⅵ、Ⅱ”五段转化流程，该设计方案有很多优势，而且制酸的效果也非常好，在操作现场中恶化DCS集控相互结合，无论是在资金投入方面，还是设备操作方面，其都非常科学合理，在投产以来，对各项工艺指标都进行了逐年优化，不仅脱离了之前的传统制备方式，而且减少了对周围环境的污染，同时也得到了非常好的经济效回报。
2五段转化的优势2.1国产催化剂效果更好由于之前都是使用四段转化的方式生产酸，但是其技术的落后性，致使生产工艺中只能使用国外进口的催化剂，不仅增加了生产的成本，而且制酸的效果也不好，因此为了提高整体的生产水平，选择使用了五段转化的方式和四段的区别就是在所有环节都结束后，再增加一个再次降温的环节，有效的提高平衡转化率，由此就能应用到国产的催化剂了。
如果在系统的整体配置方面分析，设置两段催化成会比一段催化层的效果更好，整体质量更可靠。
就我国自行生产的催化剂而言，其转化率可以达到99.5%，这样尾气排放就能达标，而且也节约了开支。
第三章 烟气制酸
第一章概述第一节硫酸工业的发展世界上最早的硫酸，产生于15世纪后半叶，当时的原料为绿矾石[FeSO4·7H2O]。
通过对其加热分解和吸收制出硫酸。
这种方法距今已有500多年的历史了。
到了1746年世界上第一座运用亚硝基法制酸的工厂，铅室法制取硫酸在英国的伯明翰建成并投入生产。
这就是世界上最早的铅室法制酸工厂。
之后在硫酸工业和其它工业的推动下，又出现了塔式法制酸。
尽管如此，到了1940年，染料、化纤、有机合成及石油、化工等工业取得了逢勃发展，它们不仅增加了对硫酸的需求量，特别对硫酸浓度提出了更高的要求（需要发烟硫酸）。
万里铅室法、塔式法成品酸浓度不够（产品酸：65%、76%）从而不能满足上述工业部门的需要。
必需寻求制酸的新方法。
接触法诞生于1831年，用二氧化硫在空气中通过接触铂粉或铂丝并在炽热条件下制取三氧化硫为生产高浓度硫酸创造了条件。
这就是最早的接触法，触媒用昂贵的铂。
此法到了20世纪初得到了迅速的发展。
特别是1913年，前西德BASF AG公司发明出了活性好、不易中毒，而价格又较便宜的钒触媒。
钒触媒取代了铂触媒，从而推动了硫酸工业的快速发展。
世界上接触法硫酸生产装置始建于19世纪末和20世纪初，并采用了钒催化剂，到20世纪60年代，钒催化剂得到了广泛应用。
50年代初，前联邦德国和美国同时开发了硫铁矿沸腾焙烧技术。
1964年前联邦德国的一家公司开始应用两次转化工艺，70年代初又建成年产500KT硫磺制酸装置和年产360KT硫铁矿制酸装置。
90年代初，加拿大的一家公司采用美国孟山都环境化学公司技术，建成年产2900KT冶炼烟气制酸装置。
近年来，国外还出现了三转三吸工艺和加压法转化流程。
催化剂开发方面力求活性高、起燃温度低、抗毒性能好、寿命长。
在低位热能回收利用、低浓度SO2烟气回收等方面也有很大进步。
我国于1934年建成第一座接触法硫酸装置，但当时硫酸工业基础相当薄弱。
1949年以后，我国硫酸工业发生巨大的变化，不仅产量增加，生产技术也有很大的提高。
烟气制酸
重金属冶炼厂二氧化硫烟气制酸设施设计重金属冶炼厂二氧化硫烟气制酸设施设计(design of sulfur recovery facility from fluegas of laeavy non—ferrous metallurgical works) 以重金属火法冶炼过程产出的二氧化硫烟气为原料，采用不同工艺生产硫酸产品的设施设计，是重金属冶炼厂设计的重要组成部分。
重金属冶炼厂生产过程中产生大量含二氧化硫的烟气，其浓度波动较大，且含有多种金属和砷、氟等杂质，常用的回收处理方法较多。
利用烟气除生产硫酸外，还可生产硫磺、液体二氧化硫。
低浓度二氧化硫烟气，根据条件也可生产其他产品。
设计内容包括：原料、产品方案、设计规模、工艺流程、主要设备、车间配置和主要技术经济指标。
简史 1740年英国建成第一个硫酸厂，以燃烧硫磺和硝石生成的气体为原料，用水吸收制成硫酸。
1746年开始用铅室法生产硫酸，20世纪初开始用瓷环填料取代铅室，出现塔式法制酸技术。
接触法制酸始于1831年，随着净化技术日趋完善，到20世纪初才得到广泛应用，并开始用于重金属冶炼的烟气制酸。
1964年联邦德国拜耳公司(Bayer AG)首先在工业上实现两次转化两次吸收工艺(简称“两转两吸”工艺)，使接触法制酸尾气中的二氧化硫含量降至500×10-6以下。
1982年，苏联采用非稳态转化制酸技术，在红乌拉尔炼铜公司处理浓度为0．7％～4％的二氧化硫冶炼烟气，排放尾气的二氧化硫浓度低于0．04％～0．05％。
中国于1876年开始以硫磺为原料，用铅室法生产硫酸，1945年，葫芦岛炼锌厂采用德国鲁奇公司技术建成处理锌精矿焙烧二氧化硫烟气的制酸车间。
设计规模为1．5万t／a。
60年代后，中国设计建成的铜、铅、锌、镍、钴等冶炼厂陆续利用冶炼烟气制造硫酸。
采用的制酸工艺有干法净化制酸、热浓酸或稀酸洗净化制酸等。
1985年设计建成的贵溪冶炼厂制酸车间，采用稀酸洗净化的“两转两吸”工艺，单系列设计规模为34～36万t／a。