MRB作业办法
MRB作业办法
5.1特采处置方式
5.1.1会议决定通过对物料进行特采时。
5.1.2IQC对特采物料贴上特采物料标签，并在标签上注明特采原因，及使用条件。并发出《材
料不良通知单》给供应商分析改善。
5.1.3货仓在发特采物料给给生产时，必须在发料单上写明原因，使用条件。
5.1.4生产在领用特采物料上线时，必须通知工程和品管并依据工程的特采物料加工规范进行
加工。
5.1.5品管IPQC对特采物料上线需作特别追踪，一旦发生不良或异常，即通知停线，以免造成报废。
5.2返工处理方式
5.2.1会议决定通过对物料进行返工时。
5.2.2在第一时间通知供应商过来返工，若供应商未到我司处理，则由我司人员进行挑选，按14元/小时的单价，向供应商扣除返工工时费用。
5.2.3由IQC发出《材料不良通知单》要求供应商分析改善。
1.0目的
界定不良或可疑问题物料的处理方式，以免误用，造成品质问Байду номын сангаас。
2.0范围
适用于物料不良而无法判定处理方式。
3.0定义
MRB：（Material Review Board）物料评审委员会。
4.0权责
4.1成员构成：IQC+PMC+工程+采购
4.1.1IQC：将REJ之物料检验单立即交PMC并立即发出CAR。
4.1.2PMC：
a.填上材料上线日期。
b.依据材料紧急程度，决定是否召开MRB会议。如果是，则通知相关人员开会；如果不是，则将单据退还IQC，由IQC办理退货事宜。
4.1.3工程：做相关之实验，以作为WAIVE（特采）或其它决定依据。
4.1.4参与讨论执行MRB之结论（如向厂商扣款及要求及时补货等）。
MRB作业流程范文
MRB作业流程范文MRB（Material Review Board）是一种用于处理非符合性材料的流程，旨在确保公司的产品质量和安全性。
本文将详细介绍MRB作业流程，包括定义、流程步骤、成员职责和案例分析等内容。
一、定义MRB是一种用于处理供应商提供的非符合产品或公司内部制造的非合格产品的流程。
当发现产品不符合规格要求，或者供应商提供的原材料没有达到公司的质量标准时，就需要通过MRB流程进行处理。
MRB流程对于确保公司产品质量和安全性具有重要意义。
二、流程步骤1.收集信息：当发现非符合材料或产品时，必须及时收集相关信息，包括产品规格、质量标准、供应商信息等。
2.建立MRB小组：根据非符合材料的类型和严重程度，建立相应的MRB小组。
通常，MRB小组由质量经理、工艺工程师、供应商负责人等组成。
3.审查非合格材料/产品：MRB小组对非合格材料/产品进行审查，确定非合格的原因和严重程度。
审查过程中，可能需要对材料/产品进行测试、测量和分析等。
4.制定纠正措施：根据审查结果，制定相应的纠正措施。
这些措施可能包括修复、更换供应商、修改工艺流程等。
5.执行纠正措施：对于纠正措施，MRB小组负责执行，并确保纠正措施的有效性和可行性。
6.监控纠正措施：MRB小组需要监控纠正措施的实施过程，并定期评估其有效性。
如发现纠正措施无效，需要重新制定并执行新的纠正措施。
7.记录和报告：整个MRB流程的过程和结果都需要进行记录和报告，以供以后参考和审查。
三、成员职责1.质量经理：负责监督和协调整个MRB流程的执行，确保纠正措施的正确性和有效性。
2.工艺工程师：负责对非合格材料/产品进行技术分析，确定非合格的原因，并提供建议和支持纠正措施的制定和实施。
4.质量控制员：负责执行纠正措施，并监控其有效性。
同时，确保符合产品能够满足公司的质量要求。
四、案例分析公司在生产过程中发现原材料不符合公司的质量标准，需要进行MRB处理。
1.收集信息：收集有关原材料、供应商和质量标准的相关信息。
MRB作业指引
MRB作业指引1.0目的：严格控制资源浪费，规范MRB作业流程。
2.0范围：适用於PCB半成品及成品。
3.0使用工具：8倍镜修理刀黑色油性不脱色笔卡尺4.0作业流程：NG5.0作业步骤及内容：5.1 制程不良板需MRB确认的,须先由各工序责任人确认之后,方可於MRB确认,且有待MRB确认之型号及数量。
5.2 对客户退货板需MRB确认的,MRB作业按《顾客抱怨与投诉处理程序》7.0执行。
5.3 MRB审查员收到制程待打报废之板,应先认真核对型号及数量,确认无误后按质量检验规范《制程检验规范》和《成品检验规范》进行全检审查。
6.0审请报废板由MRB审查后,作以下两种方式处理：6.1 修理：PCB可以通过修理来达到或满足客户收货要求的，则退回相关部门修理。
6.2 报废：不能修理之板作报废处理且有相关部门主管或以上职级批准后方能生效。
7.0 报废品处理：7.1 制程半成品/成品单只打“X”仍可以收货的,需用黑色油性不脱色笔在PCB 正反两面打上“X”标记,如有客户要求,则按客户要求选择报废标记。
7.2 MRB审查员审查完之后,需将报废板之型号、工序、数量、及缺陷记入《物料异常报告单》中，报废板暂用红色（不良品）胶框存放，待相关工序查核后，按加工类型分类送至废品仓。
8.0 注意事项：8.1 MRB审查员对不能判定报废之板,须及时向直属上司反映，切忌自作主张。
8.2严格控制报废板,杜绝报废板再次外流。
8.3 品质审查标准：如客户没有要求，按本厂质量检验规范《制程检验规范》和《成品检验规范》或者IPC—A—600F进行检验、收货。
如有客户标准，则按客户标准进行检验、收货。
8.4凡是从事MRB作业活动,需由组长级或以上职级人员担任执行,其他任何人员无权从事MRB作业活动。
（特殊情况可以指定人员担任）8.5 MRB审查员有义务接受相关部门之监督。
9.0 参考文件：1.IPC—A—600F2.《制程检验规范》《成品检验规范》3.《客户投诉与退货处理程序》4.《物料异常报告单》。
MRB作业指引(基础性通用)-干货
MRB作业指引文件编号：版本：A/0 MRB作业指引制定部门: ****部制订日期: ***年**月**日正文页数: 4页附件页数: 2页文件修订履历1.目的：根据《不合格品处理程序》的定义，针对重大异常/或者涉及到需要过程评估、相关部门评审的不符合事件/或者涉及到PMC紧急需求的事件而成立MRB小组，并定义MRB小组会议方式对相关事件进行及时、有效的处理，使做出合理的、可行的、不影响客户需求的最佳决定。
2.范围：可适用于原材料来料、仓库物料/半成品/成品、客户投诉/反馈事件/售后事件的处理，以及其他整个生产运营过程涉及到需要各相关部门共同评估、评审的事件。
3.定义：3.1 MRB: Material Review Board 材料审查委员会3.2 8D: 8Discipline Working Sheet 8D Report3.3 MRB小组成员组成：由PMC、采购、业务、生产、工程、品质、研发、仓储组成，并由组织者负责召集相关部门进行MRB会议。
4.职责：4.1.IQC: 负责原材料进料抽样检查和品质标准判定，标识隔离不符合品；物料重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件的提报；4.2.SQE: 负责供应商原材料质量问题的处理推进，反馈成效追踪及必要时对厂商稽查；供应商原材料质量问题导致产线额外工时的确认，并最终确认工时的正确性，并附上工时记录表于MRB报告/或者来料物料异常通知单，进而跟进工时转嫁和妥当处理；组织生产过程因物料质量问题导致的重大异常的MRB会议召集，协助PQE推进受影响产品的应急围堵处理；4.3.IPQC：负责制程中原材料/半成品/成品异常CAR处理推进和标识隔离不符合品，反馈成效追踪；搜集详细信息并提报过程重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件于组长及以上；4.4.FQC/OQC: 负责成品抽样检查和品质标准判定工作过程异常品的CAR和标识隔离不符合品，成效追踪和反馈，搜集详细信息并提报FQC/OQC处重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件于组长及以上；4.5.PQE：负责过程中重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件的处理推进，主导非原材料质量问题导致的MRB会议，并协助因原材料质量问题导致的MRB会议的正常进行和妥善处理；对于异常成品出货部分，协同工程/研发进行成品可靠性、风险评估等工作；督促MRB的有效执行；4.6.CQE：负责客户投诉/反馈事件/售后事件的MRB召开，具体处理根据客诉流程执行（ER-QP-04 客户投诉处理程序）；4.7.PE：负责重大异常/或者涉及到需要过程评估、相关部门评审的不符合事件的过程评估（工艺角度进行评估），并协助研发进行产品可靠性评估；对于异常成品出货部分，协同品质/研发进行成品可靠性、风险评估等工作；主导应急围堵措施、纠正和预防措施的制定；当锁定并明确为原材料问题时，转交给到SQE；由SQE推进供应商处理，并反馈供应商8D结果；4.8.研发：负责重大异常/或者涉及到需要过程评估、相关部门评审的不符合事件的产品评估（可靠性、风险性角度进行评估）。
MRB作业管理办法
MRB作业管理办法1.背景介绍MRB指的是Material Review Board，即物料评审委员会。
在制造业中，MRB作为一个重要的管理机构，负责处理各类物料和工件的问题，确保产品质量和工程流程正常进行。
为了更好地规范和管理MRB的工作，制定MRB作业管理办法是非常必要的。
2.目的和范围MRB作业管理办法的目的在于明确MRB的职责和权限，并规范MRB的工作流程，确保评审过程的公正性和有效性。
该管理办法适用于所有涉及物料评审的部门和人员。
3.职责和权限3.1 MRB的职责包括但不限于以下内容：- 对于出现的物料问题或相关突发事件进行评审，并及时做出处理决策；- 确定问题物料的分类和处理方式，如报废、维修、退货等；- 监督和协调相关部门进行问题物料的处置，并跟踪处理结果；- 提出改善建议和措施，减少问题物料的发生。
3.2 MRB的权限包括但不限于以下内容：- 对物料问题进行评审，决定是否需要进行总体评审；- 根据评审结果，决定是否进行进一步的物料测试、分析和验证；- 对于问题物料的处置方式，如报废、维修等，有决策权；- 对评审结果进行审批，并监督相关部门执行。
4.工作流程4.1 问题发现和报告- 员工或部门发现物料问题，立即向MRB提交问题报告；- 问题报告中需要包括物料的具体问题描述、影响范围和后果等信息。
4.2 评审和处理决策- MRB收到问题报告后，立即召开评审会议，对问题进行评审和讨论；- 根据评审结果，MRB决定是否需要进行总体评审，并做出处理决策。
4.3 总体评审- MRB组织相关部门的代表参与总体评审；- 总体评审主要针对重大问题或涉及多个部门的问题进行综合评估。
4.4 处理措施和执行- MRB根据评审结果和总体评审结论，决定问题物料的处置方式；- MRB指定相关部门负责问题物料的处置，并监督处理措施的执行；- 处置方式可能包括报废、维修、退货等。
4.5 改善建议和措施- MRB根据问题的发生和处理情况，提出改善建议和措施；- MRB与相关部门合作，推动改善措施的实施，并定期评估改善效果。
MRB作业管理办法
1.0 目的1.1建立不良品信息沟通及处理平台，及时处理不良品，加强品质管控；1.2快速合理的进行品质缺陷判定，明确品质责任承担；2.0范围2.1 本文件适用于生产急用但与品质标准存在差异，需承担客诉风险之物料，且制造加工单位（含供应商）自身无法处理的物料管理，包括下述内容：2.1.1进料类【外协加工/采购物料经检验判退物料】；2.1.2制程在途类【制程加工在途物料/半成品及配件经检验判退物料】；2.1.3仓储类【仓储半成品及配件等物料经检验判退物料】；3.0 权责3.1 MRB小组组长：判定不合格物料处理结果以及责任承担单位；3.2 MRB小组成员：参与不合格物料评估并执行MRB决议，明确品质异常经济责任承担；4.0 管理办法内容4.1 MRB小组成员4.1.1 MRB小组组长—品质部经理；4.1.2 MRB小组成员—生产部经理、计划科主任、采购科主任、技术部经理、相关业务员；4.1.3必要时将临时邀请相关人员；4.2物料异常产生及MRB提出4.2.1公司所有外协加工/采购物料由品质部IQC人员予以检验，如发现来料与品质标准存在差异，但属于生产急用之物料，由采购科/计划科填写《紧急放行单》，品质部召集召开MRB会议；4.2.2制程在途与仓储异常物料，本车间无法修补的，由车间填写《产品质量异常信息反馈单》反馈至品质部，由品质部判定是否召集召开MRB会议；4.3 MRB评估4.3.1计划科：提供客户交期、计划编制、出货排程及补单安排；4.3.2 生产部：提供异常物料所造成进度影响，明确执行单位能否协助代加工/挑选，并承诺完成时间；4.3.3 技术部：评估异常物料能否正常使用，并提供技术支持；4.3.4 采购科：供应商信息沟通，供应商生产状况及供应商之回复，明确MRB产生费用归属，回复供应商返工之完成时间并办理退货、补货手续；4.3.5 业务部：客户沟通及确认；4.3.6 品质部：明确异常物料品质影响程度，判定结果【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】，判定责任承担单位并跟进MRB执行结果确认；4.3.7责任承担按《品质异常经济责任承担管理办法》实施；4.4 MRB评估决议及决议执行4.4.1 MRB评估内容须达成决议【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】并由品质部以《MRB评审记录表》记录存档，并通过公司邮箱传递相关部门；4.4.2 MRB小组成员须在《MRB评审记录表》签名确认；4.4.3 属生产部协助供应商代加工/挑选，则由生产部记录耗损的成本【工时/材料】，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部门；4.4.4 属品质部MRB全检执行挑选或代加工的（包括本厂制程产生的不良），由品质部负责将MRB产生费用及责任进行划分，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部，财务部执行扣款；4.5 MRB执行结果监督及确认4.5.1 品质部对MRB决议执行之结果予以监督，并判定是否符合要求；4.6 MRB全检组成人员4.6.1品质部品检科下属检验人员为主要实施人员；4.6.2 生产执行车间属MRB临时实施人员；4.7 实施4.7.1《MRB作业管理办法》自颁发日起实施；5.0 附件5.1《产品质量异常信息反馈单》；5.2《MRB评审记录表》；5.3《返修耗时/耗料记录表》；5.4《紧急放行单》；5.5《品质异常经济责任承担管理办法》；MRB的全称是Material Review Board, 中文意思是材料审查会议,它是针对所有检验工作站发现产品异样状态暂时不能确定是否为缺陷的一种处理办法。
MRB特采作业管理办法
MRB特采作业管理办法1.0 目的1.1建立不良品信息沟通及处理平台，及时处理不良品，加强品质管控；1.2快速合理的进行品质缺陷判定，明确品质责任承担；2.0范围2.1 本文件适用于生产急用但与品质标准存在差异，需承担客诉风险之物料，且制造加工单位（含供应商）自身无法处理的物料管理，包括下述内容：2.1.1进料类【外协加工/采购物料经检验判退物料】；2.1.2制程在途类【制程加工在途物料/半成品及配件经检验判退物料】；2.1.3仓储类【仓储半成品及配件等物料经检验判退物料】；3.0 权责3.1 MRB小组组长：判定不合格物料处理结果以及责任承担单位；3.2 MRB小组成员：参与不合格物料评估并执行MRB决议，明确品质异常经济责任承担；4.0 管理办法内容4.1 MRB小组成员4.1.1 MRB小组组长—品质部经理；4.1.2 MRB小组成员—生产部经理、计划科主任、采购科主任、技术部经理、相关业务员；4.1.3必要时将临时邀请相关人员；4.2物料异常产生及MRB提出4.2.1公司所有外协加工/采购物料由品质部IQC人员予以检验，如发现来料与品质标准存在差异，但属于生产急用之物料，由采购科/计划科填写《紧急放行单》，品质部召集召开MRB会议；4.2.2制程在途与仓储异常物料，本车间无法修补的，由车间填写《产品质量异常信息反馈单》反馈至品质部，由品质部判定是否召集召开MRB会议；4.3 MRB评估4.3.1计划科：提供客户交期、计划编制、出货排程及补单安排；4.3.2 生产部：提供异常物料所造成进度影响，明确执行单位能否协助代加工/挑选，并承诺完成时间；4.3.3 技术部：评估异常物料能否正常使用，并提供技术支持；4.3.4 采购科：供应商信息沟通，供应商生产状况及供应商之回复，明确MRB产生费用归属，回复供应商返工之完成时间并办理退货、补货手续；4.3.5 业务部：客户沟通及确认；4.3.6 品质部：明确异常物料品质影响程度，判定结果【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】，判定责任承担单位并跟进MRB执行结果确认；4.3.7责任承担按《品质异常经济责任承担管理办法》实施；4.4 MRB评估决议及决议执行4.4.1 MRB评估内容须达成决议【特采/返工/代加工/挑选/退货/正常使用】并由品质部以《MRB评审记录表》记录存档，并通过公司邮箱传递相关部门；4.4.2 MRB小组成员须在《MRB评审记录表》签名确认；4.4.3 属生产部协助供应商代加工/挑选，则由生产部记录耗损的成本【工时/材料】，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部门；4.4.4 属品质部MRB全检执行挑选或代加工的（包括本厂制程产生的不良），由品质部负责将MRB产生费用及责任进行划分，并填写《返修耗时/耗料记录表》上报采购科/财务部，财务部执行扣款；4.5 MRB执行结果监督及确认4.5.1 品质部对MRB决议执行之结果予以监督，并判定是否符合要求；4.6 MRB全检组成人员4.6.1品质部品检科下属检验人员为主要实施人员；4.6.2 生产执行车间属MRB临时实施人员；4.7 实施4.7.1《MRB作业管理办法》自颁发日起实施；5.0 附件5.1《产品质量异常信息反馈单》；5.2《MRB评审记录表》；5.3《返修耗时/耗料记录表》；5.4《紧急放行单》；5.5《品质异常经济责任承担管理办法》；。
MRB物料评审作业办法
一. 适用范围：1.1 进料部分（进料检验判退部分）1.1.1 品质差异轻微超出允收水准，而生产急用者，但涉及品质标准（差异），设计规格（功能）及生产技术（结构组合技术）等，不易判定是否影响产品品质及生产技术。
1.1.2采购需求1.2 生产线部分（含已上线之原材料，半成品及成品部分）1.2.1生产线异常，经PE判定为材料不良。
二. 目的：对不合格品进行适当的处理，以减少不良品积压，同时便于不良品改善及追踪。
三. 定义：3.1 半成品：已部分加工并且等待继续加工之材料。
3.2 成品：已完成加工而可以销售之产品。
四．说明：4.1进料部分流程物料收料OKIQC检验原料仓NGQE会签Waive特采重工/sorting Reject4.1.1 IQC将退货讯息以电话方式知会QE和生管。
4.1.2生管依据生产计划物料紧急程度判定是否召开MRB meeting，并以通知QE，由QE召集相关单位（可采用会议形式或会签形式）。
4.1.3涉及单位如下：品质异常：生产，品管，生管，QE。
如有需要可要求其它相关单位参加，参加人员为各单位课级或课级以上主管指定代理人，并核签处理意见。
4.1.4 MRB会议做出以下决定:4.1.4.1针对退货之不良批,IQC依《不合格品控制程序》处理,由IQC通知生管于2日内要求厂商运回.4.1.4.2重工或SORTING针对原材料重工/SORTING,经MRB会议于“不合格品处理单”注明重工/SORTING方式,由生管通知厂商处理,需经IQC再次检验,如第二次检验仍判退,IQC有权拒收该LOT.4.1.4.3特采原材料,半成品,成品不符合原定规格而判定不会影响最终品质者依“特采申请单“特采,并由IQC于材料外箱贴附”特采”标签并注明MRB NO.如确属原材品质不良导致, 可经MRB会议决定追加扣款.4.1.5如因材料未承认退货依以下方式作业:A.用于or test阶段的材料，由台湾公司转售之材料，生管于“不合格品处理单”上注明“此批材料用于新机种试投”字样后, 生管部门主管签字即可.B.量产后未承认:由生管会签工程并Release to IQC.4.2生产线品质异常生产线品质异常IPQC判定原材料品质不良QE相关单位召开MRB meetingWaive特采 Rework/Sorting4.2.1生产线异常，由生管提出会议需求并通知QE.IPQC依据在开出“不合格品处理单“的同时暂停使用产品并贴附“不良标签”，由QE 召集相关单位召开MRB meeting.4.2.2涉及单位如下：QE 生管 IQC 仓库生产如有需要可要求其他相关单位参加。
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一.适用范围：
1.1 进料部分（进料检验判退部分）
1.1.1 品质差异轻微超出允收水准，而生产急用者，但涉及品质标准（差异），设计规格（功
能）及生产技术（结构组合技术）等，不易判定是否影响产品品质及生产技术。
1.1.2采购需求
1.2 生产线部分（含已上线之原材料，半成品及成品部分）
1.2.1生产线异常，经PE判定为材料不良。
二.目的：
对不合格品进行适当的处理，以减少不良品积压，同时便于不良品改善及追踪。
三. 定义：
3.1 半成品：已部分加工并且等待继续加工之材料。
3.2 成品：已完成加工而可以销售之产品。
四．说明：
4.1进料部分流程
物料收料
OK
IQC原料仓
NG
QE会签
Waive特采重工/sorting Reject
4.1.1 IQC将退货讯息以电话方式知会QE和生管。
4.1.2生管依据生产计划物料紧急程度判定是否召开MRB meeting，并以通知QE，由QE召
集相关单位（可采用会议形式或会签形式）。
4.1.3涉及单位如下：
品质异常：生产，品管，生管，QE。
如有需要可要求其它相关单位参加，参加人员为各单位课级或课级以上主管指定代
理人，并核签处理意见。
4.1.4 MRB会议做出以下决定:
4.1.4.1针对退货之不良批,IQC依《不合格品控制程序》处理,由IQC通知生管于2日内
要求厂商运回.
4.1.4.2重工或SORTING
针对原材料重工/SORTING,经MRB会议于“不合格品处理单”注明重工/SORTING
方式,由生管通知厂商处理,需经IQC再次检验,如第二次检验仍判退,IQC有权拒
收该LOT.
4.1.4.3特采
原材料,半成品,成品不符合原定规格而判定不会影响最终品质者依“特采申请单
“特采,并由IQC于材料外箱贴附”特采”标签并注明MRB NO.如确属原材品质不
良导致, 可经MRB会议决定追加扣款.
4.1.5如因材料未承认退货依以下方式作业:
A.用于or test阶段的材料，由台湾公司转售之材料，生管于“不合格品处理单”上
注明“此批材料用于新机种试投”字样后, 生管部门主管签字即可.
B.量产后未承认:由生管会签工程并Release to IQ
C.
4.2生产线品质异常
生产线品质异常
IPQC判定
QE相关单位召开MRB meeting
Waive特采 Rework/Sorting
4.2.1生产线异常，由生管提出会议需求并通知QE.
IPQC依据在开出“不合格品处理单“的同时暂停使用产品并贴附“不良标签”，由QE 召集相关单位召开MRB meeting.
4.2.2涉及单位如下：
QE 生管 IQC 仓库生产
如有需要可要求其他相关单位参加。
生产：须提供在制部分，成品/半成品/物料数量；
仓库：须提供库存材料，成品/半成品/准确数量；
生管：提供出货排程。
4.2.2.1重工或Sorting
在制品,半成品及成品重工/SORTING,由生产制定REWORK PROCESS,由生管安排重
工/SORTING.
4.2.2.2 Waive特采
原材料,半成品,成品不符合原定规格而经判定不会影响最终品质者于“不合格
品处理单”记录特采,并由IQC材料外箱贴附“特采”标签并注明MRB NO，如
确属原材品质不良导致，可经MRB会议决定追加扣款。
4.3 IQC综合各单位意见,由IQC将“不合格品处理单”发文于各单位(制造,品管,生管,IQC)
并存档,各单位须依会议结论执行.
4.4 IQC针对品质不良部分依据《不合格品控制程序》执行,开具“纠正和预防措施表”给生
管转交厂商并跟催其回复.
五.参考文件:
5.1 《不合格品控制程序》
5.2《纠正和预防措施控制程序》。