工业脂肪酸的精制工艺技术
我国脂肪酸生产及应用情况
我国脂肪酸生产及应用情况您好，欢迎来到阿里巴巴商人博客产品产品公司生意经批发直达求购信息资讯论坛商友我国脂肪酸生产及应用情况(2011/01/04 16：20)我国脂肪酸生产及应用情况1脂肪酸的来源脂肪酸主要是从天然油脂、石蜡氧化或从松木造纸废液中回收妥尔油经精馏制得。
石蜡氧化制脂肪酸可以得到天然油脂中不具有的单碳数脂肪。
随着世界各国对生态环境和环境保护的重视，对天然林的保护和禁伐，使得妥尔油资源产量、质量逐年下降。
目前从天然动植物油脂经水解、精馏生产的脂肪酸占脂肪酸总量的4/5以上，是世界脂肪酸的主要来源。
2脂肪酸的分类一类是饱和脂肪酸，主要应用于乳液聚合和作为橡胶添加剂；在塑料工业中用作稳定剂、增塑剂和润滑剂；其酯类用于食品工业作乳化剂；其含氮衍生物是优良的表面活性剂，广泛应用于纺织、交通、日用化工和塑料等行业。
这类脂肪酸主要包括椰油酸、肉豆蔻酸、棕榈酸、硬脂酸等。
另一类是不饱和脂肪酸(包括妥尔油酸)，主要用于制取矿石浮选剂、油田化学品和生产涂料用的二聚酸、三聚酸。
如油酸、亚油酸、芥酸等。
3脂肪酸原料情况东南亚地区拥有丰富的棕榈油和椰子油。
棕榈仁油和椰子油是提供生产C8-14脂肪酸的原料，它们主要用于生产表面活性剂。
棕榈油是提供生产C16-18脂肪酸的原料，主要用于生产硬脂酸及盐和酯类、阳离子表面活性剂和塑料加工助剂等。
我国脂肪酸的生产目前以棕榈油、棉籽油、棉籽油脚和菜籽油为主要原料，所得产品主要为硬脂酸、不饱和酸(以油酸为主)和芥酸等。
棕榈油中不饱和酸含量为42%，棉籽油为64%。
菜籽油主要含C16-22脂肪酸，其中芥酸含量很高。
4脂肪酸的品种和用途油脂中的脂肪酸是脂肪酸同系物的混合物，其组成随油种而变化。
混合脂肪酸经过分离提纯后可以得到各种组成比较单一的脂肪酸，一般有纯度95%、98%和99%如辛酸、癸酸、癸二酸、月桂酸、肉豆寇酸、棕榈酸、硬脂酸、油酸、亚油酸、亚麻油酸、山嵛酸、芥酸等产品。
工业用棕榈油脂肪酸的生产与优化
工业用棕榈油脂肪酸的生产与优化随着全球工业化的快速发展，棕榈油脂肪酸作为重要的工业原料被广泛应用于化妆品、肥皂、润滑剂、油漆和塑料等各个行业。
棕榈油脂肪酸的生产与优化是提高工业用棕榈油脂肪酸的质量和产量的关键步骤。
本文将重点探讨工业用棕榈油脂肪酸的生产及其优化的可行方法。
一、棕榈油提取和精炼棕榈油脂肪酸的生产首先需要进行棕榈油的提取。
目前，常用的提取方法包括机械压榨和溶剂法。
机械压榨是一种传统的提取方法，它通过将棕榈果实压碎并用机械进行高压榨取，但这种方法提取的油量低，效率不高。
相比之下，溶剂法能够高效地提取棕榈油，可以获得更高质量的油脂肪酸。
常用的溶剂有正己烷、四氯化碳等。
在溶剂法提取过程中，要注意选择合适的操作条件，如溶剂用量、浸提时间和提取温度等，以最大程度地提高提取率。
二、棕榈油脂肪酸的加工和分离经过提取后，需要进行棕榈油脂肪酸的加工和分离，从而获得纯度较高的棕榈油脂肪酸。
主要的加工方法有酸解法、洗涤法和萃取法等。
其中，酸解法是一种常用的加工方法，它通过用稀硫酸或稀盐酸溶液对油进行酸解，然后通过碱中和、洗涤、干燥等工序，最终得到脂肪酸。
在酸解过程中，要根据棕榈油的成分特点选择合适的酸解剂和操作条件，以获得高纯度的棕榈油脂肪酸。
三、优化工艺与设备为了提高棕榈油脂肪酸的生产效率和质量，需要优化生产工艺和设备。
其中，优化工艺主要包括改进反应条件、提高设备利用率和控制操作参数等。
例如，可以通过增加酸解温度和酸解时间来提高酸解效果；通过改变洗涤液的浓度和洗涤次数来提高分离效果；通过增加蒸馏塔的板数和改变蒸馏温度来提高分馏效果。
此外，优化设备也是提高工业用棕榈油脂肪酸生产效率的重要手段。
合理选择反应釜、蒸馏塔和洗涤塔等设备，使用高效的搅拌器和换热器，能够提高棕榈油脂肪酸的产量和质量。
四、废弃物的处理与利用棕榈油脂肪酸的生产过程中会产生大量的废弃物，如酸化液、废水和废气等。
有效处理和利用这些废弃物不仅能够降低环境污染，还能够减少资源浪费。
关于脂肪酸工艺的基础知识
脂肪酸工艺基础知识一、油脂水解工艺原理在适当条件下，油脂和水可以反应生成脂肪酸和甘油。
该反应实质上是在水的作用下，依次地使油脂变成甘油二酸酯、甘油一酸酯、脂肪酸和甘油。
该反应属可逆反应。
水解进行到一定程度时水解的速度将逐渐减慢直到反应达到平衡。
为了获得较高的水解率，需要使用过量的水，以促进水解反应的进行。
在通常压力下，即使水达到沸点，水在油脂和脂肪酸内的溶解度也很小。
而在高温下，溶解度就迅速增高。
为了使足够的水溶解于油脂中，还需要有足够的压力使水保留在液相中。
温度的选择取决于油脂中多不饱和脂肪酸，特别是共轭多不饱和脂肪酸的含量。
高温下不饱和脂肪酸容易发生聚合降解，不仅影响产品质量，也增加了油脂的消耗。
当然，温度的选择还有别的原因：温度太高，则水与脂肪完全混溶，逆流操作就无法进行；另外，在274℃以上时，有一些甘油会分解成丙烯醛。
相反，如果温度降低至205℃以下，则会使水解速率显著降低。
因此，必须选择一个适当温度使系统中的水，大部分既能分离出来，并作为水相存在，又能保证高的水解率。
当一种高压连续水解工艺，可以在相当广泛的温度和压力范围内进行时，所选择的温度和压力必须是既能保证溶解在油脂中的水量大于使油脂完全水解所必需的水量，又能不使水与油脂达到完全混溶而形成单一液相的程度。
反应水量与油脂的比例，主要取决于要水解的程度、水解的速率以及甘油水中甘油浓度等因素。
水油比（重量比）通常为0.8~0.85（其中水的重量包括高压蒸汽的重量）。
采用逆流原理，可使反应中生成的甘油水和脂肪酸连续从反应区排出。
水解塔底部有一分离区，使脂肪物与甘油水能充分分离。
否则，进入的油脂将与排出的甘油水发生乳化现象。
同样，塔的上部也有一分离区，使脂肪酸在出塔之前能从水溶液中分离出来。
在正常操作条件下，仅有小部分水解反应在油水界面上反应，而大部分水解反应是水溶解在油脂内的均相反应。
水溶解在油脂内的程度取决于操作的温度和压力，这也是决定水解速率和水解度的主要因素。
脂肪酸生产工艺流程
脂肪酸生产工艺流程1.脂肪酸生产通常开始于动植物油脂的提取。
The production of fatty acids usually begins with the extraction of animal and vegetable oils and fats.2.提取后的油脂首先经过脱水和脱酸处理。
The extracted oils and fats are first dehydrated and deacidified.3.接着油脂经过加热和蒸馏，将其中的杂质去除。
The oils and fats are then heated and distilled to remove impurities.4.然后将经过处理的油脂与碱液或水合碱进行皂化反应。
The processed oils and fats are then subjected to saponification reaction with alkali or hydrated alkali.5.皂化反应产生的皂液随后进行分离，得到脂肪酸和甘油。
The saponification reaction produces soap solution, which is then separated to obtain fatty acids and glycerol.6.脂肪酸经过蒸馏和结晶纯化，使得其纯度达到要求。
The fatty acids are purified by distillation and crystallization to achieve the required purity.7.接下来，脂肪酸经过脱色和脱臭处理，提高其质量。
Next, the fatty acids are subjected to decolorization and deodorization to improve their quality.8.最终，脂肪酸通过结晶、过滤和干燥加工，得到成品。
脂肪酸生产工艺
脂肪酸生产工艺脂肪酸是一类重要的化工原料，在化学工业中有广泛的应用。
目前，脂肪酸的生产工艺主要有物理法、化学法和生物法三种。
物理法是指通过机械方法从天然油脂中提取脂肪酸。
这种方法的优点是操作简单，成本低廉，适用于大规模生产。
常见的物理法包括压榨法和脱色法。
压榨法是将油料经过物理压榨，将其中的脂肪酸从固体油料中分离出来。
脱色法是在物理压榨的基础上，通过脱色工艺去除油料中的杂质，得到纯净的脂肪酸。
化学法是指通过化学反应将天然油脂中的甘油与脂肪酸分离。
这种方法需要一系列化学步骤，操作相对复杂，产品纯度较高。
常见的化学法包括加热分解法和酸化分解法。
加热分解法是将天然油脂加热至一定温度，使其分解为甘油和脂肪酸。
酸化分解法是将天然油脂与强酸反应，使其发生酸化分解反应，得到脂肪酸。
生物法是指利用微生物来生产脂肪酸。
这种方法相对环保，能够利用废弃物等廉价原料进行生产。
常见的生物法包括发酵法和生物转化法。
发酵法是利用微生物对废弃物等有机物进行发酵，产生脂肪酸。
生物转化法则是利用微生物对废弃物等有机物进行酵素转化，得到脂肪酸。
不同的生产工艺具有各自的优势和适用范围。
物理法相对简单，适合大规模生产；化学法产物纯度高，适合高端应用；生物法环保，利用廉价原料进行生产。
随着科技的发展，人们对脂肪酸的需求也在不断增加，生产工艺也在不断创新和改进，以满足市场需求。
总之，脂肪酸的生产工艺主要有物理法、化学法和生物法三种。
不同的工艺具有各自的特点和适用范围，人们可以根据需求选择适合的工艺进行生产。
随着科技的进步，脂肪酸生产工艺也会不断创新和改进，以满足市场需求。
2第二章 脂肪酸
高压蒸汽加热：高压蒸汽炉
常用真空装置
二、工业脂肪酸的精制
导热油加热炉结构如图
三、工业脂肪酸的分离
三、工业脂肪酸的分离 目的：使产品在性能上更具专一性。
主要产品─硬脂酸和油酸。
分离脂肪酸的方法 分盘冷冻压榨法 水媒分离法 精馏法 溶剂分离法 尿素包络分离法 酸性皂分离
油 酸
芥 酸
亚油酸
亚麻酸
-11.0～12.8
13.4；16.2 33.4～34.7 -5.0～6.5
三、工业脂肪酸的分离
⑵ 生产工艺 生产工艺流程： 精制混合脂肪酸→冷冻→装袋→压榨 →固体酸
→液体酸
工艺操作 冷冻:使饱和酸结晶析出 ,并能承受一定压力. 降温速度：６～10℃/h± 终温：0～5℃ 搅拌速度：20～30rpm 装袋:用弹性较好的尼龙袋子,每袋装250～500g。
② 负压操作； 真空泵 ③ 加热方式。 烟道气加热
电热加
二、工业脂肪酸的精制
高沸点矿物油加热：即导热油加热。 导热油加热炉分燃煤、燃油、燃汽和电加热四个 系列。 导热油加热炉 特点：
①低的压力下获得较高的工作温度； ②闭路循环供热热量损失小,节能效果显著.
③矿物油热稳定性较差。 注意：开始操作时须先脱除油中水分。
一、工业脂肪酸的制取
中压水解工艺条件 加 水 量 ： 油 重 30% ～ 60% ； 水 解 压 力 ： 1.0 ～ 3.4Mpa；水解时间：6～10h； 油脂水解要求： 通入蒸汽排出物料中、水解罐顶部空间的空气， 连续水解时油水接触要均匀。 充分利用工艺过程中的热能。 如果采用的是中压催化水解 , 脂肪酸中含有一 定量的金属皂 ,要进行酸化处理和水洗 ; 如果采用的是中压非催化水解 ,上层脂肪酸则可 直接送往蒸馏工段进行精制。
工业用棕榈油脂肪酸的脱色技术研究
工业用棕榈油脂肪酸的脱色技术研究脂肪酸是棕榈油中主要的脂肪成分之一，而棕榈油作为重要的食用油和工业原料，在各个领域都有着广泛的应用。
然而，棕榈油中常常存在着一些不可避免的杂色物质，对其用途和品质产生了一定的影响。
因此，研究和开发棕榈油脂肪酸的脱色技术具有重要的实践意义。
脂肪酸的脱色是通过吸附、交换、还原、氧化等方法将棕榈油中的杂色物质去除的过程。
目前常用的脱色技术主要包括活性炭吸附、精炼脱色剂吸附、高温还原脱色、氧化脱色等。
活性炭吸附是一种常用的脱色技术，在工业上得到广泛应用。
活性炭具有大的表面积和较高的孔隙度，能够吸附棕榈油中的色素物质和其他杂质。
在活性炭吸附脱色过程中，首先将粗棕榈油与一层活性炭接触，杂质物质通过吸附作用被活性炭吸附。
然后，通过对活性炭的再生处理，将吸附物质去除，从而实现棕榈油的脱色。
活性炭吸附脱色技术具有工艺简单、效果明显等优点，但也存在一些缺点，如对棕榈油中的其他有价值的成分进行损失。
精炼脱色剂吸附是另一种常见的脱色技术，通过添加精炼脱色剂来吸附和去除棕榈油中的色素和杂质。
精炼脱色剂通常由硅烷、硅酸盐、金属氧化物等组成，具有良好的吸附能力。
在精炼脱色剂吸附脱色过程中，将棕榈油与脱色剂混合，在一定的条件下进行搅拌和接触，使脱色剂与棕榈油中的杂质发生吸附反应，从而实现脱色。
精炼脱色剂吸附脱色技术具有脱色效果好、吸附能力强等特点，但也存在着脱色剂回收难、工艺复杂等问题。
高温还原脱色是一种利用高温和还原剂对棕榈油进行脱色的技术。
在高温条件下，还原剂能够与棕榈油中的色素物质发生还原反应，将其还原为无色或浅色物质。
在高温还原脱色过程中，还原剂的种类和添加浓度、反应温度和时间等都会对脱色效果产生影响。
高温还原脱色技术具有操作简便、脱色效果好等特点，但也存在着还原剂回收困难、能耗较高等问题。
氧化脱色是一种将棕榈油中色素物质氧化为可溶性或可分离的无色物质的技术。
在氧化脱色过程中，常用的氧化剂包括过氧化氢、过氧化钙等。
脂肪酸产品(硬脂酸、油酸)
二、脂肪酸产品（硬脂酸、油酸）油脂是多种脂肪酸的混合物。
地沟油经高温高压（或中温水解）水解后得到粗混合脂肪酸（固体脂肪酸和液体脂肪酸的混合物）。
固体脂肪酸主要以棕榈酸、硬脂酸为主，液体脂肪酸主要以油酸、亚油酸为主。
动物性油脂中固体脂肪酸含量较高，植物油脂中相应液体脂肪酸含量较高。
地沟油为典型的废弃动物植物油脂。
（一）、地沟油生产油酸、硬脂酸1、工艺流程地沟油→预处理→中压水解→粗制混合脂肪酸→精馏→精制脂肪酸→分离→液体酸（油酸）↓↓↓废水废水固体酸（硬脂酸）（二）、工艺流程说明地沟油工业化生产油酸、硬脂酸经过以下四大工段：（1）地沟油预处理由于地沟油酸值较高，且杂质（机械杂质、脂溶性胶质）含量较多，故多采用磷酸脱胶水洗法：在地沟油中添加30％左右的水，加热到85-90℃，开启搅拌，缓慢滴加磷酸至pH值2-3，搅拌20-30分钟后，加入0.5%的工业用盐，再搅拌20分钟后静置分层，将下层废水（含磷脂）排掉。
上层清油水解制取粗混合脂肪酸。
（2）地沟油中压水解制取粗制混合脂肪酸制取粗混合脂肪酸一般采用中压水解法，中压水解是指2.5 Mpa -4.0Mpa、230℃-240℃下的水解反应。
在油脂水解时，将地沟油、催化剂、50-70%水（地沟油重）加入中压水解釜，反应时间6-10h，水解率达到90%左右。
混合脂肪酸收率约80%左右，即1吨地沟油水解能产生800kg粗制混合脂肪酸。
中压水解设备要求较高，会产生大量废水。
常压水解反应时间更长，一般在15-20h，水解率低，废水量大，很不适合规模化生产混合脂肪酸。
（3）粗制混合脂肪酸的精馏提纯粗制混合脂肪酸都不同程度地存在着色泽问题，很少直接使用，大都要经过脱色或蒸馏精制后才能使用。
蒸馏的目的是改善脂肪酸的色泽，除去粗酸中的未分解油脂、不皂化物、色素等杂质，通过蒸馏操作从混合脂肪酸中得到高纯度的脂肪酸组分，以满足工业上的需要。
粗制混合脂肪酸原料要经过预热，再经过一个真空脱气、脱水的干燥脱气器。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
工业脂肪酸的精制工艺技术
以动植物油脂或植物油皂脚为原料，采用间歇式或连续式水解得到的粗制脂肪酸都不同程度地存在着色泽问题，很少直接使用，大都要经过活性白土、活性炭等脱色或经过蒸馏精制后才能使用。
粗制脂肪酸
的大致组成如下：
溶解气
体
0.02%
未分解油
脂
2%～3%
水
分
0.5%～1%
高级脂肪
酸
95%～98%
低分子物质（醛、酮、醇、酸等） 0.5%～1.5%
杂质（不皂化物、色素游离甘油等）0.1%～0.5%
短链脂肪酸（C8～
C10） 0.5%～2.5%
蒸馏的目的是改善脂肪酸的色泽，除去粗酸中的未分解油脂、不皂化物、色素等杂质，通过蒸馏（分馏）操作从混合脂肪酸中得到高纯度的脂肪酸组分，以满足工业上的需要。
脂肪酸蒸馏工艺分间歇式和连续式两种，由于间歇蒸馏工艺设备投资少、操作简单，所以被国内大多数脂肪酸生产厂家所采用。
国外多采用连续蒸馏工艺。
1、脂肪酸蒸馏的基本原理
脂肪酸蒸馏的基本原理是根据脂肪酸与杂质混合物沸点的不同，控制一定的蒸馏温度，即可将低沸点杂质和高沸点杂质与脂肪酸分离，从
而达到精制的目的。
天然脂肪酸的蒸馏，可以采用间歇式和连续式的装置进行，但不管采用何种形式，首先必须考虑脂肪酸最基本的特性，如沸点、熔点等。
在实际生产操作时虽然与手册中所列数据有某些差异，但可以明确哪些脂肪酸可通过分馏来取得，哪些脂肪酸不能取得。
如硬脂酸和油酸，由于沸点差太小，很难通过分馏的方法达到分离的目的，因此必须采用其他的方法进行分离。
熔点虽与蒸馏没有直接关系，但在分馏单体脂肪酸时通过测定馏出物的中和值和熔点，可以推测产物的纯度，或根据熔点来配制目的混合酸。
此外也据此可方便地对冷却器的温度进
行调节。
影响蒸馏脂肪酸质量和得率的因素很多，除蒸馏工艺、设备形式外，
与粗脂肪酸的质量及脂肪酸的成分有很大关系。
如果原料中未水解完全的重馏分多，则残渣部分将以重馏分含量的1.5～1.8倍增加，因此要求水解度高，粗酸中杂质要少。
对脂肪酸成分而言，脂肪酸的双键越多，对蒸馏的条件要求越高，在高温条件下，高度不饱和酸随着在塔中停留时间的延长，发生热氧化、热聚合、催化聚合及键断裂的程度越强。
金属离子的存在或酸根（无机）离子存在，对上述反应的影响更为明显。
因此，一般要求停留时间不超过10min，饱和脂肪酸的操作温度在260～265℃，当大部分为一个或多个双键时，塔底温
度要求低于240℃。
如果工艺过程控制不当，例如脂肪酸在高温条件下停留时间长而引起的过热，或由于少量空气泄漏，均会造成副产物增加，从而导致流出液迅速变色。
在这种情况下，即使重复蒸馏也无法改变产物的色泽。
为了保证产品脂肪酸有良好的色泽，对质量差的粗酸可以用稀硫酸预处理，或在蒸馏釜中加入某些添加剂，如将0.2%～1.0%的硼酸化合物添加到粗酸中进行蒸馏，可使粗酸中低沸物转变为不挥发的复合物。
粗酸中加入0.5%的次磷酸钠进行蒸馏，蒸出的油酸非但色浅，而且热稳定性也有所提高。
添加三氟化硼（硼酸化合物）再加入受阻酚（含叔丁基的酚类化合物）抗氧剂进行蒸馏，产品质量可有很大的
提高。
脂肪酸对金属有相当强的腐蚀性，要降低腐蚀性，主要是降低操作温度和采用含钼不锈钢两种方法。
对于十二碳及十二碳以上的脂肪酸，
考虑到脂肪酸的热稳定性、氧化作用及腐蚀因素，只要操作温度不超过260℃，钼含量2.2%就可以了。
对于低碳脂肪酸，钼含量一般需要
3%～4%，至少不低于2.5%。
为了得到高质量的蒸馏脂肪酸产品，现代脂肪酸的蒸馏工艺都非常重视下面几个问题：设备的气阻要小，效率要高；设备泄漏少，真空系统高效、经济；工艺中要有脱气、脱水、脱臭功能；力求使加热系统在尽可能短的时间把脂肪酸加热到所需的温度；热量的综合交换，降低能耗；三废问题；操作的自动化。
2、脂肪酸的蒸馏
（1）粗脂肪酸的间歇蒸馏精制
粗脂肪酸的间歇蒸馏精制工艺流程图见图1。
该法生产工艺流程如下：粗脂肪酸→预热→析气→真空蒸馏→蒸馏黑脚→冷凝→精制混合脂
肪酸
图1 间歇蒸馏工艺流程图（略）
①预热
预热的目的是为了保证粗脂肪酸中溶解的空气能够在析气时较好地被脱除，同时使粗脂肪酸中的低沸点组分（如水分等）在蒸馏之前大部分被分离出来，以减少蒸馏过程中不必要的副反应，确保产品质量和得率。
脂肪酸预热温度依据整个蒸馏系统真空度的大小来确定，一般情况下，预热温度应控制在80～95℃。
加热介质采用压力为0.2MPa左右的水蒸气，加热形式采用间接加热。
预热后的粗脂肪酸转入析气工序。
②析气
析气的目的是为了将溶解在粗脂肪酸中的空气与脂肪酸进行分离，尽可能减少蒸馏过程中发生的氧化分解等副反应，同时将原料粗脂肪酸中的大部分低沸点组分脱除。
析气时，应尽可能在较高真空度下进行，并且应尽可能增大粗脂肪酸在析气装置中的表面积，以利于在热与真空的作用下，空气和低沸点组分的脱除。
析气时的真空度控制在
0.09MPa以上，温度为80～95℃。
③油—油热交换
油—油热交换就是将高温脂肪酸蒸馏冷凝液与经过析气以后的低温粗脂肪酸通过换热器进行热交换，以充分利用工艺过程中的热能，降低能耗，提高经济效益。
热交换后，原料液、成品脂肪酸的温度取决于蒸馏温度和初次冷凝温度。
④真空蒸馏
真空蒸馏的目的主要是将粗脂肪酸中的高沸点杂质与脂肪酸进行分离，同时，进一步脱除低沸点杂质。
粗脂肪酸中高沸点杂质的分离主要是通过蒸馏时的真空度和温度来实现，低沸点杂质与脂肪酸的分离则主要是通过控制系统真空度和最终冷凝温度来实现。
蒸馏时，一般要求真空度在0.093MPa以上，蒸馏温度应控制在215～270℃。
实际上，蒸馏温度的高低主要取决于真空度的高低，真空度越高，蒸馏温度越低。
反之，蒸馏温度越高。
而蒸馏温度的高低和．时间长短又直接影响到蒸馏过程中脂肪酸损失率的大小。
在实际生产中，要从经济和产品质量、得率三方面进行综合考虑，制定出较为合适的真空度和相应的蒸馏温度。
同时，还要通入适量的水蒸气（最好是过热水蒸气）以进一步降低脂肪酸的蒸馏温度，在能够保证产品质量的前提下，力求获得较好的经济效益。
⑤冷凝
混合脂肪酸气体的冷凝可采用一次冷凝法，也可采用分步冷凝法。
一次冷凝时，热量利用率低，热量消耗大，同时冷却水用量也大，生产成本较高。
分步冷凝法有二次冷凝和三次冷凝法，生产精制混合脂肪酸时一般采用二次冷凝法，第一次冷凝可以通过控制冷却水的温度和用量以获得较高温度的冷凝液，此冷凝液再通过热交换装置对被蒸馏的原料液进行升温，以充分利用热能，热交换后的高温冷凝液再经进一步冷却后即为主馏分。
冷凝温度的控制，由蒸馏系统的压力及原料脂肪酸的组成决定。
如果蒸馏压力（表压）为6．666kPa，则第一次冷凝温度要控制在200℃以下，第二次冷凝温度要尽可能低一些，一般为60-70℃。
随着蒸馏压力的降低，一次冷凝温度应相应变低一些，具体情况根据工艺操作条件确定。
用上述方法精制脂肪酸时，工艺设备简单，投资少，操作容易控制，但物料在蒸馏釜中停留时间较长，不饱和脂肪酸的损失量较大，而且热能消耗增大，一般适合于小规模脂肪酸的生产。