质量管理工具讲解.pptx
合集下载
质量管理工具PPT课件
当此原因不存在时问题还会 发生吗？
当此原因被纠正或排除后此 问题还会发生吗？
当此原因被纠正或排除后， 还会导致类似事件发生吗？
真因验证
33
第33页/共48页
根因分析（RCA2）
增加一步ACTION 行动 强调时间点控制：72小时内调查
一个半月内回顾性分析 各种会议时间控制在1.5-2小时 调查时建议对一线医务人员进行访谈，包 括当事人员；而对于不良事件，建议增加 对患者和家属的访谈 强调领导层的支持
4
第4页/共48页
PART TWO P D C A 和 品 管 圈
5
第5页/共48页
PDCA
处 巩固成果 理 处理遗留问题
检 对实际执行进 查 行检查
AP CD
计 找问题 划 找原因
确定目标 计划对策
实 付诸实际行动 施
落实落地，形成闭环
6
第6页/共48页
AP CD
FOCUS-PDCA
F
Find
实施 检查
7. 对策实施与检讨
无效
8. 效果确认
9. 标准化
处置
第10页10/.共检4讨8与页改进
10
品管圈
1.主题选定
列出工作场所问题点
头脑风暴法
亲和图
描述问题
动词
改善的本体
衡量指标
记名式团体技巧
评价问题
优先次序矩阵
层级分析法
选定主题
11
第11页/共48页
品管圈
1.主题选定
主题评价评分方法
评分 方法
34
第34页/共48页
PART FOUR
失效模式与效应分析 FMEA
35
质量管理常用工具及案例解析.pptx
——沈吉云质量管理培训之二
1.4 注意事项
• 1）.收集的数据必须真实,不可作假或修正. • 2）.收集的数据应能获得层别的情报. • 3）.查检项目基准需一致. • 4）.样本数需有代表性. • 5）.明确测定、检查的方法. • 6）.明确查验样本的收集方法、记录方式、符号代表意义. • 7）.慎用他人提供的数据.
——沈吉云质量管理培训之二
(五) 回路系统 *9.氧浓度校正 ① 进行21%氧的空气校正 ② 试验低氧报警功能 ③ 氧传感器插入呼吸环路，进行快速充氧充盈呼吸回路 ，氧浓度监测仪显示>90% *10.检查呼吸回路的初始状态 ① 设定手动呼吸模式 ② 呼吸回路完整无损、无梗阻现象 ③ 确认二氧化碳吸收罐无误 ④ 必要时安装其它部件，如湿化器、PEEP阀等
——沈吉云质量管理培训之二
——沈吉云质量管理培训之二
——沈吉云质量管理培训之二
1.2 点检表制定方法
1）明确使用目的。 2）决定收集的数据与查检项目,不要遗漏制订的点检项目. 3）決定檢查方式(抽檢、全檢). 4）决定样式，設計表格 5）決定查驗基準、數量、時間、對象等. 6）收集数据并记录 7）记录数据收集时间，制定人等:
用数据管理并改善 制造工程的手法！
并不是目的！
品质管制7种工具是解决某项事情的手段，选择最适合的手法并适用
——沈吉云质量管理培训之二
2）留意事项
第一. 问题的95%可以用简单的品管手法解决。
第二. 掌握具体的使用方法比只掌握原理强。
第三. 全员参加。
第四. 要重视收集数据的过程判断事实，不要只靠最终结果。
——沈吉云质量管理培训之二
表1 某科室2009-2010年病人投诉原因分析表
投诉原因
1.4 注意事项
• 1）.收集的数据必须真实,不可作假或修正. • 2）.收集的数据应能获得层别的情报. • 3）.查检项目基准需一致. • 4）.样本数需有代表性. • 5）.明确测定、检查的方法. • 6）.明确查验样本的收集方法、记录方式、符号代表意义. • 7）.慎用他人提供的数据.
——沈吉云质量管理培训之二
(五) 回路系统 *9.氧浓度校正 ① 进行21%氧的空气校正 ② 试验低氧报警功能 ③ 氧传感器插入呼吸环路，进行快速充氧充盈呼吸回路 ，氧浓度监测仪显示>90% *10.检查呼吸回路的初始状态 ① 设定手动呼吸模式 ② 呼吸回路完整无损、无梗阻现象 ③ 确认二氧化碳吸收罐无误 ④ 必要时安装其它部件，如湿化器、PEEP阀等
——沈吉云质量管理培训之二
——沈吉云质量管理培训之二
——沈吉云质量管理培训之二
1.2 点检表制定方法
1）明确使用目的。 2）决定收集的数据与查检项目,不要遗漏制订的点检项目. 3）決定檢查方式(抽檢、全檢). 4）决定样式，設計表格 5）決定查驗基準、數量、時間、對象等. 6）收集数据并记录 7）记录数据收集时间，制定人等:
用数据管理并改善 制造工程的手法！
并不是目的！
品质管制7种工具是解决某项事情的手段，选择最适合的手法并适用
——沈吉云质量管理培训之二
2）留意事项
第一. 问题的95%可以用简单的品管手法解决。
第二. 掌握具体的使用方法比只掌握原理强。
第三. 全员参加。
第四. 要重视收集数据的过程判断事实，不要只靠最终结果。
——沈吉云质量管理培训之二
表1 某科室2009-2010年病人投诉原因分析表
投诉原因
质量管理新七种工具图解法解析.pptx
(三)、评价手段和措施。评价提出的措施和手段是否 得当并进行取舍。对评价新构思时，应采取积极慎 重的态度。
(四)、绘制手段、措施卡片。对评价中采用的手段和 措施。用通俗易懂的文字记载于卡片上。
(五)、使手段、措施具体化。要仔细考虑如何更好 地对手段和措施进行系统的展开，以明确是否有疏 忽和遗漏之外。
第三节 系统图与过程决策图法（PDPC法）
一、系统图法的概念 系统图法是把为了达到目的、目标所必须的手段、方法系统
地展开，并绘制成系统图以便纵观全局、明确重点、寻求 实现目的、目标的最佳措施和手段的方法。 二、适用范围： 新产品研制过程中设计质量的展开； 制订质量保证计划,对质量活动进行展开； 可与因果图结合使用； 目标、方针、实施事项的展开； 明确部门职能、管理职能； 对解决企业有关质量、成本、交货期等问题的创意进行展 开。
5、用于筹划组织工作。单纯把各方面的人员集中还 不能解决问题，必须使他们相互了解，按照A型图 解法向其他成员说明，以达到相互理解、促进工作 的目的。
6、用于彻底贯彻方针。领导者要使自己的观点和方 针得到贯彻，可以根据讨论所得到的语言资料作出 A型图解，以口头发表形式向下级传达自己的方针 并可反复进行，以达彻底贯
应用关联图的步骤：
1、确定要分析的“问题”。“问题”宜用简洁的“主语＋谓 语”的短语表示，一般用粗线方框□圈起。一个粗方框只 圈一个“问题”，多个问题则应用多个方框圈起来。“问 题”识别规则是“箭头只进不出”。
2、召开诸葛亮会。与会者应用“头脑风暴法”就分析的“问 题”充分发表意见，找“因素”（手段）。
三、系统图的主要用途
质量管理中，系统图的应用范围很广，主要有以下 几个方面：
(一)、在发展新产品中，把用户要求具体化为设计 质量并将设计质量目标进行展开；
(四)、绘制手段、措施卡片。对评价中采用的手段和 措施。用通俗易懂的文字记载于卡片上。
(五)、使手段、措施具体化。要仔细考虑如何更好 地对手段和措施进行系统的展开，以明确是否有疏 忽和遗漏之外。
第三节 系统图与过程决策图法（PDPC法）
一、系统图法的概念 系统图法是把为了达到目的、目标所必须的手段、方法系统
地展开，并绘制成系统图以便纵观全局、明确重点、寻求 实现目的、目标的最佳措施和手段的方法。 二、适用范围： 新产品研制过程中设计质量的展开； 制订质量保证计划,对质量活动进行展开； 可与因果图结合使用； 目标、方针、实施事项的展开； 明确部门职能、管理职能； 对解决企业有关质量、成本、交货期等问题的创意进行展 开。
5、用于筹划组织工作。单纯把各方面的人员集中还 不能解决问题，必须使他们相互了解，按照A型图 解法向其他成员说明，以达到相互理解、促进工作 的目的。
6、用于彻底贯彻方针。领导者要使自己的观点和方 针得到贯彻，可以根据讨论所得到的语言资料作出 A型图解，以口头发表形式向下级传达自己的方针 并可反复进行，以达彻底贯
应用关联图的步骤：
1、确定要分析的“问题”。“问题”宜用简洁的“主语＋谓 语”的短语表示，一般用粗线方框□圈起。一个粗方框只 圈一个“问题”，多个问题则应用多个方框圈起来。“问 题”识别规则是“箭头只进不出”。
2、召开诸葛亮会。与会者应用“头脑风暴法”就分析的“问 题”充分发表意见，找“因素”（手段）。
三、系统图的主要用途
质量管理中，系统图的应用范围很广，主要有以下 几个方面：
(一)、在发展新产品中，把用户要求具体化为设计 质量并将设计质量目标进行展开；
质量管理五大工具简介ppt(共35张PPT)
核心工具简介-PPAP
■提交等级
必须按顾客规定要求提交项目和/或记录
等级1—只向顾客提交保证书（外观批准报告，若有）。
等级2—向顾客提交保证书和产品样品及部分支持文件。
等级3—向顾客提交保证书和产品样口及整套支持文件。 等级4—保证书和顾客规定的其它要求。
等级5—在供方制造场所准备保证书、产品、样品和整套的支持数据，
and Control Plan
核心工具简介-APQP
■ APQP的目的
◆减少供应商各家各户在产品质量策划时的复杂性 ◆方便供应商向分承包商传达产品质量策划要求的一种方法
■产品质量策划的好处
◆知道资源以使客户满意
◆促进及早确定必须的更改 ◆避免延迟的更改； ◆在最低成本下，按时提供优质产品
核心工具简介-APQP
◆供方是否理解了顾客设计记录和规范的所有要求；
◆生产过程是否具有潜在能力，按规定节拍生产满足顾客要求的产品
■适用范围
核心工具简介-PPAP
◆适用于提供散装材料、生产材料、生产零部件、维修
服务件的内、外部供方。
◆对于散装材料，PPAP不要求，除非顾客要求。 ◆标准类或维修服务零件的供方必须遵循PPAP，除非顾
以供评审。
等级3为常规提交等级，散件材料提交通常为等级1。
核心工具简介-PPAP
■提交后的行动
新产品以及任何更改必须重新提交； 重要更改（9种情况）必须通知顾客，由顾客决定提交内容； 轻微更改（7种情况）不必通知顾客，可自行决定。
第三部分: FMEA 失效模式及后果分析 Failure Mode and Effects Aanalysis
果分析（PFMEA） ●试生产控制计划 ●过程指导书 ●测量系统分析计划 ●初始过程能力研究
质量管理老七种工具使用方法.pptx
第30页/共64页
例一：
小卡厂指南针QC小组于2003年6月至7月份对驾驶 室
内饰装配线影响装配质量的因素开展调查：
序号 缺陷项
频数 累计频数 比率 累积比率
1 装配不可靠 56
56
40.80% 40.80%
2
漏装
38
94
27.70% 68.50%
3
配件损坏
15
109
10.90% 79.40%
4
错装
6
11
13
漏
0
3
3
B
不漏
5
4
9
漏
5
C
不漏
7
5
10
2
9
漏
11
8
19
计
不漏
14
17
31
合计
25
25
50
第24页/共64页
例三：某面包厂用两台机器（Ⅰ和Ⅱ）、两只烤箱（A和 B）生产面包。规定面包的重量为200~225克。每天从
两台 机器生产出的新鲜面包中随机抽出4只测定面包的重量，
连 续测量20天，得到数据如图一：
成分等分层。
第18页/共64页
（6）时间。可按不同的班次、日期等分层。 （7）环境。可按照明度、清洁度、温度、湿 度 等分层。 （8）其它。可按地区、使用条件、缺陷部位、 缺陷内容等分层。
二、应用程序： 1、收集数据； 2、根据不同的目的，选择分层标志； 3、分层； 4、按层归类； 5 、 画 分 层 归 类 图 。 第19页/共64页
烟抽 （样 支厂数 ）某品 （月数 支）成合 品品格 率抽切 口样贴 口检
验空 松
中短 烟卷过 紧烟钢 印车
例一：
小卡厂指南针QC小组于2003年6月至7月份对驾驶 室
内饰装配线影响装配质量的因素开展调查：
序号 缺陷项
频数 累计频数 比率 累积比率
1 装配不可靠 56
56
40.80% 40.80%
2
漏装
38
94
27.70% 68.50%
3
配件损坏
15
109
10.90% 79.40%
4
错装
6
11
13
漏
0
3
3
B
不漏
5
4
9
漏
5
C
不漏
7
5
10
2
9
漏
11
8
19
计
不漏
14
17
31
合计
25
25
50
第24页/共64页
例三：某面包厂用两台机器（Ⅰ和Ⅱ）、两只烤箱（A和 B）生产面包。规定面包的重量为200~225克。每天从
两台 机器生产出的新鲜面包中随机抽出4只测定面包的重量，
连 续测量20天，得到数据如图一：
成分等分层。
第18页/共64页
（6）时间。可按不同的班次、日期等分层。 （7）环境。可按照明度、清洁度、温度、湿 度 等分层。 （8）其它。可按地区、使用条件、缺陷部位、 缺陷内容等分层。
二、应用程序： 1、收集数据； 2、根据不同的目的，选择分层标志； 3、分层； 4、按层归类； 5 、 画 分 层 归 类 图 。 第19页/共64页
烟抽 （样 支厂数 ）某品 （月数 支）成合 品品格 率抽切 口样贴 口检
验空 松
中短 烟卷过 紧烟钢 印车
新版十四种常用质量管理工具学习课件.ppt
中文 ①常组织 ②常整顿 ③常清洁 ④常规范 ⑤常自律
英语 (5-S) Structurise Systematise Sanitise Standardise Self-discipline
50点 10 10 5 15 10
实例 把不需要的东西清除或收仓 30秒内就可找到文件 个人清楚卫生责任 贮藏的透明度 每天运用五常法
十四种常用质量管理工具
精选
目录
5W3H 8D/5C报告 QC 旧七大手法 QC 新七大手法 IATF16949 五大核心手册 10S/五常法 7M1E SPC八大判异准则/三大判稳原则 ISO知识总结 IE七大手法 RoHS符合性十步曲 SMART管理原则 SWOT分析 二八法则
精选
5W3H思维模式
精选
IE七大手法
①程序分析; ②时间分析; ③动作分析
④流水线分析; ⑤稼动分析; ⑥物料分析; ⑦环境分析"
IE指Industrial(工业) Engineering(工程) 它由两字词之首字母组合而成。
IE的主要范围：
＊工程分析
＊价值分析(V.A) ＊动作研究
＊工作标准
＊时间研究
＊时间标准
＊工厂布置
精选
Swot分析 S (strengths) 优势 W (weaknesses) 劣势 O (opportunities) 机会 T (threats) 威胁
精选
Swot分析
来自于麦肯锡咨询公司的SWOT分析，包括分析企业的优势 （Strengths）、劣势（Weaknesses）、机会（Opportunities） 和威胁（Threats）。 因此，SWOT分析实际上是将对企业内外部条件各方面内容进 行综合和概括，进而分析组织的优劣势、面临的机会和威胁的 一种方法。
质量管理工具培训课件PPT(共 44张)
质量管理工具培训
尹发 2016.10
目录
1 什么是质量管理工具
2 质量管理老七大工具
3 质量管理新七大工具
4 新老七大工具的区别
什么是质量管理工具
质量管理工具：为实现质量目标借以使用的标准、制度、 规范、方法等手段。
QC工具：将原始信息正确地语言数据化，并给出其图形 表现手法。
注:语言数据化： 筛选、推敲原始信息，以达到解决问题、产生
• 特殊原因，又称异常因素（异因），不 是过程所固有的，但对过程质量特性的 影响较大，查明原因后，是可以加以消 除的。
质量管理老七种工具
控制图法的目的
发现已经存在的或潜在的影响过程 质量的异常因素，加以消除，使过程无 异因，也即使过程达到统计稳定状态， 使过程可预测。
质量管理老七种工具
控制图的原理
应考虑「自己能做的」自己不做不行 不采用「请求别人做~」等方法
例）受到注意了，但忘了报告 受到注意 忘了报告
例）听说今天的运动会只要给事 物局打电话就会取消 运动会 取消
例）○ ○ 发生 ○ ○ 发生了
例）猫 白猫
例）占销售额的大部分 占销售额的80%
例）请求把○ ○带去 考虑带○ ○去
• 因果图 • 排列图 • 直方图 • 检查表 • 控制图 • 散布图 • 分层法
四、检查表
质量管理老七种工具
检查表法，又称调查表法，是利用统计 表来进行数据整理和初步分析的一种方 法。
质量管理老七种工具
检查表分类
可依其工作的目的或种类分为两种： 点检用检查表（例如教育训练查检表 、设备保养查检表，行车前车况查检表 ） 记录用检查表（工序分布检查表、不 合格项检查表等）
质量管理老七种工具
尹发 2016.10
目录
1 什么是质量管理工具
2 质量管理老七大工具
3 质量管理新七大工具
4 新老七大工具的区别
什么是质量管理工具
质量管理工具：为实现质量目标借以使用的标准、制度、 规范、方法等手段。
QC工具：将原始信息正确地语言数据化，并给出其图形 表现手法。
注:语言数据化： 筛选、推敲原始信息，以达到解决问题、产生
• 特殊原因，又称异常因素（异因），不 是过程所固有的，但对过程质量特性的 影响较大，查明原因后，是可以加以消 除的。
质量管理老七种工具
控制图法的目的
发现已经存在的或潜在的影响过程 质量的异常因素，加以消除，使过程无 异因，也即使过程达到统计稳定状态， 使过程可预测。
质量管理老七种工具
控制图的原理
应考虑「自己能做的」自己不做不行 不采用「请求别人做~」等方法
例）受到注意了，但忘了报告 受到注意 忘了报告
例）听说今天的运动会只要给事 物局打电话就会取消 运动会 取消
例）○ ○ 发生 ○ ○ 发生了
例）猫 白猫
例）占销售额的大部分 占销售额的80%
例）请求把○ ○带去 考虑带○ ○去
• 因果图 • 排列图 • 直方图 • 检查表 • 控制图 • 散布图 • 分层法
四、检查表
质量管理老七种工具
检查表法，又称调查表法，是利用统计 表来进行数据整理和初步分析的一种方 法。
质量管理老七种工具
检查表分类
可依其工作的目的或种类分为两种： 点检用检查表（例如教育训练查检表 、设备保养查检表，行车前车况查检表 ） 记录用检查表（工序分布检查表、不 合格项检查表等）
质量管理老七种工具
质量管理七大工具演示文稿ppt(共50张PPT)
用错
率
材料
低
？
时机不当
感应不灵
收料机 判断错误
材质差
材厚不一
方法
不通电
其它
分层法（Stratification）
一种按性质、来源、影响等方面，按其分类列明，并将每类隶层关 系逐项向下层展开的过程.
目的：为了把性质不同的数据和错综复杂的影响因素分析清楚，找
到问题症结所在，以便对症下药，解决问题。
适应范围：可按性质、来源、影响等进行分类的情况下均适应 。
适应范围：计量型数据分析 。
散布图（Scatter diagrams）
方法/步骤 ：
①确定两个变量(X,Y)，及相关关系 表达主题；
②确立主变量(X)的取值范围和档 位值,并收集(或试验)X值情况下的 Y值；
③在坐标系中描点 ；
④根据所有点的分布趋势确定回归直 线；
⑤依据回归直线的斜率(相关系数r值) 判定结果 ；
铸造不良情况检查表
铸造质量不良 质检科
收集人
XXX
日期
记录人
XXX
班次
2006年1月-6月
1月
2月
3月
4月
5月
224
258
356
353
332
240
256
283
272
245
151
165
178
168
144
75
80
90
94
82
14
18
27
23
16
704
777
934
910
819
2006.09.18 全部
6月
质量管理七大工具
质量管理新、老七种工具PPT课件
20
第一章 质量管理七种工具简介
例：灯泡的质量，抽8个样品做寿命试验
寿命范围（小时）
样品数
累计样品数
0－100 100－200 200－300 300－400 400－500 500－600 600－700 700－800
1
1
4
5
8
13
9
22
16
38
18
56
13
69
6
75
21
个体数 20
直方图
10
17
第一章 质量管理七种工具简介
分层法示例
某空调维修部，帮助客户安装后经常发生制冷液泄漏。通 过现场调查，得知泄漏的原因有两个：一是管子装接时， 操作人员不同（有甲、乙、丙三个维修人员按各自不同技 术水平操作）；二是管子和接头的生产厂家不同（有A、B 两家工厂提供配件）。于是收集数据作分层法分析（见表 一、表二），试说明表一、表二的分层类别，并分析应如 何防止渗漏？
准确度高 精确度高
过程波动小 过程波动大
规范
24
第一章 质量管理七种工具简介
25
第一章 质量管理七种工具简介
26
第一章 质量管理七种工具简介
七、控制图
❖控制图是用于分析和控制过程质量的一种方法。 ❖控制图是一种带有控制界限的反映过程质量的记
录图形，图的纵轴代表产品质量管理量特性值( 或由质量特性值获得的某种统计量)；横轴代表 按时间顺序(自左至右)抽取的各个样本号；图内 有中心线(记为CL)、上控制界限(记为UCL)和下
6月 合计 223 1746
冷隔 240 256 283 272 245 241 1537
小砂眼 151 165 178 168 144 107 913
第一章 质量管理七种工具简介
例：灯泡的质量，抽8个样品做寿命试验
寿命范围（小时）
样品数
累计样品数
0－100 100－200 200－300 300－400 400－500 500－600 600－700 700－800
1
1
4
5
8
13
9
22
16
38
18
56
13
69
6
75
21
个体数 20
直方图
10
17
第一章 质量管理七种工具简介
分层法示例
某空调维修部，帮助客户安装后经常发生制冷液泄漏。通 过现场调查，得知泄漏的原因有两个：一是管子装接时， 操作人员不同（有甲、乙、丙三个维修人员按各自不同技 术水平操作）；二是管子和接头的生产厂家不同（有A、B 两家工厂提供配件）。于是收集数据作分层法分析（见表 一、表二），试说明表一、表二的分层类别，并分析应如 何防止渗漏？
准确度高 精确度高
过程波动小 过程波动大
规范
24
第一章 质量管理七种工具简介
25
第一章 质量管理七种工具简介
26
第一章 质量管理七种工具简介
七、控制图
❖控制图是用于分析和控制过程质量的一种方法。 ❖控制图是一种带有控制界限的反映过程质量的记
录图形，图的纵轴代表产品质量管理量特性值( 或由质量特性值获得的某种统计量)；横轴代表 按时间顺序(自左至右)抽取的各个样本号；图内 有中心线(记为CL)、上控制界限(记为UCL)和下
6月 合计 223 1746
冷隔 240 256 283 272 245 241 1537
小砂眼 151 165 178 168 144 107 913
常用质量管理工具PPT课件
散点图(Scatter Plot)经常用来分析研究两个变量是否存 在相互关系。
散点图主要通过点阵的排布，发现其中的排布规律或特 征，从而在把握质量问题的现状、设定改进目标、确定因果 关系、验证改进的效果等方面起到重要作用。
44
1.5.1 散点图的常见类型
(a) 正线性相关
(b) 负线性相关
(c) 正二次相关
9
1.1.2 利用逻辑推理法绘制因果图
(1)确定质量特性(结果)
(2)将质量特性写在纸的右侧，从左至右画一箭头(主骨)， 将结果用方框框上；
(3)列出影响结果的主要原因作为大骨，也用方框框上;列出 影响大骨(主要原因)的原因，作为中骨；用小骨列出影响中 骨的第三层次的原因，如此类推。
(4)根据对质量特性影响的重要程度，将认为对质量特性有 显著影响的重要因素标出来。
排列图是对发生频次从最高到最低的项目进行排列而采 用的一种简单图示技术。通过区分最重要的与较次要的项目， 用最少的措施获取最佳的改进效果。
13
1.2.1 排列图绘制的步骤
★ 确定所要调查的问题以及如何收集数据
▲选题，确定所要调查的问题是哪一类问题 ▲确定问题调查的时间 ▲确定哪些数据是必要的，以及如何将数据分类 ▲确定收集数据方法，包括数据收集时间与数据收集形式。
17
铸件不合格项目排列图
18
例2
某公司进行复杂电子产品生产。测试车间注意到测试失效 导致的返工费用(每件大约20万美元)高昂---返工费用直接影 响利润。
测试车间组织一个专门的项目小组，负责发现问题的原因， 并减少返工费用。
19
例2
最主要的前5种缺陷返工费用
缺陷
零件故障 错线
未校准零件 短路 断路 其它
散点图主要通过点阵的排布，发现其中的排布规律或特 征，从而在把握质量问题的现状、设定改进目标、确定因果 关系、验证改进的效果等方面起到重要作用。
44
1.5.1 散点图的常见类型
(a) 正线性相关
(b) 负线性相关
(c) 正二次相关
9
1.1.2 利用逻辑推理法绘制因果图
(1)确定质量特性(结果)
(2)将质量特性写在纸的右侧，从左至右画一箭头(主骨)， 将结果用方框框上；
(3)列出影响结果的主要原因作为大骨，也用方框框上;列出 影响大骨(主要原因)的原因，作为中骨；用小骨列出影响中 骨的第三层次的原因，如此类推。
(4)根据对质量特性影响的重要程度，将认为对质量特性有 显著影响的重要因素标出来。
排列图是对发生频次从最高到最低的项目进行排列而采 用的一种简单图示技术。通过区分最重要的与较次要的项目， 用最少的措施获取最佳的改进效果。
13
1.2.1 排列图绘制的步骤
★ 确定所要调查的问题以及如何收集数据
▲选题，确定所要调查的问题是哪一类问题 ▲确定问题调查的时间 ▲确定哪些数据是必要的，以及如何将数据分类 ▲确定收集数据方法，包括数据收集时间与数据收集形式。
17
铸件不合格项目排列图
18
例2
某公司进行复杂电子产品生产。测试车间注意到测试失效 导致的返工费用(每件大约20万美元)高昂---返工费用直接影 响利润。
测试车间组织一个专门的项目小组，负责发现问题的原因， 并减少返工费用。
19
例2
最主要的前5种缺陷返工费用
缺陷
零件故障 错线
未校准零件 短路 断路 其它
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
②提高工件安装时的夹紧刚度
对薄壁件，夹紧时应选择适当的夹紧方法和夹紧部位，否则会产生很 大的形状误差。
③提高机床部件的刚度
4．1 机械加工精度
图4—4 薄板零件的磨削
➢ 由于工件本身有形状误差，用电磁吸盘吸紧时，工件 产生弹性变形，磨削后松开工件，因弹性恢复工件表面仍 有形状误差（翘曲）。
➢ 解决办法是在工件和电磁吸盘之间垫入一薄橡皮 （0.5mm以下）。当吸紧时，橡皮被压缩，工件变形减小， 经几次反复磨削逐渐修正工件的翘曲，将工件磨平。
4．1．7 工艺系统受力变形引起的加工误 差
1．切削过程中受力点位置变化引起的加工误 差。
（1）在两顶尖车削粗而短的光轴时，工艺系统的总变形完 全取决于机床头、尾架和刀架的变形。工件产生的误差为 双曲线圆柱度误差。
（2）在两顶尖间车削细长轴时，由于工件细长，刚度小， 在切削力作用下，其变形大大超过机床、夹具和刀具的受 力变形。
4．1 机械加工精度
4．1．1 加工精度的基本概念
机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、 形状和位置）与理想几何参数相符合程度。它们之间的差异 称为加工误差。加工误差的大小反映了加工精度的高低。误 差越大加工精度越底；反之，误差越小加工际尺寸与零件尺寸的公差带 中心的相符合程度。
但它在尺寸、形状以及表面层材料硬度上都有较 大的误差。毛坯的这些误差在加工时使切削深度 不断发生变化，从而导致切削力的变化，进而引 起工艺系统产生相应的变形，使得零件在加工后 还保留与毛坯表面类似的形状或尺寸误差。
这种现象称为“误差复映规律”，所引起 的加工误差称为“复映误差”。
4．1 机械加工精度
①工件与刀具的相对位置在静态下已存在的误差 ②工件与刀具的相对位置在运动状态下存在的误 差 2. 与切削过程有关的原始误差 （1）工艺系统力效应引起的变形 （2）工艺系统热效应引起的变形，
4．1 机械加工精度
4．1．4 加工原理误差 1. 采用近似的加工运动造成的误差
如在车削或磨削模数螺纹时，由于其导程t=πm, 式中有π这个无理因子，在用配换齿轮来得到导 程数值时，就存在原理误差。 2. 采用近似的刀具轮廓造成的误差 如用滚刀滚切渐开线齿轮时，为了滚刀的制造 方便，多用阿基米德基本蜗杆或法向直廓基本 蜗杆来代替渐开线基本蜗杆，从而产生了加工 原理误差。
的尺寸误差，直接影响被加工零件的尺寸精度 2. 成形刀（成形刀、成形铣刀以及齿轮滚刀等）的
误差，主要影响被加工面的形状精度。 3. 夹具的制造误差对被加工零件的精度影响较大。 4. 刀具的磨损会直接影响刀具相对被加工表面的位
置，造成被加工零件的尺寸误差；夹具的磨损会 引起工件的定位误差。
4．1 机械加工精度
2. 获得形状精度的方法 （1）轨迹法 （2）成形法 （3）展成法
3. 获得位置精度的方法 （1）根据工件加工过的表面进行找正的
方法； （2）工件的位置精度由夹具来保证。
4．1 机械加工精度
4．1．3 影响加工精度的原始误差
1. 与工艺系统本身初始状态有关的原始误差 （1）原理误差 即加工方法原理上存在的误差。 （2）工艺系统几何误差 它可归纳为两类：
3． 减小工艺系统受力变形的措施
（1） 提高工艺系统各部分的刚度 ①提高工件加工时的刚度 例如车削细长轴时：
减小工件支承长度 为此常采用跟刀架或中心架及其他支承架。 减小工件所受法向切削力 通常可采取增大前角、主偏角选为90°
以及适当减小进给量和切削深度等措施减小。 采用反向走刀法 使工件从原来的轴向受压变为轴向受拉
第4章 机械加工质量分析
本章要点:
• 加工质量的概念； • 机械加工精度及其影响因素； • 机械加工表面质量及其影响因素
4．1 机械加工精度
• 教学重点：
– 掌握机械加工精度的概念; – 掌握获得加工精度的方法; – 掌握影响加工精度的因素; – 掌握提高加工精度的工艺措施
• 教学难点：
– 掌握影响加工精度的因素; – 提高加工精度的工艺措施。
形状精度：指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的 几何形状的相符合程度。
位置精度：指加工后零件有关表面之间的实际位置与理想 位置相符合程度。
4．1 机械加工精度
4．1．2 获得加工精度的方法 1.获得尺寸精度的方法 (1) 试切法 (2) 调整法 (3) 定尺寸法 (4) 自动控制法
4．1 机械加工精度
4．1 机械加工精度
图4-3 车削细长轴时受力变形产生的加工误差
工件的轴线将会产生弯曲变形，根据材料 力学的计算公式可得其变形量为：
y=Fy/3EI=(L-x)2x2/L 车刀车至x=L/2处时工件产生的变形最大， 工件呈中间粗、两头细的腰鼓形。
4．1 机械加工精度
2．切削力大小变化引起的加工误差——误差复映 工件的毛坯外形虽然具有粗略的零件形状，
4．1 机械加工精度
4．1．5 机床的几何误差主轴回转运动误 差
1. 主轴回转运动误差 （1）主轴回转精度的概念 （2）影响主轴回转精度的主要因素 （3）提高主轴回转精度的措施 2. 导轨的导向误差 3．传动链传动误差
4．1 机械加工精度
4．1．6 刀具、夹具的制造误差及磨损 1. 定尺寸刀具（如钻头、铰刀、拉刀及槽铣刀等）
4．1 机械加工精度
4．1．8 工艺系统受热变形引起的加工误差 1．工艺系统的热源 （1）内部热源：切削热 、摩擦热、派生热源 （2）外部热源：环境温度、热辐射 2．工艺系统的热平衡
工艺系统受各种热源影响，其温度逐步上升。 但同时，它们也通过各种传热方式向周围散发热 量。当单位时间内传入和散发的热量相等时，则 认为工艺系统达到热平衡。
4．1 机械加工精度
3．机床热变形引起的加工误差 热源大致分为以下三种：
（1）主要热源来自机床的主传动系统 如普通机床、六角机 床、铣床、卧式镗床、坐标镗床等。
（2）主要热源来自机床导轨的摩擦 如龙门刨床、立式车床 等。
（3）主要热源来自液压系统 如各种液压机床。
热源的热量，一部分传给周围介质，一部分传给 热源近处的机床零部件和刀具，以致产生热变形， 影响加工精度。
对薄壁件，夹紧时应选择适当的夹紧方法和夹紧部位，否则会产生很 大的形状误差。
③提高机床部件的刚度
4．1 机械加工精度
图4—4 薄板零件的磨削
➢ 由于工件本身有形状误差，用电磁吸盘吸紧时，工件 产生弹性变形，磨削后松开工件，因弹性恢复工件表面仍 有形状误差（翘曲）。
➢ 解决办法是在工件和电磁吸盘之间垫入一薄橡皮 （0.5mm以下）。当吸紧时，橡皮被压缩，工件变形减小， 经几次反复磨削逐渐修正工件的翘曲，将工件磨平。
4．1．7 工艺系统受力变形引起的加工误 差
1．切削过程中受力点位置变化引起的加工误 差。
（1）在两顶尖车削粗而短的光轴时，工艺系统的总变形完 全取决于机床头、尾架和刀架的变形。工件产生的误差为 双曲线圆柱度误差。
（2）在两顶尖间车削细长轴时，由于工件细长，刚度小， 在切削力作用下，其变形大大超过机床、夹具和刀具的受 力变形。
4．1 机械加工精度
4．1．1 加工精度的基本概念
机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、 形状和位置）与理想几何参数相符合程度。它们之间的差异 称为加工误差。加工误差的大小反映了加工精度的高低。误 差越大加工精度越底；反之，误差越小加工际尺寸与零件尺寸的公差带 中心的相符合程度。
但它在尺寸、形状以及表面层材料硬度上都有较 大的误差。毛坯的这些误差在加工时使切削深度 不断发生变化，从而导致切削力的变化，进而引 起工艺系统产生相应的变形，使得零件在加工后 还保留与毛坯表面类似的形状或尺寸误差。
这种现象称为“误差复映规律”，所引起 的加工误差称为“复映误差”。
4．1 机械加工精度
①工件与刀具的相对位置在静态下已存在的误差 ②工件与刀具的相对位置在运动状态下存在的误 差 2. 与切削过程有关的原始误差 （1）工艺系统力效应引起的变形 （2）工艺系统热效应引起的变形，
4．1 机械加工精度
4．1．4 加工原理误差 1. 采用近似的加工运动造成的误差
如在车削或磨削模数螺纹时，由于其导程t=πm, 式中有π这个无理因子，在用配换齿轮来得到导 程数值时，就存在原理误差。 2. 采用近似的刀具轮廓造成的误差 如用滚刀滚切渐开线齿轮时，为了滚刀的制造 方便，多用阿基米德基本蜗杆或法向直廓基本 蜗杆来代替渐开线基本蜗杆，从而产生了加工 原理误差。
的尺寸误差，直接影响被加工零件的尺寸精度 2. 成形刀（成形刀、成形铣刀以及齿轮滚刀等）的
误差，主要影响被加工面的形状精度。 3. 夹具的制造误差对被加工零件的精度影响较大。 4. 刀具的磨损会直接影响刀具相对被加工表面的位
置，造成被加工零件的尺寸误差；夹具的磨损会 引起工件的定位误差。
4．1 机械加工精度
2. 获得形状精度的方法 （1）轨迹法 （2）成形法 （3）展成法
3. 获得位置精度的方法 （1）根据工件加工过的表面进行找正的
方法； （2）工件的位置精度由夹具来保证。
4．1 机械加工精度
4．1．3 影响加工精度的原始误差
1. 与工艺系统本身初始状态有关的原始误差 （1）原理误差 即加工方法原理上存在的误差。 （2）工艺系统几何误差 它可归纳为两类：
3． 减小工艺系统受力变形的措施
（1） 提高工艺系统各部分的刚度 ①提高工件加工时的刚度 例如车削细长轴时：
减小工件支承长度 为此常采用跟刀架或中心架及其他支承架。 减小工件所受法向切削力 通常可采取增大前角、主偏角选为90°
以及适当减小进给量和切削深度等措施减小。 采用反向走刀法 使工件从原来的轴向受压变为轴向受拉
第4章 机械加工质量分析
本章要点:
• 加工质量的概念； • 机械加工精度及其影响因素； • 机械加工表面质量及其影响因素
4．1 机械加工精度
• 教学重点：
– 掌握机械加工精度的概念; – 掌握获得加工精度的方法; – 掌握影响加工精度的因素; – 掌握提高加工精度的工艺措施
• 教学难点：
– 掌握影响加工精度的因素; – 提高加工精度的工艺措施。
形状精度：指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的 几何形状的相符合程度。
位置精度：指加工后零件有关表面之间的实际位置与理想 位置相符合程度。
4．1 机械加工精度
4．1．2 获得加工精度的方法 1.获得尺寸精度的方法 (1) 试切法 (2) 调整法 (3) 定尺寸法 (4) 自动控制法
4．1 机械加工精度
4．1 机械加工精度
图4-3 车削细长轴时受力变形产生的加工误差
工件的轴线将会产生弯曲变形，根据材料 力学的计算公式可得其变形量为：
y=Fy/3EI=(L-x)2x2/L 车刀车至x=L/2处时工件产生的变形最大， 工件呈中间粗、两头细的腰鼓形。
4．1 机械加工精度
2．切削力大小变化引起的加工误差——误差复映 工件的毛坯外形虽然具有粗略的零件形状，
4．1 机械加工精度
4．1．5 机床的几何误差主轴回转运动误 差
1. 主轴回转运动误差 （1）主轴回转精度的概念 （2）影响主轴回转精度的主要因素 （3）提高主轴回转精度的措施 2. 导轨的导向误差 3．传动链传动误差
4．1 机械加工精度
4．1．6 刀具、夹具的制造误差及磨损 1. 定尺寸刀具（如钻头、铰刀、拉刀及槽铣刀等）
4．1 机械加工精度
4．1．8 工艺系统受热变形引起的加工误差 1．工艺系统的热源 （1）内部热源：切削热 、摩擦热、派生热源 （2）外部热源：环境温度、热辐射 2．工艺系统的热平衡
工艺系统受各种热源影响，其温度逐步上升。 但同时，它们也通过各种传热方式向周围散发热 量。当单位时间内传入和散发的热量相等时，则 认为工艺系统达到热平衡。
4．1 机械加工精度
3．机床热变形引起的加工误差 热源大致分为以下三种：
（1）主要热源来自机床的主传动系统 如普通机床、六角机 床、铣床、卧式镗床、坐标镗床等。
（2）主要热源来自机床导轨的摩擦 如龙门刨床、立式车床 等。
（3）主要热源来自液压系统 如各种液压机床。
热源的热量，一部分传给周围介质，一部分传给 热源近处的机床零部件和刀具，以致产生热变形， 影响加工精度。