工艺学知识点整理
初中技术工艺知识点归纳
初中技术工艺知识点归纳在初中技术学科中，工艺是一个非常重要的内容。
它涉及到人类的发展历程和生产制造过程中所用到的各种工具、设备和技巧。
以下是初中技术工艺的一些主要知识点的归纳。
一、工艺的定义及作用工艺是用于生产制造的一种技术手段，它包括了一系列的操作方法和技术要求，用来完成特定的制造过程。
工艺的作用是提高生产效率、提高产品质量和降低成本。
二、传统工艺和现代工艺传统工艺是指在古代或传统社会中形成的，依靠传统技术和经验进行生产的工艺。
现代工艺则是指在科学技术的发展下，利用先进的设备和技术进行生产的工艺。
三、常见的工艺方法1. 分解组装：将一个复杂的产品或系统分解成若干个组成部分，然后再进行组装。
2. 制作模型：根据产品的要求制作出一个实物模型，以进行设计和测试。
3. 选择合适的材料：根据产品的特点和要求选择适合的材料进行加工和制作。
4. 切割、焊接和连接：利用切割机械、焊接设备和连接件将材料进行切割、焊接和连接。
5. 钻孔和压入：利用钻孔机械和压入机械将孔洞和连接件压入材料中。
6. 加工和成型：利用机械加工设备将材料进行切削、打磨和成型。
7. 绘图和标注：利用绘图工具和标注方法对产品进行图纸设计和标注。
8. 测试和检验：利用特定的测试和检验设备对产品进行性能和质量的测试和检验。
四、常见的工艺设备1. 切割设备：包括手持切割机、电动锯、割炬等，用于将材料进行切割。
2. 焊接设备：包括电焊机、气焊设备等，用于将材料进行焊接。
3. 机床设备：包括车床、钻床、铣床等，用于将材料进行加工和成型。
4. 绘图设备：包括绘图仪、图纸标注工具等，用于进行产品的设计和绘图工作。
5. 检测设备：包括衡器、计量仪器等，用于对产品进行性能和质量的检测。
五、工艺中的注意事项1. 安全操作：在进行任何工艺操作时，要注意安全，正确使用相关设备，佩戴防护用品，并遵循相关操作规范。
2. 精确测量：在工艺操作中，需要进行精确的测量和标注，以确保产品的准确性和质量。
化学工艺学知识点
化学工艺学知识点
化学工艺学是研究化学反应过程的学科，它涉及到许多重要的
知识点。
以下是一些常见的化学工艺学知识点：
1. 反应工艺：研究化学反应的基本原理和条件，包括反应速率、转化率以及反应的热力学和动力学等因素。
2. 催化工艺：研究先进催化剂的开发和应用，以提高化学反应
的效率和选择性。
3. 分离工艺：研究物质在混合物中的分离方法，如蒸馏、萃取、结晶等，用于获取纯净的产品。
4. 反应器设计：研究如何设计反应器，以实现预期的反应条件
和产品质量。
5. 能源利用：研究如何最大限度地利用能源，降低化学工艺的
能耗和环境影响。
6. 过程安全：研究如何控制化学工艺中的风险，确保工人和环境的安全。
7. 生产优化：研究如何优化化工生产过程，提高产品质量和产量。
8. 废物处理：研究废物处理技术，以减少工艺中产生的废物对环境的影响。
化学工艺学是现代化学工程的重要组成部分，它在许多工业领域中都有广泛的应用，如石油化工、制药、食品加工等。
了解这些知识点可以帮助我们更好地理解和应用化学工艺学的原理，从而提高生产效率和产品质量。
基础工艺知识点总结归纳
基础工艺知识点总结归纳工艺是指人类在生产实践中对材料和能源进行加工和利用的过程，是一种以技术为基础的手工艺品制作方法。
工艺包括许多不同的技术和过程，从简单的手工艺品制作到复杂的机械生产线都属于工艺范畴。
工艺知识是工匠们多年积累的宝贵经验，是传统和现代技术的结合体，具有重要的理论和实践意义。
基础工艺知识点主要包括材料选择、加工工艺、装配工艺、质量控制和安全生产等内容。
以下是对这些内容的总结和归纳：一、材料选择：1. 材料的种类：包括金属材料、非金属材料和复合材料等。
金属材料主要包括钢铁、铝合金、铜合金等；非金属材料主要包括陶瓷、塑料、橡胶等；复合材料主要包括玻璃钢、碳纤维复合材料等。
2. 材料的性质：包括力学性能、物理性能、化学性能、热学性能等。
力学性能包括强度、硬度、韧性等；物理性能包括密度、导热性、导电性等；化学性能包括耐蚀性、耐磨性等；热学性能包括热膨胀系数、热导率等。
3. 材料的选择原则：根据产品的用途和要求选择合适的材料，考虑生产成本、可靠性和环保要求等因素。
二、加工工艺：1. 加工方法：包括锻造、铸造、轧制、挤压、锻压、焊接、切割等。
锻造是将金属材料加热后进行压制成型；铸造是将熔化的金属倒入模具中凝固成型；轧制是将金属材料通过辊压成型；挤压是将金属材料通过挤压模具进行成型；锻压是通过冲压模具将金属材料冲压成型；焊接是将金属材料通过熔化的金属连接在一起；切割是将金属材料通过切割工具进行切割。
2. 数控加工：数控加工是一种利用计算机控制机床进行加工的方法，包括数控铣削、数控车削、数控冲压等。
3. 表面处理：表面处理是为了提高零件的表面性能和外观质量而进行的处理，包括表面喷涂、镀层、热处理、抛光等。
4. 工艺路线：工艺路线是指将产品的加工工艺按照一定的次序和步骤组织起来，包括工序顺序、工序内容、工序时间等。
三、装配工艺：1. 装配方法：包括手工装配、自动装配、半自动装配等。
手工装配是工人根据图纸和工艺要求进行装配；自动装配是通过自动化设备进行装配；半自动装配是工人和设备配合进行装配。
工艺学知识
1.生产过程是将原材料或半成品转变成为成品的各有关劳动过程的总和。
生产过程主要包括：生产技术准备过程、毛坯制造过程、零件的各种加工过程、产品的装配过程、各种生产服务活动。
工艺过程:在生产过程中，对于那些使原材料成为成品的直接有关的过程。
2.机械加工工艺过程:用机械加工的方法，直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使之成为产品零件的那部分工艺过程。
机械加工工艺规程即为将合理的机械加工工艺过程确定后，以文字和图表形式作为加工的技术文件。
3.机械加工工艺过程是又若干个按顺序排列的工序组成，而每一个工序又可依次细分为安装、工位、工步和走刀。
4.工序:一个（或一组）工人，在一个固定的工作地点，对一个工件（或同时几个）所连续完成的那部分工艺过程。
划分的依据：工作地点不变、加工对象不变、加工连续完成定位：工件在机床商占据一个正确的位置，称为定位。
装夹：工件定位后再予以夹紧的过程成为装夹。
安装：工件在经一次装夹后所完成的那部分工序称为安装。
一道工序可能有几次安装。
工位:在工件的一次安装中，通过分度（或位移）装置，使工件相对机床床身变换加工位置，我们把每一个加工位置上所完成的工艺过程称为工位。
工步:在一个工位中，加工表面、切削工具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的加工，称为一个工步。
走刀：在一个工序内切削在加工表面上切一次所完成的工步内容。
生产纲领：工厂制造产品（或零件）的年产量，计算方法N=Qn（1+a+B）。
生产类型：大量生产、成批生产、单件生产。
工艺规程是记述毛坯加工成为零件的一种工艺文件，它简要规定了零件加工的顺序、选用机床、工具、工序的技术要求及必要的操作方法等。
5.制订工艺规程的原则：以最少的劳动量和最低的费用，可靠地加工出符合图样及技术要求的零件。
技术上的先进性经济上的合理性有良好的劳动条件6.制订工艺规程的步骤：1、对产品的装备图和零件图进行分析与工艺审查2、确定生产类型3、确定毛坯的种类和尺寸4、选择定位基准和主要表面的加工方法，拟定零件的加工工艺路线5、确定各工序余量，计算工序尺寸、公差，提出技术要求6、确定机床、工艺装备、切削用量及时间定额7、填写工艺文件7.刀具不能接近待加工表面——增加凸台长度；钻斜孔容易引偏，折断钻头——增加工艺凸台，使钻头垂直；无退刀空间，易破坏已加工表面——增加退刀空间；采用凸台结构，减少加工面积；尽可能保证加工尺寸一致，减少换刀，加工和装配比较方便。
化学工艺学知识点总结
化学工艺学知识点总结以下是化学工艺学的一些重要知识点的总结：1.化学反应：了解常见的化学反应类型，包括氧化、还原、酸碱中和、酯化等。
理解反应速率和平衡的概念，以及如何通过催化剂和温度控制反应。
2.质量平衡：学习如何在化学反应和过程中应用质量平衡，以确保原材料和产品的质量。
了解反应前后物质的质量变化和摩尔比的计算方法。
3.能量平衡：了解如何在化学工艺中应用能量平衡，以确保过程的能量效率和节能。
学习如何计算能量变化、传热和传质，以及如何使用能量平衡方程解决问题。
4.反应器设计：学习不同类型的反应器，如批量反应器、连续流动反应器和搅拌罐反应器等。
了解反应器的设计参数，如体积、温度、压力和物质的混合方法。
5.分离技术：了解常见的分离技术，如蒸馏、萃取、结晶、吸附和膜分离等。
学习如何选择适当的分离技术，以提高产品的纯度和回收率。
6.传递过程：了解质量传递和能量传递的原理和方法。
掌握物质在液相、气相和固相中传递的速率和方法，以实现产品的提纯和分离。
7.化学工艺流程图：学习如何绘制和解读化学工艺流程图，以描述化学反应和操作的步骤和条件。
了解流程图中常用的符号和标记，以及如何优化工艺流程。
8.安全和环境：了解化学工艺中存在的安全和环境风险，以及如何采取措施保护工人和环境。
学习如何进行风险评估和事故预防，以确保工艺的可持续发展。
9.经济分析：了解如何进行化学工艺的经济分析，包括成本估算、投资回报和财务评估。
学习如何考虑原材料成本、能源消耗和产品需求等因素，以优化工艺的经济效益。
10.实验技术：学习常见的化学工艺实验技术，如反应器操作、分离技术和分析方法等。
掌握实验室技巧和安全操作，以进行工艺开发和优化。
基础工艺知识点总结
基础工艺知识点总结工艺是指用来制作或加工产品的方法和技术。
在制作产品的过程中，工艺起着至关重要的作用。
工艺知识是指对工艺制作过程中所需的技术、设备、原材料等方面的认识和理解。
掌握了工艺知识，我们才能够更加熟练地操作设备，更好地控制制作过程，从而生产出高质量的产品。
基础工艺知识点包括但不限于以下几个方面：一、加工工艺1.工艺流程：加工的每一个环节都要有相应的工艺流程，需要按照流程依次进行，不能随意更改。
比如，金属加工的工艺流程包括：锻造、铸造、焊接、热处理等，每个工艺都有其特定的流程。
2.加工方法：加工方法包括了机械加工、焊接、冷热处理、三坐标测量等多种形式的技术手段。
3.数控加工：数控加工是指利用计算机控制机床进行自动化加工的方式，广泛应用于零部件的制作，可以提高生产效率和产品质量。
4.车削、铣削、冲压等工艺：这些是常用的金属加工工艺，要熟练掌握相关设备的操作和编程。
5.注塑、压铸、挤压等工艺：这些是塑料、铝合金等非金属材料的加工工艺，需要对模具和设备有一定的了解。
二、焊接工艺1.焊接方式：焊接方式包括电弧焊、气体保护焊、电阻焊等多种方式，需要根据材料的种类和要求来选择合适的焊接方式。
2.焊接材料：焊接所用的材料包括焊丝、焊剂、焊条等，需要根据具体需求和工件材料来选择合适的焊接材料。
3.焊接参数：焊接参数包括焊接电流、电压、焊接速度、焊接时间等，不同的材料和焊接方式需要设置不同的焊接参数。
4.焊接质量控制：焊接后需要对焊缝进行质量检验，包括外观检查、探伤、X射线检测等多种方式。
5.焊接工艺优化：根据不同的材料和要求，需要对焊接工艺进行优化，以提高焊接质量和效率。
三、模具制造工艺1.模具设计：模具设计需要考虑到产品的形状、尺寸、材料等多个因素，需要有一定的设计能力和经验。
2.模具加工：模具制造需要用到车床、铣床、线切割机、电火花机等设备，需要熟练掌握这些设备的操作。
3.模具材料：模具材料需要具备一定的硬度、抗压性、耐磨性等特性，需要选择合适的模具材料。
机械制造工艺学知识点汇总
第一章:00；（1）工序：一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的工艺过程，称为工序。
工序是组成工艺过程的基本单元。
（2）工位：为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后，工件（或装配单元）与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置称为工位。
（3）工步：在加工表面（或装配时的连续表面）和加工（或装配）工具不变的情况下所连续完成的工序，称为工步。
（4）生产纲领：生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。
计划期常定位一年，因此生产纲领有时也称为年产量。
（5）生产类型：生产类型对工厂的生产过程和生产组织起决定性的作用。
生产类型是指企业（或车间、班组、工作地）生产专业化程度的分类，一般分为大量生产、成批生产和单件生产三种类型。
根据批量的大小，成批生产又可分为小批生产、中批生产和大批生产。
01; 制定机械加工工艺规程的步骤:(1)研究产品的装配图和零件图,进行工艺分析;(2)确定生产类型;(3)熟悉或确定毛坯;(4)拟定工艺路线;(5)确定各工序的加工余量,计算工序尺寸及其公差;(6)选择各工序使用的机床设备及工艺装备;(7)确定切削用量及时间定额;(8)填写工艺文件02;基准的概念和分类(1) 基准是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面。
基准根据其功用的不同可分为设计基准和工艺基准。
（2）工艺基准是在工艺过程中所采用的基准。
工艺基准按它的用途不同又可分为测量基准、装配基准、工序基准和定位基准。
03；定位基准的选择原则选择定位基准时，总是先考虑选择怎样的精基准把各个主要表面加工出来，然后再考虑选择怎样的粗基准把作为精基准的表面加工出来，即先考虑精基准的选择，后考虑粗基准的选择。
精基准的选择原则：（1）基准重合原则；（2）基准统一原则；（3）互为基准原则；（4）自为基准原则。
粗基准的选择原则：（1）若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，应选择该表面为粗基准；（2）在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件上每个表面都要加工，则应该以加工余量最小的表面作为粗基准，以避免该表面在加工时因余量不足而留下部分毛坯面，造成工件废品；（3）在与上一项相容的前提条件下，若零件上有些表面无须加工，则应以不加工表面中与加工表面的位置精度要求较高的表面为粗基准，以达到壁厚均匀、外形对称等要求；（4）选用粗基准的表面应尽量平整光洁，不应有飞边、浇口、冒口及其他缺陷，这样可减小定位误差，并能保证零件加紧可靠；（5）粗基准一般只使用一次。
金属工艺学知识点总结
第一篇金属材料的基本知识第一章金属材料的重要性能金属材料的力学性能又称机械性能, 是金属材料在力的作用所表现出来的性能。
零件的受力情况有静载荷, 动载荷和交变载荷之分。
用于衡量在静载荷作用下的力学性能指标有强度, 塑性和硬度等；在动载荷和作用下的力学性能指标有冲击韧度等；在交变载荷作用下的力学性能指标有疲劳强度等。
金属材料的强度和塑性是通过拉伸实验测定的。
P6低碳钢的拉伸曲线图1，强度强度是金属材料在力的作用下, 抵抗塑性变形和断裂的能力。
强度有多种指标, 工程上以屈服点和强度最为常用。
屈服点: δs是拉伸产生屈服时的应力。
产生屈服时的应力=屈服时所承受的最大载荷/原始截面积对于没有明显屈服现象的金属材料, 工程上规定以席位产生0.2%变形时的应力, 作为该材料的屈服点。
抗拉强度: δb是指金属材料在拉断前所能承受的最大应力。
拉断前所能承受的最大应力=拉断前所承受的最大载荷/原始截面积2，塑性塑性是金属材料在力的作用下, 产生不可逆永久变形的能力。
常用的塑性指标是伸长率和断面收缩率。
伸长率: δ试样拉断后, 其标距的伸长与原始标距的比例称为伸长率。
伸长率=（原始标距长度－拉断后的标距长度）÷拉断后的标距长度×100%伸长率的数值与试样尺寸有关, 因而实验时应对所选定的试样尺寸作出规定, 以便进行比较。
同一种材料的δ5 比δ10要大一些。
断面收缩率：试样拉断后, 缩颈处截面积的最大缩减量与原始横截面积的比例称为断面收缩率, 以ψ表达。
收缩率=（原始横截面积－断口处横截面积）÷原始横截面积×100%3，伸长率和断面收缩率的数值愈大, 表达材料的塑性愈好。
4，硬度金属材料表面抵抗局部变形（特别是塑性变形、压痕、划痕）的能力称为硬度。
金属材料的硬度是在硬度计上测出的。
常用的有布氏硬度法和洛氏硬度法。
1，布氏硬度（HB）2，是以直径为D的淬火钢球HBS或硬质合金球HBW为压头, 在载荷的静压力下, 将压头压入被测材料的表面, 停留若干秒后卸去载荷, 然后采用带刻度的专用放大镜测出压痕直径d, 并依据d的数值从专门的表格中查出相应的HB值。
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3.成型模具
A）压制成型用金属模具：承受压力大(250~600MPa) B）冷等静压成型用弹性模具：橡胶、树脂模具。 C）挤压成型用模具：机嘴设计复杂 *模具的放尺：模具的尺寸应根据坯体的收缩大小来放尺。
*可塑成型方法： 1·旋压成型：含水量稍高：21~26%)； 2·滚压成型：阳模、阴模滚压； 3·塑压成型：适合各种异型盘碟类制品，但是使用的石膏模寿命短； 4·挤压成型：通过机嘴挤出各种形状的坯件(如棒状、管状等)。 5·注射成型：使用的坯料不含水，由陶瓷瘠性粉料和结合剂，经注射成型机，在130~300℃下注射到 金属模腔内，借助高分子聚合物在高温下熔融、低温下凝固的特性来进行成型。注射压力和温度 不宜过大以免产生坯体变形和开裂。烧成前必须进行脱脂处理。 注射成型使用的有机载体包括：黏结剂、润滑剂、增塑剂等。烧结前需排除有记载体(即脱脂)，脱脂 耗时长，易引起坯体产生变形、开裂等缺陷。影响脱脂的因素有：气氛、压力、温度。 特点：能一次压出外形复杂、尺寸精确、高性能的制品，无后续加工，常用于制造大批量的中、小件 日用品和工业品(如汽轮机部件、汽车零件等) 。缺点是：脱脂时间长，金属模具昂贵且设计困难. 注射成型与热压铸成型的异同： 相同点：都经过瘠性料与有机添加剂混合、成型、排蜡三个主要工序；都在一定的温度和压力下成型。 不同点：热压铸成型用的浆料须在浇注前加温制成可流动的蜡浆，而注射成型是用粒状的干粉料填入 缸桶内加热至塑性状态，在注入模具的一瞬间，由于高温高压作用而使坯料呈流动状态充满模具 的空间；此外，热压铸成型压力为0.3~0.5MPa，而注射成型压力则高得多，一般为130MPa. 6·轧膜成型：将粉料拌以一定的有机黏结剂和溶剂，经多次粗轧和精轧成膜片后再冲片成型达到所需 厚度。特点：炼泥和成型同时进行，适于批量生产较大的1mm下的薄片状产品(如瓷片电容、电路 基片等)。
B） 可塑成型：含水量18%~26%。使用可塑泥团成型(基于黏土的结合性与可塑性，在黏土的基础上， 加入其他组分与水构成) 。 *影响坯料可塑性的因素：矿物种类、颗粒的大小和形状、吸附阴阳离子的种类、液相的数量和性 质、应力的作用时间与方式。 *可塑性较好的泥团条件：颗粒较细，矿物解理完全，颗粒表面水膜较厚等。 *可塑成型对坯料的要求：具有可塑性(屈服值×延伸变形量大)；各项同性均质结构，定向排列不严 重(以免收缩不均);足够细度和圆润的外形;溶剂、增塑剂用量适当,含水量18%~26%,已排除空气。
原料
1.黏土矿物的结构（层状结构 1:1or1:2） 种类 特点
a）种类：高岭石类、蒙脱石类、伊利石类、叶腊石类。 种类： 种类 b）结构：层状铝硅酸盐矿物 结构： 结构 层状铝硅酸盐矿物。由[SiO4]4-四面体片和[AlO6]9-八面体片在c轴方向上重复堆叠而成。 按四面体片与八面体片的组合形式可分为1:1层型 2:1层型 1:1层型 2:1层型 1:1层型和2:1层型(2指的是[SiO4]层).层状结构会出 现OH-、层间有阳离子交换性质、容易渗入水分子。 c) 高岭石：结构式Al4[Si4O10](OH)8,化学式Al2O3·2SiO2·2H2O。1:1层型 高岭石： 1:1层型 1:1层型,每两层间的联系主要是 氢键，其结合力要强于分子键，因此具有以下特点 特点：层间不易渗入水分子，很低的阳离子交换 特点 量。化学组成 化学组成(比较纯净)：Al2O339.5%，SiO246.52%，H2O13.96%。 高岭土 化学组成 d）蒙脱石：结构式：(Na,Ca)0.33(Al,Mg)2[Si4O10](OH)2·nH2O,化学组成：Al2O311%~22%, SiO248%~56%, 蒙脱石： 化学组成： 蒙脱石 化学组成 Fe2O3﹤5%,CaO、MgO含量较多,H2O含量变化很大.2:1型层状硅酸盐 特点：具有很强的离子交 型层状硅酸盐。特点： 型层状硅酸盐 特点 换能力和吸附能力,具有吸湿性(吸水后体积膨胀可达30余倍）。 膨润土 e）伊利石：富K的硅酸盐云母类黏土矿物。其代表性结构式：K0.75(Al1.75)(Si3.50Al0.50)O10(OH)2·nH2O, 伊利石： 伊利石 其中R为Ca2+、Mg2+等。化学组成 化学组成：Al2O325%~33%, SiO252%~61%, H2O 8%~9%,K2O6%。2:1型层状 化学组成 型 硅酸盐.特点：晶格结合牢固，不具膨胀性。 特点： 特点 f）叶蜡石：2:1型层状含水铝硅酸盐.特点：在水中无膨胀性和可塑性，吸水性差，结构稳定。 叶蜡石： 型 特点： 叶蜡石 特点
1.黏土的组成：矿物、化学和颗粒组成。这三个方面决定了黏土的工艺性质，其中矿物组成是 基本因素。 2.黏土的工艺性质：可塑性、结合性、吸附性及离子交换性、触变性、膨胀性、干燥收缩和烧 成收缩、烧结温度与烧结范围、耐火度。
2.溶剂瘠性原料
长石类：架状结构的碱金属或碱土金属的硅酸盐
1.一般陶瓷的名称即是根据溶剂的种类来分的。 2.常见长石主要有：Ca长石、Na长石、K长石 3.长石在陶瓷生产中的作用：作为溶剂，主要起熔融和熔化其他物质的作用。碱金属氧化 物帮助降低烧成温度；有助于坯体致密化；构成瓷的玻璃基质，增加了透明度及力学 强度和电气性能等。
4.原料的处理精选、细碎研磨、预烧等
A）精选：对原料进行选矿提纯，以除去杂质保证质量。可分为： *物理方法：原料密度和颗粒形状的差异，采取水簸(密度)、风选(片状的易被除去)、筛 选(颗粒大小)；磁性差别，采取磁选、超声波法。常用方法：水力旋流。 *化学方法：利用化学试剂发生反应除杂。例如：化学除铁。 *浮选法：利用各矿物对水的润湿性不同,从悬浮液中将憎水颗粒粘附在气泡上浮游分离. *微生物除铁增白法。 B）细碎：破碎主要采用物理机械方法。作用方式：挤压(粒度最粗)、冲击(分布最宽)、剪 切摩擦(粒度最细分布较窄)。超细粉体的加工以剪切摩擦方式较佳。 *细碎方式：球磨(普遍使用)、振动磨、搅拌磨、气流粉碎。 *机械破碎易引入二次杂质，即存在一个粉碎极限，当颗粒达到一定尺寸时，进一步粉 碎只会引入杂质，而不会使粉料进一步磨细。为了获得更微细的粉体，通常只能采用 人工合成的方法。人工精制的颗粒粒度、形貌（以圆形为主）可控。
3.非溶剂瘠性原料
石英类：架状硅酸盐结构，成分为SiO2，含少量杂质。
1.石英（SiO2）在陶瓷生产中的作用：作为瘠性原料，对泥料的可塑性起调节作用。对于生 坯——增加了渗水性，利于施釉，且缩短坯体的干燥时间，减少干燥收缩并防止坯体变 形；对于烧成时——其体积膨胀可部分抵消坯体收缩，并构成坯体的骨架。 2.特点：具有很强耐酸性，与碱性物质接触时反应生成可溶性硅酸盐。加热时会发生晶型 转变。
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影响无机非金属材料产品性能、质量的因素可归纳为：与原料质量有关的因素、与生产工 艺过程有关的因素。 原料分为（按来源）：天然原料、化工原料。 普通陶瓷工业的最基本原料：石英、长石和黏土。可分为（按工艺）：可塑性原料（如黏 土类）和瘠性原料（无可塑性，包括：溶剂类，如长石；非溶剂类，如石英）
泥浆，浇注在多孔模型中。适合制造大型的、形状复杂的、薄壁产品。并且工艺成本低，易于控制。
*传统注浆方法：模具材料多用石膏，或多孔塑料。分为：空心、实心注浆。 *强化注浆：人为施外力。分为：真空、离心(大型环状制品)、电泳、压力注浆。 *热压铸成型：并不使用溶剂，而利用黏结剂——石蜡的高温流变特性，进行压力下的铸造成型。
坯料和成型
1.坯料的处理 1.坯料的处理
*坯料：将原料经配料和加工后，得到的具有成型性能的多组分混合物。 *坯料的处理：混料、脱水、塑化、悬浮、陈腐和真空处理、造粒。 混料：多组分混合到成分基本均匀。加料程序：多、少、多的顺序。要防止磨介的污染。湿法 后的分层通过烘干后过筛来消除。 脱水：机械脱水、热风脱水(喷雾干燥，也可造粒)。 塑化：应尽量减少塑化剂的加入量。 悬浮：应尽量减少分散剂的加入量。 陈腐和真空处理：使水分均匀，排除残余空气，提高致密性和可塑性。 造粒：加工成球形粒子。
工艺学知识点整理
1.陶瓷工艺过程：
原料预处理、配料、坯料制备、成型、(素烧) 、施釉、烧成、 后加工、检验包装、成品
2.普通陶瓷和结构陶瓷之间的异同：
可从原料、化学组成、成型、烧成方式、显微结构、后处理等方面进行 考虑。 A）普通陶瓷：原料有地域性，采用传统的成型方式(注浆、可塑、压制)， 一般用窑炉烧结，且属液相烧结。 B）结构陶瓷：采取精确配比的原料，采用新的成型方法(一般需添加剂)， 采取加压、压力场加速烧结。
C）压制成型(干压成型)： *定义:将经造粒、流动性好、粒配合适的粉料(具有少量水分或黏结剂)装入模具，通过压机施以外加 压力成型的方法。 *特点：便于自动化生产，坯体密度大，尺寸精确，收缩小、强度高。但是，对于大型坯体的生产有 困难，也难制造形状复杂的零件,且模具磨损大，不适合生产高长径比的圆柱形样品(易分层开裂). *压制成型方法： 1.模压成型(单轴向压制成型)：将一定量的粉料填充模具内，在一定载荷下压制成型。适合制备形状 相对简单、尺寸较小的制品。 2.等静压成型：通过液体(也可以是固体或气体)对装在封闭模具中的粉料或预成型体在各个方向同时 均匀施压成形。分为干式、湿式等静压两种。对制品的几何形状没有太多限制。 3.超高压成型：在极高的压力下成型(一般在1GPa以上),设备为人造金刚石的高压设备.非常适合于纳米 陶瓷粉体的成型。
2.成型方法的分类、特点、选择
*成型：将坯料制成一定形状和尺寸的坯件的过程。按坯料性能和含水量的不同分为：可塑法、注浆法、干压法
成型。一般根据所制备产品的形状、大小、质量要求，设备，经济效果及坯料性能来进行选择。
A）注浆成型(胶态成型)：基于坯料具有一定液态流动性的成型方法。陶瓷工艺中，使用含水量﹥30%的流动性
5.原料的区域分布导致产品特点:南青北白
南方陶瓷原料中含铁等杂质较多，烧出来的制品呈青色； 北方含铁等着色剂少，故制品呈白色。
6.原料的晶型转变：SiO 、Al O 、ZrO 、TiO
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