锅炉酸洗方案
锅炉的酸洗方案
锅炉的酸洗方案锅炉酸洗除垢方案一．酸洗锅炉应具备的条件：1.搞模拟实验，保证盐酸对该炉的水垢能够有效率的去除。
2.锅炉结生水垢的平均厚度在0.5㎜以上，且水垢对受热面的覆盖率在80%以上。
3.锅炉的焊接，肿胀直奔，冲压等部位经检查并无泄漏，乌承压元件并无轻微锈蚀。
二．酸洗的前期工作：1.根据检查的情况，确认酸洗范围：上下锅筒，各集箱，水冷壁管，和对流管束。
2.清洗的材质：上下锅筒为20g,对流管束，各集箱和水冷壁管为20（gb3087-86）。
3.冲洗介质：4—5%的盐酸溶液和0.3%的“02—缓蚀剂”。
4.水垢情况：（1）水垢的性质：碳酸盐水垢；（2）水垢的厚度：3㎜。
5．炉水容量：15m3三．锅炉酸洗除垢的有关计算：（1）盐酸使用31%的工业盐酸，欲布局5%的稀盐酸溶液。
纯盐酸量：15000*5%=750㎏（2）“02——缓蚀剂”需求量：15000*0.3=45㎏苯胺、甲醛各占到1/2、苯胺：22.5㎏，甲醛：22.5㎏依照“02——缓蚀剂”配制的比例33.3：2：1：170100苯胺甲醛未知甲醛和苯胺各须要22.5㎏则70热水用量：22.5*20=450㎏100的纯hel用量：22.5*0.5=16.75㎏将此折算为31的工业烟酸16.75/31=54.03㎏因该盐酸用量需从总盐酸用量2021㎏中抽取。
故该锅炉酸洗时酿制的总酸量需以31的工业盐酸为2021-54.03=1961.97㎏“02——缓蚀剂”溶液为：450+54.03+22.5+22.5=549.03㎏配制总酸液冷水的用量为：15000-1961.97-549.03=12489㎏酸洗水冲洗完结后需以0.2~0.3的碱液展开中和残余的酸液，每吨水加2~3㎏naoh.ze则重新加入naoh的质量为3*15=45㎏二.工艺过程：1.酿制溶液前.亦须供货的工业盐酸的浓度展开朱炎皇，以确认工业烟酸的精确浓度，并与标签上的浓度展开比较。
2.配制5%的稀盐酸溶液：根据耐腐蚀容器容积的大小可以分后批次制备.所需31%的工业盐酸1961.97㎏，重新加入的冷水总量为12489㎏，并烘烤光滑。
锅炉酸洗方案
目录一、工程概况 (2)二、清洗工艺流程 (2)三、清洗范围 (2)四、清洗标准 (3)五、清洗系统水容积的统计 (3)六、化学清洗回路及清洗泵选择 (3)七、清洗工艺条件的确定及工艺步骤 (5)八、化学清洗前准备工作 (6)九、化学清洗的安全措施 (9)十、化学清洗测定方法 (10)一、工程概况山东蓬莱东海热电有限公司的三台锅炉系无锡锅炉股份有限公司制造，型号为UG-140／9．8-M型自然循环单汽包，单炉膛、高温高压循环流化床锅炉，其主要参数如下：锅炉蒸发量140吨／时过热蒸汽出口温度540℃过热蒸汽出口压力9．8 Mpa给水温度215℃该炉为新建锅炉，在制造过程中经常会形成轧制铁磷和带硅氧化铁皮，且出厂时常常在阀门等设备内涂覆防蚀油剂，长期暴露空气使金属表面进一步腐蚀，形成腐蚀产物，所以这些杂物如不彻底清除，将带来很大危害。
如使炉管发生沉积物下腐蚀、水质指标长期不合格，从而延长新机启动到正常运行的时间等。
同时也为了改善锅炉的水汽品质，减缓锅炉的腐蚀及节省能源，根据SD~86《火力发电厂锅炉化学清洗导则》和《火力发电厂锅炉化学清洗导则》2001修订本的规定，锅炉水冷系统和省煤器在投产前必须进行化学清洗，为此，特编写此方案。
二、清洗工艺流程根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》的规定，确定化学清洗工艺为：水冲洗、碱洗脱脂、碱洗后的冲洗、酸洗、酸洗后水冲洗、漂洗、中和钝化。
三、清洗范围清洗范围为省煤器、水冷壁、下降管、汽包及其连接管等。
四、清洗标准1、保证化学清洗效果达到优良，详见附表4。
2、化学清洗的废液符合《污水综合排放标准》GB8978—88的要求。
五、清洗系统水容积的统计经统计，锅筒、省煤器、水冷壁及临时系统容积约计90m3。
六、化学清洗回路及清洗泵选择1、化学清洗回路分为两个，具体如下；1.1 回路1.2 返回路2、清洗循环流速及清洗泵选择根据我公司清洗运行锅炉的经验，水冷壁流速应在0.1m／s~0.3m／s，省煤器流速在0．1 m／s~0．2m／s左右，清洗泵流量在200t／h~400t／h。
锅炉酸洗方案
锅炉酸洗方案在工业生产中，锅炉是一种十分重要的设备，广泛应用于能源领域，如发电厂、化工厂等。
随着锅炉使用时间的增长和水质的变化，锅炉内壁会产生一定的水垢和尺度，影响了锅炉的正常运行。
为了保证锅炉的高效运行和延长使用寿命，进行锅炉酸洗是必要的。
锅炉酸洗是指通过使用酸性溶液对锅炉内部进行清洁的过程。
它可以有效地去除锅炉内壁附着的水垢和尺度，以及其它一些杂质和污染物。
酸洗后，锅炉表面会变得光滑，热传导性能提高，从而提高燃烧效率和节能效果。
下面是一种常用的锅炉酸洗方案：1. 准备工作：在进行锅炉酸洗之前，需要对锅炉进行一些准备工作。
首先，确保锅炉内水已全部排净，并关闭所有进出水阀门。
然后，打开排污阀门，将锅炉内的污泥和杂质完全排出。
接下来，对锅炉进行外部清洁，去除表面的尘土和油污。
2. 酸洗液的配制：酸洗液是锅炉酸洗的核心。
一般常用的酸洗液有硫酸、盐酸、磷酸等。
在配制过程中，应该注意安全操作，佩戴防护手套和防护眼镜。
按照一定的配比将酸液加入水中，搅拌均匀，制成酸洗液。
3. 酸洗过程：将配制好的酸洗液倒入锅炉内部，让其充分覆盖整个内部表面。
然后，用专业工具对锅炉内部进行机械搅拌或使用高压水洗设备对内部进行冲洗，以确保酸洗液能彻底覆盖并清洁锅炉内壁。
酸洗持续时间一般为2-4小时，具体时间可以根据锅炉的情况而定。
4. 酸洗结束：酸洗结束后，要将酸洗液排空，并用清水彻底冲洗锅炉内部，以去除残留的酸性物质。
然后，用合适的清洁剂对锅炉内部进行清洁，以防止二次污染。
最后，进行水质检测，确保锅炉内水质达到标准要求。
需要说明的是，锅炉酸洗过程中需要严格遵守相关的安全操作规程，确保人员的安全。
同时，在选用酸洗液时，要考虑锅炉材质和水垢的成分，选择合适的酸洗液配制方案。
如果不确定，可以咨询专业人员或相关技术支持。
锅炉酸洗是一种重要的维护措施，能有效延长锅炉的使用寿命和提高效能。
但是，酸洗会对环境造成一定的影响，所以在酸洗过程中要注意环境保护，合理处理酸洗废液，以免对周围的土壤和水源造成污染。
火电厂酸洗技术方案
火电厂酸洗技术方案为了提高火电厂燃煤锅炉的热效率和减少对环境的影响，需要对锅炉进行定期的清洗和维护。
其中，酸洗是一种常见的清洗方式，可以有效地去除锅炉内的污垢和锈蚀，提高锅炉传热效能和热损失，减少炉渣和废气的排放。
一、酸洗技术方案1. 选用酸洗液酸洗液选用稀硫酸、盐酸或磷酸等强酸，稀硫酸是最常用的酸洗剂。
酸洗液的浓度一般在2~4%之间，需要注意的是酸洗液使用时应慎重、精确，酸洗液的浓度过高或过低都会对炉壁造成不良影响。
2. 前期准备在进行酸洗之前，需要先进行一系列的准备工作：(1) 清除可清除的污垢，将管子、夹板、夹子等取下清洗并搁放在指定位置。
(2) 将水龙头、水压表等拆下。
(3) 在酸洗前先进行水洗，保证锅炉内的水能够清晰流通，以免造成冲击力破坏锅炉内壁。
(4) 对锅炉进行堵口，可用胶布等材料对锅炉进出水口、进出气口进行覆盖，以防止酸液流入其他管道。
(5) 准备好酸洗设备，一般包括酸洗液箱、泵、管道、过滤器等。
3. 酸洗操作流程(1) 将选好的酸洗液加入酸洗箱，并启动酸洗泵，将酸洗液从酸洗箱中送至锅炉内部。
(2) 控制酸洗液流量和压力，并在锅炉内部均匀喷淋酸洗液，确保酸洗液能够浸润到每一个角落。
(3) 酸洗液进入锅炉10~20分钟后停泵，然后开始冲洗锅炉，将锅炉内部的酸液冲掉。
(4) 冲洗完毕后，进行中和处理，即用碱性水溶液冲洗锅炉，并确保将锅炉内部的酸性溶液中和至中性。
(5) 最后对锅炉进行冲洗，清理锅炉内的沉淀物和污垢，同时将锅炉内的碱性溶液排走。
4. 酸洗后期维护酸洗结束后，需要进行一定的维护工作，以确保锅炉内部的干净和良好状态：(1) 将锅炉内壁擦拭干净，特别是对于难清洗的部位要细心认真地进行擦拭。
(2) 维护设备的清洁和检查，确保酸洗设备的功能正常。
(3) 监测锅炉的运行情况，及时发现问题并进行处理。
二、酸洗技术的注意事项1. 安全注意事项(1) 酸洗液具有一定的腐蚀性和毒性，必须配备好个人防护用品，如护目镜、手套、面罩等。
锅炉酸洗施工方案
锅炉酸洗施工方案锅炉酸洗是一种常见的锅炉清洗方法，可以有效去除锅炉内部的沉积物和污垢，提高锅炉热效率，延长使用寿命。
下面是一份锅炉酸洗施工方案，详细介绍了整个酸洗过程的步骤和注意事项。
一、准备工作1.确认锅炉停用和断电，并告知有关部门。
2.确认锅炉内无可燃物品和易燃易爆物品，关闭锅炉的燃气和水阀门。
3.检查锅炉是否进水，清空锅炉中的水，彻底排空。
二、施工材料和设备准备1.酸洗液：通常选择盐酸、硫酸或草酸等酸性物质，酸度根据实际情况进行调整。
2.酸洗设备：酸洗槽、泵、管道等设备，确保符合施工要求，并保证安全稳定。
3.防护装备：穿戴防腐耐酸的工作服、护目镜、手套、防毒面具等。
三、施工步骤1.将酸洗设备放置在离锅炉适当距离的位置，并连接好进水管和酸洗槽。
2.按照酸洗设备的要求，向酸洗槽中加入适量的酸洗液，根据锅炉尺寸和酸洗液浓度进行比例调配。
3.打开进水管道，开始给锅炉注水，同时启动酸洗设备的泵，将酸洗液泵入锅炉。
4.注入酸洗液后，观察锅炉内部情况，确保酸洗液能够充分覆盖锅炉内部的管道和设备表面。
5.开始酸洗，根据锅炉的具体情况和工艺要求，确定酸洗的时间，通常为1-2小时。
6.在酸洗过程中，根据需要可以使用酸洗液进行冲洗，以提高清洗效果。
7.将酸洗液排放至指定地点，避免对环境造成污染。
8.清洗完毕后，通过逆流冲洗、中和或稀释酸液等方式，彻底清除锅炉内部的酸性物质。
9.最后，使用清水反复冲洗锅炉内部，直到水洗液呈中性为止。
10.确保锅炉内部彻底清洗干净，无残留酸液和污垢，进行最后的检查和验收。
四、安全注意事项1.在酸洗过程中，严禁吸烟、明火等火源；2.工作人员需要穿戴防护装备，避免酸液对人体的伤害；3.操作时应注意酸洗设备的安全运行，及时处理异常情况；4.工作完成后应及时清理工作现场，防止环境污染。
五、施工后的处理1.锅炉酸洗后，重新启用锅炉前，应进行系统的冲洗和检验，确保锅炉内部清洗干净，无异常情况；2.施工完成后，对锅炉进行认真检查，确认锅炉内部无残留物，并记录施工情况，以备后期参考。
#2锅炉酸洗方案
#2锅炉酸洗方案一、目的1.通过酸洗清除未更换的锅炉水冷壁管内形成的垢样。
2.保证更换的水冷壁管受热面清洁、提高机组启动汽水品质、减缓热力设备腐蚀和结垢、保证机组安全经济运行二、化学清洗范围及水容积1．锅炉本体清洗范围：水冷壁及上下集箱、汽包、集中下降管及相关连接管线等。
过热器不参加化学清洗，用氨-联氨保护液保护。
2．锅炉本体清洗水容积：约100m3（含临时系统）三、化学清洗质量目标1.清洗后的金属内表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣；2.不出现二次浮锈，无点蚀、无明显金属粗晶析出的过洗现象，不应有镀铜现象，并形成良好的钝化保护膜；3.腐蚀指示片平均腐蚀速度应小于8g/（m2·h），腐蚀总量应小于80g/m2。
4.固定设备上的阀门、仪表等不应受到腐蚀损伤。
四、锅炉本体化学清洗工艺设计1．锅炉本体化学清洗流程：第一回路：清洗箱→清洗泵→临时管→左（前）侧水冷壁组→汽包→右（后）侧水冷壁组→回液母管→清洗箱；第二回路：清洗箱→清洗泵→临时管→右（后）侧水冷壁组→汽包→左（前）侧水冷壁组→回液母管→清洗箱；2．化学清洗工艺：2.1水冲洗阶段清洗系统检查无泄漏，水冲洗合格标准为出水澄清，无机械杂质。
2.2酸洗阶段盐酸 3～5%缓蚀剂 0.3～0.5%还原剂适量清洗温度 50～60℃清洗时间 6～8h（具体视检测结果定）2.3酸洗后冲洗阶段pH ＞ 4总铁＜ 50mg/L2.4漂洗阶段柠檬酸 0.1～0.3% 缓蚀剂 0.1%NH3.H2O 适量pH 3.5～4.0温度 50～60℃漂洗时间 2小时2.5钝化阶段氨水适量pH 9.5～10温度 45～55℃双氧水 0.3～0.5％时间 4～6小时2.6清洗废液处理及排放清洗各阶段，其废液经中和处理pH=6-9后，排到甲方指定排污点。
2.7临时系统的拆除及干燥钝化结束后立刻排放钝化液，尽快拆除临时系统，同时将锅炉清洗系统内所有的疏水门、空气门打开，利用炉膛、炉管余热将炉管内残留水分排出、干燥。
豫源电厂锅炉酸洗方案
1 概述国电豫源电厂2*135MW锅炉，由哈尔滨锅炉厂设计制造的HG—465/13.7—L-540型循环流化床。
为清除设备在制造、安装过程中形成在汽水管道内的油脂、铁锈、氧化铁皮、焊渣、泥砂等杂物。
根据电力行业颁发的《火力发电厂锅炉化学清洗导则》（DL/T794—2001）中有关规定，该参数锅炉在首次投运前，必须进行化学清洗，以确保机组在启动过程中汽水质量，防止锅炉在运行中发生结垢、腐蚀爆管等事故。
保证机组在安全经济状态下运行。
本方案编写依据如下：《锅炉安装说明书》；《电力建设施工验收技术规范》；《盐酸酸洗缓蚀剂应用性能评价指标浸泡腐蚀试验方法》；《火力发电厂锅炉化学清洗导则》；《火力发电厂水、汽试验方法》。
2 锅炉主要参数及锅炉水循环系统简述2.1 锅炉主要参数哈尔滨锅炉厂为国电豫源电厂设计制造的HG—465/13.7—L-540型循环流化床锅炉。
为高压参数、单锅筒，燃烧室（炉膛）蒸发受热面采用模式水冷壁。
燃烧室中上部布置四片水冷屏及双面水冷壁，以提高整个系统辐射传热特性。
炉膛采用巨型断面结构形式（6680×12080mm）。
汽包中心线标高44078 mm。
锅炉主要技术参数见表1。
表1 锅炉的主要技术参数2.2 锅炉水循环系统简述锅炉给水采用单管供给。
给水经省煤器进入汽包分成两路。
一路通往清洗装置，另一路直接进入锅筒的水溶积内，再经10根集中下降管分别与水冷壁前、后墙，两侧墙，以及四片水冷屏、双面水冷壁下联箱连接构成循环回路。
整个炉膛分为11个循环回路。
前、后墙水冷壁各2个回路，两侧水冷壁各1个回路，四片水冷屏为四个回路，双面水冷壁为一个回路。
由汽包底部引出10根大口径集中下水管，其中四根￠457降水管由锅筒垂直向下，通过28根￠133连通管分别与水冷壁前、后墙、两侧墙共6个下联箱连接；其中两根￠325的降水管在锅炉标高18636mm处，通过12根￠133连通管与双面水冷壁下联箱连接；剩余四根￠168降水管分别与四片水冷屏连接。
SZL15-1.6-AII锅炉酸洗方案及其具体计算
SZL15-1.6-AII锅炉酸洗方案及其具体计算一、锅炉酸洗的前期工作：1、根据检查的情况，确定酸洗范围：上下锅筒，各集箱，水冷壁管，和对流管束。
2、清洗的材质：上下锅筒为20G，对流管束，各集箱和水冷壁管为20G （GB3087-86）。
3、锅炉酸洗配方按清洗介质厚度进行配比：3.1、当对流管内水垢厚度为小于1mm时，酸洗液盐酸浓度按4%-5%的盐酸溶液和0.3%的“02-缓蚀剂”进行配比；3.2、当对流管内水垢厚度为1—2.5mm时，酸洗液中盐酸浓度为6%-7%，即每100Kg水中加入浓度为30%的盐酸为25Kg，甲醛和苯胺的用量均为0.05Kg；3.3、当水垢厚度大于2.5mm时，盐酸的配比浓度可增大至8%-9%；。
4、分析水垢情况：（1）水垢的性质：碳酸盐水垢；（2）水垢的厚度：≤2㎜。
5、炉水容量：15m3。
二、SZL6-1.6-AII型锅炉酸洗除垢的有关计算：1、盐酸采用31%的工业盐酸，欲配置6%的稀盐酸溶液，需纯盐酸量：15000×6% = 900㎏；换算成浓度31%盐酸需量：900÷31%=2903.22kg。
2、“02-缓蚀剂”需求量：15000×0.3%=45㎏；苯胺、甲醛各占1/2；则苯胺：22.5㎏，甲醛：22.5㎏。
依照“02-缓蚀剂”配制的比例：热水：纯盐酸：苯胺：甲醛=20：0.5：1：1；已知甲醛和苯胺各需22.5㎏，则70℃热水用量：22.5×20=450㎏；100%的纯盐酸用量：22.5×0.5=11.25㎏；将此折算为31%的工业盐酸：11.25÷31%=36.3㎏，因该盐酸用量应从总盐酸用量2903.22㎏中提取。
故该锅炉酸洗时配制的总酸量需用31%的工业盐酸为2903.22-36.3=2865.92㎏；“02-缓蚀剂”溶液量为：450+36.3+22.5+22.5=531.3㎏，配制总酸液冷水的用量为：15000-2865.92-531.3=11602.78㎏。
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. .. . .编号：GL- 03 -2005锅炉化学清洗方案(征求意见稿)2005年7月锅炉化学清洗方案(征求意见稿)编制：会审：建设单位：年月日生产单位：年月日施工单位：年月日监理单位：年月日调试单位：年月日目录1.设备概述 (1)2.锅炉化学清洗的目的 (1)3.化学清洗的范围及回路的划分 (1)4.化学清洗前的准备工作 (2)5.化学清洗工艺步骤 (3)6.化学清洗所需药品及部分设备材料 (6)7.临时系统安装 (8)8.组织分工 (8)9. 安全注意事项 (9)10.锅炉化学清洗质量要求 (10)11. 锅炉化学清洗方案制定时参考标准和相关资料 (10)12．附图锅炉化学清洗系统图 (11)1.设备概述本锅炉为无锡锅炉厂生产的UG-670/13.7-M 型超高压一次再热自然循环固态除渣煤粉炉，采用Π型布置，煤粉燃烧器为旋流式，采用前后墙布置，配备5 台HP783碗式磨煤机,直吹式正压制粉系统,采用三分仓回转式空气预热器。
锅炉受热面包括水冷壁、省煤器、包墙过热器、前屏过热器、后屏过热器、低温过热器、高温过热器、再热器、汽包等。
锅炉炉膛四周为φ76×8、管节距为94.5mm的膜式水冷壁，炉膛宽度17005mm，深度10017mm。
后墙水冷壁在上部弯成折焰角，前后墙水冷壁管下部形成倾斜角为55°的冷灰斗。
前后及两侧水冷壁上部均设有集箱，由连接管与锅筒相连接，锅筒的下部共设有8根集中下降管，其中6根通过φ133×13分散下降管与炉膛水冷壁下集箱连接，组成炉膛部分的水循环回路。
炉膛与尾部之间有3307mm长的水平烟道，水平烟道两侧用膜式水冷壁管包覆，由锅筒两端引出φ325的集中下降管再通过φ108×10的分散下降管与这部分水冷包墙下集箱连接，水冷包墙上部均设有集箱，由连接管与锅筒连接，分别组成独立的循环回路。
炉膛顶棚采用φ63.5×6.5的膜式顶棚管，屏式过热器、高温过热器、前后转向室顶部均采用光管加焊扁钢的型式，节距均为94.5，尾部烟道的前墙、后墙和中隔墙均采用φ57×6、管节距为94.5的膜式包墙管系统。
在炉膛上部垂直布置辐射式前大屏过热器和屏式过热器，在水平烟道内布置高温过热器，尾部烟道竖井由中隔墙分隔成前后两部分，前竖井中布置再热器，后竖井中布置低温过热器和省煤器。
省煤器布置在尾部后竖井低温过热器下部。
2.锅炉化学清洗的目的新建锅炉在轧制、加工过程中形成的高温氧化轧皮，以及在存放、运输、安装过程中所产生的锈蚀物、焊渣和泥砂等杂物，在锅炉机组启动运行以前必须清洗干净，以保证合格的汽水品质，使机组安全经济运行。
3.化学清洗的范围及回路的划分3.1 清洗范围本锅炉采用盐酸循环清洗，清洗的范围包括:汽包(水侧)、省煤器、集中降水管、水冷壁及其上下联箱等。
3.2 回路的划分参阅锅炉化学清洗系统图。
根据锅炉的结构特点，将全部清洗系统划分为三个清洗回路:第一清洗回路:清洗箱→清洗泵→3门→省煤器→汽包→水冷壁→6/7门→8门→清洗箱第二清洗回路:清洗箱→清洗泵→4门→左、右侧水冷壁→汽包→前、后侧水冷壁→7门→8门→清洗箱第三清洗回路:清洗箱→清洗泵→5门→前、后侧水冷壁→汽包→左、右侧水冷壁→6门→8门→清洗箱4. 化学清洗前的准备工作4.1 机组的分部试运结束，达到锅炉点火、蒸气吹管条件。
4.2化学清洗用设备和管道均已按清洗系统图和有关施工图要求安装完毕。
排水处理装置（废液中和处理池及管道）安装完毕。
4.3 所有参与清洗的正式和临时设备均已试转合格。
4.4 系统图内所标注的临时仪表等均已安装校验完毕，经检查合格。
4.5 锅炉汽包内部分离器部件暂不安装。
4.6根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》SD135－86将化学清洗指示片加工完毕（35×12×3mm），两边加工有小穿绳孔，表面为∨9），试片种类包括所清洗到的各类钢种，每一种类加工四片。
4.7所有锅炉本体的流量、压力仪表接头、取样、加药管及与化学清洗无关的系统都应隔离开，以防止酸液的腐蚀。
4.8拆除汽包就地水位表一台，加装临时玻璃管水位计（密封处应防腐），其它水位计应关闭隔离。
4.9汽包上接一临时排氢管引至厂房外。
4.10化学清洗前对临时管道进行1.5MPa水压试验。
4.11保证排水系统应畅通。
4.12汽包集中降水管入口安装堵板，并在堵板中心开有Φ30•mm的圆孔。
4.13准备好化学清洗药品，所有的化学清洗药品到厂后,进行了品种确认及数量的核对,检查化学清洗药品出厂合格证，核对化学清洗药品的等级（以防止质量问题影响化学清洗效果）。
4.14化学清洗药品的检验4.14.1化学清洗药品到厂后，进行质量纯度的检验。
化学清洗前必须完成盐酸、氨水、水合联氨、氢氧化钠的纯度检验工作；缓蚀剂做化学清洗范围内的各种金属材料腐蚀速率及水溶性试验。
4.14.2根据部颁SD135-86《火力发电厂锅炉化学清洗导则》的规定及部颁84《火力发电厂水、汽试验方法》的规定要求，准备分析仪器及分析药品。
4.14.3电厂化学应准备好化学分析用药品及分析用仪器。
4.15运行人员做好酸洗前准备工作，应由熟悉酸洗系统的人员进行操作。
4.16 供水量应能满足酸洗需要，工业水、除盐水200～300t/h连续供水。
4.17蒸汽供汽系统可靠，汽源充足，在化学清洗期间能保证连续供给Pn=0.7MPa以上的蒸汽(Q=20-40t/h)。
4.18厂房照明系统可靠，照明充足。
4.19在化学清洗前除盐水箱必须保证满水处于备用状态。
4.20在化学清洗前除盐设备全部再生结束必须处于备用状态。
5. 化学清洗工艺步骤5.1 工业水冲洗工业水冲洗的基本要求是:常温下控制流量在260t/h或以上，冲洗至排水出口水清为止。
在用工业水冲洗锅炉之前，应对过热器进行反冲洗。
冲洗水采用除盐水，利用过热器反冲洗管冲洗过热器。
冲洗合格后，用含氨和联氨的除盐水充满过热器（联氨浓度：200ppm，PH=10)，冲洗流程如下: 反冲洗管→过热器→汽包→水冷壁→6/7门→11门→排放。
5.1.1 临时管道水冲洗冲洗流程:清洗箱→清洗泵→4门→6门→11门→排放。
清洗箱→清洗泵→5门→7门→11门→排放。
5.1.2 省煤器、汽包水冲洗将汽包外部设施中的云母水位计、连排、炉水取样、加药管、汽包疏水等一次门关闭。
汽包事故放水门开启。
汽包两侧安全取样门开启。
冲洗流程:清洗箱→清洗泵→3门→省煤器上满水后→4/5门→6/7门→11门→排放。
清洗箱→清洗泵→3门→省煤器→汽包→左右前后侧水冷壁→6/7门→11门→排放。
5.1.3 左、右侧水冷壁水冲洗冲洗流程:清洗箱→清洗泵→4门→左右水冷壁→汽包→前后水冷壁→7门→11门→排放。
5.1.4 前、后侧水冷壁水冲洗冲洗流程:清洗箱→清洗泵→5门→前后水冷壁→汽包→左右水冷壁→6门→11门→排放。
5.1.5冲洗期间维持汽包液位+200mm，循环0.5h，同时检查系统有无漏泄。
5.1.6清洗回路水平衡试验结束后，停止清洗泵，开启临时系统总排放门，省煤器系统上水门，将清洗系统内水排尽后，关闭所有排放门。
5.1.7 清洗系统重新上满水。
5.2 盐酸酸洗5.2.1 控制指标: 循环流量260～300t/h，温度55±5℃，盐酸浓度4%～5%左右，缓蚀剂浓度0.3%，还原剂0.1～0.3%，酸洗时间6～8小时。
5.2.2开启接入清洗水箱的除盐水系统，向清洗水箱内注入除盐水。
开启省煤器入口3门，启动清洗泵，利用临时系统向省煤器上水至汽包。
构成清洗水箱→清洗泵→省煤器→汽包→水冷壁→清洗水箱的循环回路，控制清洗流量及汽包液位为+200mm；待汽包液位控制稳定，无其它异常后，准备进行配制缓蚀清洗剂。
5.2.3 首先排掉一部分水，到汽包不见液位。
向清洗箱内注入缓蚀剂，利用循环将缓蚀剂注入清洗系统，混均，循环1h，并投入清洗箱蒸汽加热。
开启汽包顶部排氢门。
5.2.4启动浓酸临时系统，利用浓酸泵向清洗水箱内徐徐加入浓盐酸（HCl ≥31%），注入流量≯20m3/h，并进行三个回路循环，立即取样检测清洗液中HCl的浓度，使药液浓度均达到5%左右。
5.2.5投入蒸汽推动，系统内溶液加热，以尽快的速度提高清洗液温度至50℃，并维持温度55±5℃。
5.2.6 监控指标:测定Fe及HCl浓度，每30分钟测量一次，直到清洗液中Fe含量平衡。
5.2.7依据清洗化学监控结果，在清洗进程中，按清洗回路逐一切换进行四墙水冷壁的正、反向的循环清洗；并随时补加浓盐酸，维持清洗液温度。
5.2.8所采用的清洗缓蚀剂在使用中会出现较多的泡沫，可适当加消泡剂的方式进行消除。
消泡剂的使用剂量为万分之五。
5.2.9 盐酸清洗结束后，将清洗箱内的废液排掉，重新注入除盐水。
5.3 置换冲洗将三个清洗回路中的废酸液用除盐水分别置换，控制流量250t/h，连续冲洗至pH≥3.5，Fe<50mg/l。
置换冲洗流程按5.1.2项。
置换冲洗合格后，调pH值准备钝化。
如果置换冲洗采用间断方式（锅炉上水，排水），应进行柠檬酸漂洗。
5.4 柠檬酸漂洗5.4.1 向清洗箱内注入0.2%的柠檬酸和0.05%的缓蚀剂，对三个清洗回路分别进行漂洗，循环漂洗2～3小时。
5.4.2 同时投入蒸汽加热，控制温度80±5℃，流量260t/h。
5.4.3 加入氨水，调pH=3.5，监督Fe的变化，若Fe<500mg/l，将pH 调至9～10，准备钝化。
5.5 钝化5.5.1 将亚硝酸钠注入清洗箱中，对三个回路分别进行循环，使药液混合均匀，并往清洗水箱内加入氨水（NH3≥25%），迅速将漂洗液的pH 值由3.5提高至9.0～10.0，循环均匀采用NH3调节药液的pH值，并投入蒸汽加热。
5.5.2 控制指标:亚硝酸钠0.5～1%，pH=9～10，温度为60±5℃。
5.5.3 每一小时切换一次系统，循环钝化4小时结束，热态排放。
5.6 废液排放处理在结束酸洗后，废液排放至灰沟，将准备好的氢氧化钠溶液加入排放液中。
废液流入灰池，在此中和处理至废液PH=6～9，COD<100ppm，使之达到环保规定的废液排放标准。
5.7化学清洗化学监控质量5.7.1化学清洗化学监控内容有：监控化学清洗各步骤的清洗剂加入量；化验各阶段清洗液有关参数；监控清洗监视管段及腐蚀指示片的腐蚀率。
5.7.2监视管段用于指示清洗效果。
监视管段选用结垢程度较严重的水冷壁管，截取长度500mm，两端焊接法兰，连同转子流量计安装与清洗泵出口母管上。
尽量保证监视管段的清洗工况与锅炉清洗工况一致，待各清洗阶段结束，取下观察清洗效果。
5.7.3腐蚀指示片经打磨抛光至Δ9。