MRB作业规范(WH-WI-076)
BQ-WI-QA-06 MRB处理规范
1.0 目的准确判定不合格板，在保证品质的前提下，减少不必要的损失。
2.0 适用范围本公司的生产原料、半成品及成品。
3.0 相关文件《不合品控制程序》《产品的标识与可追溯性程序》4.0 职责4.1 责任工序负责将不合格板收集送MRB确认；4.2 品质部负责对不良品作判定,并将判定结果作记录；4.3 工艺部负责协助对不良品分析；5.0 程序5.1 作业说明5.1.1对不符合产品验收标准的板,由相应工序申请MRB；5.1.2工序提交缺陷板样板以及生产《流程卡》；5.1.3 MRB技术员每日对成品板和半成品板对照报废通知单和《流程卡》进行审核，在报废通知单上签名认可；5.1.4所有报废板必须由工序的指定人员送致MRB房,由MRB技术员进行确认是否报废，未经MRB技术员的许可任何人无权将板作MRB处理；5.1.5生产工序（锣房）、检板工序（如QC各岗位、测试）仔细检查每款板的板面，如发现已做标记的板及时挑选出来，送交MRB房，由MRB技术员负责处理（但无须计报废数）；5.1.6责任工序接到报废通知后要在15-20分钟内到达现场确认,2小时内未到现场的将视为默认,依照管理制度处罚20元/次；5.1.7所有报废补投单必须给品质主管或以上管理人员签字后方可生效,夜班的给QA工程师签字确认；5.1.8由品质部、工程部，生产部等工序的负责人每日到MRB房对各自工序的报废板看板确认，对于批量缺陷进行分析检讨,评定MRB板是报废、返工、修理或让步放行；5.1.9前一天的MRB报废板第二天各工序主管、部门负责人必须在9:00—10:00点到MRB报废房确认前一天的报废，报废确认后必须签名，过期没有及时确认视为默认；5.1.10涉及到电子测试内短、内开报废，经过本厂AOI的内开内短报废，首先由工艺部协助分析确定责任工序，品质确认报废，报废承担比例为责任工序60%、品质承担40%，查不出责任工序的，承担比例为干区40%、品质40%，电镀20%。
(PCB制造工厂)MRB作业指引
标准书分类 作业指导书
XX
编号
XX
版本
A.0
标准书名称
页码
4/4
（PCB 制造工厂）MRB 作业指引 制/修订日期
XX
附件：MRB 运作流程图
开始
工序全检出不合格品并分类做好标识
工序填写制程报废申请表（补料报告）
MRB 技术员初审
品质、生产审核
特采 特采申请单
返工/返修
质量、生产、计划、公司最 高主管审核批准
装箱、封条
加 MRB 印章连同清单交仓 库入库
5.0 作业内容： 5.1.MRB 确认的方法、范围。 5.1.1.从未出现过的新问题。 5.1.2.在制程中出现过的问题，但比例超过 5%。 5.1.3.之前出现过的问题虽未超过 5%，但问题严重不符合质量最低要求的。 5.2.返工/返修、特采、报废。 5.2.1.经返工/返修能满足客户标准的由相关责任工序作出返工/返修。 5.2.2.有客户认可通知书或过往记录的（按特采程序批准放行）。 5.2.3.报废；指不能满足客户最低质量要求，返工/返修成本高可做报废处理。 6.0 具体运作程序：（附：MRB 运作流程图） 6.1.对不符合产品验收标准的板或物料由产生工序 QC 全检作好问题标示并由当班工序负责人申 请 MRB，品管部确认。 6.2.工序提交缺陷样板（标签纸标识），填写制程报废申请表或补料申请单以及生产管制卡确认。 6.3.工序报废由制程 QA/品保组长确认并填写制程报废申请表，将报废缺陷、数量、型号、详细 记录，每天交给 MRB 统计，MRB 每日需将统计表递交品管部经理审核。 6.4.由 QA、生产等组成的 MRB 终审小组，每日进行一次对 MRB 问题板分析研讨，评定 MRB 问题板 报废、返工修理或特采（评审人员为各部门负责人），并在 MRB 确认签到表上签名确认。 6.5.对半成品报废，品管部管理人员必须在生产管制卡上注明报废数量（PNL 数及单元数）、报废
MRB作业程序通用干货
MRB作业程序制定部门: 品质部制订日期: 2018年8月3日正文页数: 4页附件页数: 2页文件修订履历1.目的：根据《不合格品处理程序》的定义，针对重大异常/或者涉及到需要过程评估、相关部门评审的不符合事件/或者涉及到PMC紧急需求的事件而成立MRB小组，并定义MRB小组会议方式对相关事件进行及时、有效的处理，使做出合理的、可行的、不影响客户需求的最佳决定。
2.范围：可适用于原材料来料、仓库物料/半成品/成品、客户投诉/反馈事件/售后事件的处理，以及其他整个生产运营过程涉及到需要各相关部门共同评估、评审的事件。
3.定义：3.1 MRB: Material Review Board 材料审查委员会3.2 8D: 8Discipline Working Sheet 8D Report3.3 MRB小组成员组成：由PMC、采购、业务、生产、工程、品质、研发、仓储组成，并由组织者负责召集相关部门进行MRB会议。
4.职责：4.1.IQC: 负责原材料进料抽样检查和品质标准判定，标识隔离不符合品；物料重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件的提报；4.2.SQE: 负责供应商原材料质量问题的处理推进，反馈成效追踪及必要时对厂商稽查；供应商原材料质量问题导致产线额外工时的确认，并最终确认工时的正确性，并附上工时记录表于MRB 报告/或者来料物料异常通知单，进而跟进工时转嫁和妥当处理；组织生产过程因物料质量问题导致的重大异常的MRB会议召集，协助PQE推进受影响产品的应急围堵处理；4.3.IPQC：负责制程中原材料/半成品/成品异常CAR处理推进和标识隔离不符合品，反馈成效追踪；搜集详细信息并提报过程重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件于组长及以上；4.4.FQC/OQC: 负责成品抽样检查和品质标准判定工作过程异常品的CAR和标识隔离不符合品，成效追踪和反馈，搜集详细信息并提报FQC/OQC处重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件于组长及以上；4.5.PQE：负责过程中重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件的处理推进，主导非原材料质量问题导致的MRB会议，并协助因原材料质量问题导致的MRB会议的正常进行和妥善处理；对于异常成品出货部分，协同工程/研发进行成品可靠性、风险评估等工作；督促MRB的有效执行；4.6.CQE：负责客户投诉/反馈事件/售后事件的MRB召开，具体处理根据客诉流程执行（ER-QP-04 客户投诉处理程序）；4.7.PE：负责重大异常/或者涉及到需要过程评估、相关部门评审的不符合事件的过程评估（工艺角度进行评估），并协助研发进行产品可靠性评估；对于异常成品出货部分，协同品质/研发进行成品可靠性、风险评估等工作；主导应急围堵措施、纠正和预防措施的制定；当锁定并明确为原材料问题时，转交给到SQE；由SQE推进供应商处理，并反馈供应商8D结果；4.8.研发：负责重大异常/或者涉及到需要过程评估、相关部门评审的不符合事件的产品评估（可靠性、风险性角度进行评估）。
PR-QA-0023 MRB作业规范(03版)
1.目的对不合格品进行适当的处理，以减少不良品积压，同时便于不良品改善及追踪。
2.适用范围适用于本公司原物料、半成品、成品发现不合格时的评估活动。
3.名词定义MRB：Material Review Board物料评审会议。
4.职责权限4.1 MRB会议的提出：由需求单位负责召开，根据客户交期、出货排程进行评估，品保部或工程部主导。
4.2 MRB物料评审会：负责评审原材料、半成品、成品之处理方式。
4.3 相关部门主管：负责参加MRB会议的讨论。
4.4 MRB物料评审处理方式：原物料、半成品特采的最终核准。
4.5 总经理：成品特采的最终核准。
5.作业内容5.1 MRB会议是为了评估不合格物料、半成品、成品及库存过期之材料，综合相关部门负责人的意见，并交品保部负责人或总经理作最后裁决。
5.2 MRB会议之成员包括：PMC部、生产部、业务部、工程部、品保部，采购部，视实际情况知会高层或只通知相关人员参加。
5.3会议前准备事项：5.3.1由QE(PQE/SQE/CQE)统计待MRB物料不良描述信息并至少提前2-4小时提交MRB成员，特急情况下电话联系。
5.3.2所有不合格品含物料，半成品，成品，应予以隔离放置，等待MRB的判定，提交MRB处理之原材料、半成品、成品在未得到处理之前应放置不良品区。
5.3.3 QE准备不良样品及不良报告，以便与会人员审查。
5.4 MRB材料处理的判定方式:5.4.1批退：退货.5.4.2特采（限批特采）：具体依《特采作业规范》执行。
5.4.3挑选：公司可借助治具或目视明确选别出良品或不良品，若责任为厂商，则费用转稼厂商。
5.4.4重工：借助适宜工具重新加工可以修理成良品，符合品质要求，则执行重工作业，若责任为厂商,则费用转稼厂商。
5.4.5报废：判定无法挑选与重工，涉及到厂商责任要求厂商报废，若属公司内部，则内部报废处理。
5.5 MRB会议判定由与会者各部门会签，参加MRB的人员意见，应亲自签名确认，原物料、半成品特采由品保最高主管核准生效，成品的特采由总经理最终核准生效。
MRB作业规范
7.1.3<<進料品質異常處理作業規范>> 7.2相關表單﹕7.2.1<<原材料不良評審記錄表>>7.2.2<<外購件量試檢驗報告>>8 附件﹕8.1附件一﹕<<原材料不良評審記錄表>> 8.2附件二﹕<<外購件量試檢驗報告>>出师表两汉：诸葛亮先帝创业未半而中道崩殂，今天下三分，益州疲弊，此诚危急存亡之秋也。
然侍卫之臣不懈于内，忠志之士忘身于外者，盖追先帝之殊遇，欲报之于陛下也。
诚宜开张圣听，以光先帝遗德，恢弘志士之气，不宜妄自菲薄，引喻失义，以塞忠谏之路也。
宫中府中，俱为一体；陟罚臧否，不宜异同。
若有作奸犯科及为忠善者，宜付有司论其刑赏，以昭陛下平明之理；不宜偏私，使内外异法也。
侍中、侍郎郭攸之、费祎、董允等，此皆良实，志虑忠纯，是以先帝简拔以遗陛下：愚以为宫中之事，事无大小，悉以咨之，然后施行，必能裨补阙漏，有所广益。
将军向宠，性行淑均，晓畅军事，试用于昔日，先帝称之曰“能”，是以众议举宠为督：愚以为营中之事，悉以咨之，必能使行阵和睦，优劣得所。
亲贤臣，远小人，此先汉所以兴隆也；亲小人，远贤臣，此后汉所以倾颓也。
先帝在时，每与臣论此事，未尝不叹息痛恨于桓、灵也。
侍中、尚书、长史、参军，此悉贞良死节之臣，愿陛下亲之、信之，则汉室之隆，可计日而待也。
臣本布衣，躬耕于南阳，苟全性命于乱世，不求闻达于诸侯。
先帝不以臣卑鄙，猥自枉屈，三顾臣于草庐之中，咨臣以当世之事，由是感激，遂许先帝以驱驰。
后值倾覆，受任于败军之际，奉命于危难之间，尔来二十有一年矣。
先帝知臣谨慎，故临崩寄臣以大事也。
受命以来，夙夜忧叹，恐托付不效，以伤先帝之明；故五月渡泸，深入不毛。
今南方已定，兵甲已足，当奖率三军，北定中原，庶竭驽钝，攘除奸凶，兴复汉室，还于旧都。
此臣所以报先帝而忠陛下之职分也。
至于斟酌损益，进尽忠言，则攸之、祎、允之任也。
MRB作业规范
5.5.5制造在送验使用筛选或重工材料生产的成品时，须在【送验单】上注明成品上零件料号及不良现象，FQC在收到该批成品时，须对该位置的材料做重点检查。并在报表中进行记录，以利追溯。
6.7供货商重工管制规范9
7.表单9
7.1不良材料处理单9
7.2 REJ标签9
7.3 MRB异常单追踪记录表9
7.4HOLD标签9
7.5进料批退标签9
8.附件9
8.1附件一MRB作业流程9
1.目的
当原物料出现品质问题时，经材料审查会议决议，提供及时有效之解决对策以达到既能配合紧急生产和出货的需求，又能保证预期的品质需求。
5.4.1经MRB最终裁定为特采的不合批材料，由IQC填写【REJ标签】，注明MRB单号、不良现象及处理方式后，贴于该异常批材料的外包装上。
5.4.2如材料为进料时特采，由仓库入良品仓。
5.4.3如材料为上线后特采，由制造直接使用，制造在使用贴有特采标识的材料时，制造须对该批材料做特别管控，以追踪其上线后品质。
2.范围
本公司所有原物料不符合品质要求者均适用本办法。
3.权责
3.1物控单位：客供料、代检料之MRB会议召集，提供物料库存状况及进度需求，及与客户端协调换料(客供料、代检料)。
3.2采购单位：自购料之MRB会议召集，Charge来料损失费用之执行，退料或换货处理，从物料交期角度给出处理意见(自购料部分)。
5.6退货
5.6.1经MRB最终裁定为退货后，由IQC在来料的外包装箱上贴【REJ标签】，并注明退货，由物料室及仓库将批退材料退入不良品仓。
mrb小组与退补料作业指引+海能达产品特殊检验规范+客户投诉处理工作指引
b)当特急料来料检验判为不合格批，MRB会议判定处理结果一般为生产部挑选/加工，由生产部安排人员随线挑选，挑选的标准由IPQC负责落实，外观限度样品由品管部负责人签准，所有吸塑不良均随线挑选。生产部物料挑选/加工中超预期不良物料比率与数量须以《物料异常状态报告》通知PMC物控员。
5.7.2内制品:由生产部负责执行选别/重工作业;
版本
A
修改人
杨志刚
日期
2012.6.18
F329-A
版本
A
MRB小组与退补物料作业指引
编8
C)其它类:生产挑选的来料不良,采购第一时间通知供应商和确定退补料时间并告诉PMC和仓库，PMC打退货单和仓库办理退料事宜。
版本
A
修改人
杨志刚
日期
2012.6.18
F329-A
版本
A
MRB小组与退补物料作业指引
编制
页码
4/5
审核
日期
2012.6.18
文件编号: WI-QC-052
批准
5.7.5生产线PO完成后须及时整理退料报告，来料坏物料经IPQC证实及IQC判定属实后入来料坏仓；生产坏料经IPQC证实后可直接退生产坏料仓。IQC负责指导生产线将来料坏物料按不同供应商分类和标识，并负责已入库来料坏物料已按供应商分开，仓库监督保证来料坏按供应商分类退料。
MRB作业规范
4.1.3凡生效的《物料质量反馈表》采购要及时以传真方式知会相应供应商，供应商24小时内电话回复处理方案与对策，并于五个工作日内回复书面报告。品质部对供应商改善情况作追踪结案。
4.2 制程阶段：
4.2.1IPQC在制程阶段发现不合格物料时，第一时间对不良品进行隔离及状态标识，并开出《品质异常改善报告》将不良内容详细记录其中，交由品管组长确认，品质部课长副理核准后生效。
4.2.2 品质部课长核准后，品管组长与相应的生产部门组长共同协商解决问题，并跟踪落实，如产品出现不合格则通知生产单位返工处理，对处理后的产品再次验证，属原材料出现问题，则由生产单位开具《退料单》，经品管确认后退回仓库，并重新领取材料生产。
3.2 资材部：负责对物料的统计核算
3.3 各部门：负责对物料的处理检讨
3.4 总经理：对物料的最终的决策
4．内容：
4.1 IQC进料阶段
4.1.1IQC在进料阶段发现不合格物料时，第一时间对不良品进行隔离，做好状态标识，并将内容详细记录于《进料检验报告》中，并及时填写《物料质量反馈表》交由组长确认。
4.6MRB品质确认人员资格：
4.6.1工程部：物料确认人员必须为相关项目工程师以上级别，并在公司服务满3个月以上。
4.6.2品管部：物料确认人员必须为品质工程师以上级别，并在公司服务满3个月以上。
5.0相关文件
5.1特采作业管制规范FCWI-08-001
5.2客户服务管理程序FCQP-07-07
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
5.3.2.2當處理方式為特采時按【檢驗與不合格管制程序】提出申請。
5.3.2.3若為成品不符合客戶規格值特采時,可由業務或品管直接聯絡客戶，向客戶提出讓步申請，當客戶同意及書面通知後方可特別採用。
5.5 MRB執行與檢查:
5.5.1相管部對各部門MRB處理的方案執行情況進行檢查,若有不符合按【糾正預防管制程序】進行處理。
5.6 MRB記錄:
5.6.1MRB會議時由品管部記錄MRB處理的最終方案。
5.6.2記錄的保存依【品質記錄管制程序】進行處理。
5.2.2.3如有需要可要求其他相關單位參加，參加人員為核簽處理意見。
5.3 MRB處理決定:
MRB處理分為挑選、重工、報廢及特采四種方式。
5.3.1挑選/重工:
5.3.1.1條件:是指對不合格批量不可採用不良品進行挑選或加工後，將良品投入生產使用狀況,不良品按【檢驗與不合格管制程序】處理。
5.3.1.2若為來料需要內部進行挑選或重工時,由採購向供應商提出相應的扣款。
5.1.1.4公司高層認為有必要時.
5.2 MRB提出準備:
5.2.1當需要進行MRB評審時,由提出部門根據緊急程度判定是否召開MRB會
議或會簽形式，如需舉行會議由提出部門通知MRB小組人員的會議時間
﹑地點﹑會議事項等。
5.2.2MRB小組組成：
5.2.2.1材料MRB：製造，品管，生管，採購。
5.2.2.2(半)成品MRB：製造，品管，生管，業務。
7.0使用表單：
無
8.0附件:
8.1附件一:MRB作業流程
流程權責相關記錄和表單
NG
NG
6.0相關檔:
6.1品質手冊----------------------------WH-QM-001
6.2糾正預防管制程序--------------------WH-QP-007
6.3檢驗與不合格管制程序----------------WH-QP-001
6.4品質記錄管制程序--------------------WH-QP-002
5.0作業內容:
5.1 MRB提出時機:
5.1.1當品管部門判定來料/半成品/成品為不合格,並出現以下四種情況時,由相關部門主管提出召開MRB會議.
5.1.1.1急需物料生產或客戶要求成品緊急出貨或客戶生產停線時;
5.1.1.2因品質不良、納期延誤導致客戶對本公司索賠費用;
5.1.1.3材料整批不良或(半)成品出現100％的品質不良.
3.0權責：
3.1品管部經理(或以上人員):負責在MRB會議中作出最終判定.
3.2各相關部門主管:負責提出召開MRB會議,并按評審的最終判定結果進行處理.
4.0定義：
4.1 MRB:物料評審委員會(Material Review Board)之簡稱.
4.2 MRB小組由品管部主管﹑製造部主管﹑資材部主管﹑業務部主管﹑部門經理或其他相關部門及授權人組成.
文檔修訂履歷
NO.
制/修訂日期
修訂內容摘要
版本/次
總頁數
1
07.10.30
制訂
A/0
4
生效日期
核准
審核
制/修訂
制訂部門
2007.11.01
品管部
1.0目的：
為了使品質不良問題得到合理﹑及時﹑有效解決,減少不良處理方法不當所帶來的不良影響。
2.0範圍：
適用於本公司所有進貨材料﹑委外部品﹑半成品﹑成品及客戶退貨的不合格品.
5.3.3報廢
5.3.3.1條件:是指不合格不能重工/挑選或客戶不能接受時。
5.3.3.2當處理方式為報廢時按【檢驗與不合格管制程序】提出申請。
5.4 MRB特采標識:
5.4.1來料特采時由IQC貼上特采標簽並在檢驗記錄上注明MRB NO.。
5.4.2(半)成品特采時由OQC貼上特采標簽並在檢驗記錄上注明MRB NO.,並做好追溯記錄.
5.3.2特采
5.3.2.1條件:是指不合格之原因符合以下之條件，不需挑選即可將其投入使用之狀況。
5.3.2.1.1不合格之原因，並不影響生產過程且不影響最終成品品質時。
5.3.2.1.2不合格原因會影響生產過程，但研擬對策後即可使用時。
5.3.2.1.3不合格原因會影響最終成品，但能滿足客人要求，而客戶于使用上也無問題時。