MRB作业指导书
(PCB制造工厂)MRB作业指引
标准书分类 作业指导书
XX
编号
XX
版本
A.0
标准书名称
页码
4/4
（PCB 制造工厂）MRB 作业指引 制/修订日期
XX
附件：MRB 运作流程图
开始
工序全检出不合格品并分类做好标识
工序填写制程报废申请表（补料报告）
MRB 技术员初审
品质、生产审核
特采 特采申请单
返工/返修
质量、生产、计划、公司最 高主管审核批准
装箱、封条
加 MRB 印章连同清单交仓 库入库
5.0 作业内容： 5.1.MRB 确认的方法、范围。 5.1.1.从未出现过的新问题。 5.1.2.在制程中出现过的问题，但比例超过 5%。 5.1.3.之前出现过的问题虽未超过 5%，但问题严重不符合质量最低要求的。 5.2.返工/返修、特采、报废。 5.2.1.经返工/返修能满足客户标准的由相关责任工序作出返工/返修。 5.2.2.有客户认可通知书或过往记录的（按特采程序批准放行）。 5.2.3.报废；指不能满足客户最低质量要求，返工/返修成本高可做报废处理。 6.0 具体运作程序：（附：MRB 运作流程图） 6.1.对不符合产品验收标准的板或物料由产生工序 QC 全检作好问题标示并由当班工序负责人申 请 MRB，品管部确认。 6.2.工序提交缺陷样板（标签纸标识），填写制程报废申请表或补料申请单以及生产管制卡确认。 6.3.工序报废由制程 QA/品保组长确认并填写制程报废申请表，将报废缺陷、数量、型号、详细 记录，每天交给 MRB 统计，MRB 每日需将统计表递交品管部经理审核。 6.4.由 QA、生产等组成的 MRB 终审小组，每日进行一次对 MRB 问题板分析研讨，评定 MRB 问题板 报废、返工修理或特采（评审人员为各部门负责人），并在 MRB 确认签到表上签名确认。 6.5.对半成品报废，品管部管理人员必须在生产管制卡上注明报废数量（PNL 数及单元数）、报废
MRB作业指引
MRB作业指引1.0目的：严格控制资源浪费，规范MRB作业流程。
2.0范围：适用於PCB半成品及成品。
3.0使用工具：8倍镜修理刀黑色油性不脱色笔卡尺4.0作业流程：NG5.0作业步骤及内容：5.1 制程不良板需MRB确认的,须先由各工序责任人确认之后,方可於MRB确认,且有待MRB确认之型号及数量。
5.2 对客户退货板需MRB确认的,MRB作业按《顾客抱怨与投诉处理程序》7.0执行。
5.3 MRB审查员收到制程待打报废之板,应先认真核对型号及数量,确认无误后按质量检验规范《制程检验规范》和《成品检验规范》进行全检审查。
6.0审请报废板由MRB审查后,作以下两种方式处理：6.1 修理：PCB可以通过修理来达到或满足客户收货要求的，则退回相关部门修理。
6.2 报废：不能修理之板作报废处理且有相关部门主管或以上职级批准后方能生效。
7.0 报废品处理：7.1 制程半成品/成品单只打“X”仍可以收货的,需用黑色油性不脱色笔在PCB 正反两面打上“X”标记,如有客户要求,则按客户要求选择报废标记。
7.2 MRB审查员审查完之后,需将报废板之型号、工序、数量、及缺陷记入《物料异常报告单》中，报废板暂用红色（不良品）胶框存放，待相关工序查核后，按加工类型分类送至废品仓。
8.0 注意事项：8.1 MRB审查员对不能判定报废之板,须及时向直属上司反映，切忌自作主张。
8.2严格控制报废板,杜绝报废板再次外流。
8.3 品质审查标准：如客户没有要求，按本厂质量检验规范《制程检验规范》和《成品检验规范》或者IPC—A—600F进行检验、收货。
如有客户标准，则按客户标准进行检验、收货。
8.4凡是从事MRB作业活动,需由组长级或以上职级人员担任执行,其他任何人员无权从事MRB作业活动。
（特殊情况可以指定人员担任）8.5 MRB审查员有义务接受相关部门之监督。
9.0 参考文件：1.IPC—A—600F2.《制程检验规范》《成品检验规范》3.《客户投诉与退货处理程序》4.《物料异常报告单》。
MRB作业指引(基础性通用)-干货
MRB作业指引文件编号：版本：A/0 MRB作业指引制定部门: ****部制订日期: ***年**月**日正文页数: 4页附件页数: 2页文件修订履历1.目的：根据《不合格品处理程序》的定义，针对重大异常/或者涉及到需要过程评估、相关部门评审的不符合事件/或者涉及到PMC紧急需求的事件而成立MRB小组，并定义MRB小组会议方式对相关事件进行及时、有效的处理，使做出合理的、可行的、不影响客户需求的最佳决定。
2.范围：可适用于原材料来料、仓库物料/半成品/成品、客户投诉/反馈事件/售后事件的处理，以及其他整个生产运营过程涉及到需要各相关部门共同评估、评审的事件。
3.定义：3.1 MRB: Material Review Board 材料审查委员会3.2 8D: 8Discipline Working Sheet 8D Report3.3 MRB小组成员组成：由PMC、采购、业务、生产、工程、品质、研发、仓储组成，并由组织者负责召集相关部门进行MRB会议。
4.职责：4.1.IQC: 负责原材料进料抽样检查和品质标准判定，标识隔离不符合品；物料重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件的提报；4.2.SQE: 负责供应商原材料质量问题的处理推进，反馈成效追踪及必要时对厂商稽查；供应商原材料质量问题导致产线额外工时的确认，并最终确认工时的正确性，并附上工时记录表于MRB报告/或者来料物料异常通知单，进而跟进工时转嫁和妥当处理；组织生产过程因物料质量问题导致的重大异常的MRB会议召集，协助PQE推进受影响产品的应急围堵处理；4.3.IPQC：负责制程中原材料/半成品/成品异常CAR处理推进和标识隔离不符合品，反馈成效追踪；搜集详细信息并提报过程重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件于组长及以上；4.4.FQC/OQC: 负责成品抽样检查和品质标准判定工作过程异常品的CAR和标识隔离不符合品，成效追踪和反馈，搜集详细信息并提报FQC/OQC处重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件于组长及以上；4.5.PQE：负责过程中重大异常/或涉及到过程评估、各部门评审的异常事件的处理推进，主导非原材料质量问题导致的MRB会议，并协助因原材料质量问题导致的MRB会议的正常进行和妥善处理；对于异常成品出货部分，协同工程/研发进行成品可靠性、风险评估等工作；督促MRB的有效执行；4.6.CQE：负责客户投诉/反馈事件/售后事件的MRB召开，具体处理根据客诉流程执行（ER-QP-04 客户投诉处理程序）；4.7.PE：负责重大异常/或者涉及到需要过程评估、相关部门评审的不符合事件的过程评估（工艺角度进行评估），并协助研发进行产品可靠性评估；对于异常成品出货部分，协同品质/研发进行成品可靠性、风险评估等工作；主导应急围堵措施、纠正和预防措施的制定；当锁定并明确为原材料问题时，转交给到SQE；由SQE推进供应商处理，并反馈供应商8D结果；4.8.研发：负责重大异常/或者涉及到需要过程评估、相关部门评审的不符合事件的产品评估（可靠性、风险性角度进行评估）。
MRB作业指导书 -
MRB作业指导书 -一、引言概述MRB（Material Review Board）作业指导书是用于指导和规范MRB工作流程的文件。
MRB是一种质量管理工具，用于评估和决定非合格产品的处理方式。
本文将详细介绍MRB作业指导书的内容和重要性。
二、MRB作业指导书的内容2.1 MRB作业指导书的定义MRB作业指导书是一份文件，用于记录非合格产品的处理方式和决策过程。
它包含了MRB工作流程的详细说明，包括非合格产品的识别、分类、评估和处理等步骤。
2.2 MRB作业指导书的要求MRB作业指导书应具备以下要求：1. 清晰明确的流程说明：指导书应明确描述MRB工作流程的每个步骤，包括非合格产品的识别、分类、评估和处理等。
2. 准确详细的记录要求：指导书应规定详细的记录要求，包括非合格产品的描述、评估结果、决策依据等，以便后续追溯和分析。
3. 统一标准的决策依据：指导书应规定统一的决策依据，以确保决策的公正性和一致性。
4. 及时有效的沟通机制：指导书应规定沟通机制，确保相关人员能够及时了解和参与MRB工作。
2.3 MRB作业指导书的编制和更新编制MRB作业指导书时，应由质量管理部门负责，结合实际情况进行调整和完善。
指导书应定期进行更新，以适应质量管理工作的变化和发展。
三、MRB作业指导书的重要性3.1 提高决策的准确性MRB作业指导书规定了决策的标准和流程，能够帮助决策者更加准确地评估非合格产品，并做出合理的处理决策。
这有助于避免主观因素对决策的影响，提高决策的准确性和可靠性。
3.2 保证质量管理的一致性MRB作业指导书规定了统一的工作流程和决策依据，能够保证质量管理工作的一致性。
无论是哪个部门或个人进行MRB工作，都能按照指导书的要求进行操作，避免了因个人主观因素而导致的不一致性。
3.3 提高工作效率MRB作业指导书规定了清晰明确的工作流程，能够帮助相关人员快速了解和掌握MRB工作的要求和步骤。
这有助于提高工作效率，减少决策的时间和成本。
MRB异常处理作业规范
1.0目的为使进料、制程物料异常能及时、有效的进行处理，杜绝异常物料被误判、误用进而影响生产及出货，特拟定此程序；2.0适用范围涉及本公司所有进料异常或制程异常，均列入此MRB评审会议之决定；3.0术语和定义3.1 MRB(Material Review Board)：物料评审委员会；3.2 RoHS(the Restriction of the use of certain Hazardous Substances)：关于在电子电气设备中限制使用有毒有害物质指令；3.3 让步接受：指物料在组装或使用过程中不影响产品主要结构与性能，或物料外观存在瑕疵但不影响产品整体外观品质要求，或物料不良在使用过程中有明确解决与处理方法，若满足以上之任一要求方可决定执行“让步接受”，也熟称之为“特采”；4.0职责4.1采购部:澄清异常物料异常原因及相关处理意见(批退/挑选加工)，若需申请让步放行需说明其原因，另外，协助联络厂商处理生产退料评审不良品；4.2生产计划部:负责对异常物料所涉及生产订单机型及计划上线时间予以说明，另外，对超出4H未处理之异常物料进行协助跟进；4.3研发部:负责涉及物料来料之异常物料无检验依据(规格书/图纸/样品)、或实物与检验依据要求不符等异常给出判定动作及判定意见，其中包括物料模拟试装、签样等；4.4仓库:负责执行“让步接受”物料所涉及后续存储、隔离、先进先出、指定生产订单发料等具体操作动作；4.5生产部:负责执行“让步接受”物料按评审要求在上线时作业方式及作业方法；4.6品质部:IQC负责每日MRB异常提报、追踪、评估、核准，IPQC负责跟进“让步接受”物料在制程使用品质状况。
4.7业务部：负责客户指定物料或单品出货异常物料提供相关处理意见；5.0工作程序5.1材料异常提报：5.1.1进料物料异常由IQC负责人员进行确认；5.1.2制程物料异常由IPQC/OQC负责人员进行确认；5.2异常单填写：IQC在进料检验中发现不良，填写“IQC来料检验报告”，对进料物料不良进行不良描述并提交给负责人员进行确认OK后送各部门MRB成员评审；5.3 当《IQC来料检验报告》提报给各部门MRB成员评审时，非紧急物料按物料需求时间需在8H内完成评审签核动作，紧急物料需在4H内完成评审签核动作。
MRB作业规范
5.5.5制造在送验使用筛选或重工材料生产的成品时，须在【送验单】上注明成品上零件料号及不良现象，FQC在收到该批成品时，须对该位置的材料做重点检查。并在报表中进行记录，以利追溯。
6.7供货商重工管制规范9
7.表单9
7.1不良材料处理单9
7.2 REJ标签9
7.3 MRB异常单追踪记录表9
7.4HOLD标签9
7.5进料批退标签9
8.附件9
8.1附件一MRB作业流程9
1.目的
当原物料出现品质问题时，经材料审查会议决议，提供及时有效之解决对策以达到既能配合紧急生产和出货的需求，又能保证预期的品质需求。
5.4.1经MRB最终裁定为特采的不合批材料，由IQC填写【REJ标签】，注明MRB单号、不良现象及处理方式后，贴于该异常批材料的外包装上。
5.4.2如材料为进料时特采，由仓库入良品仓。
5.4.3如材料为上线后特采，由制造直接使用，制造在使用贴有特采标识的材料时，制造须对该批材料做特别管控，以追踪其上线后品质。
2.范围
本公司所有原物料不符合品质要求者均适用本办法。
3.权责
3.1物控单位：客供料、代检料之MRB会议召集，提供物料库存状况及进度需求，及与客户端协调换料(客供料、代检料)。
3.2采购单位：自购料之MRB会议召集，Charge来料损失费用之执行，退料或换货处理，从物料交期角度给出处理意见(自购料部分)。
5.6退货
5.6.1经MRB最终裁定为退货后，由IQC在来料的外包装箱上贴【REJ标签】，并注明退货，由物料室及仓库将批退材料退入不良品仓。
MRB作业指导书 -
MRB作业指导书 -引言概述：MRB（Material Review Board）作业指导书是一份重要的文档，用于指导MRB 团队在产品质量问题浮现时的处理流程。
本文将从五个大点出发，详细阐述MRB 作业指导书的内容和重要性。
正文内容：1. MRB作业指导书的概述1.1 MRB作业指导书的定义和目的1.2 MRB作业指导书的适合范围和使用对象1.3 MRB作业指导书的重要性和作用2. MRB作业指导书的组成部份2.1 问题描述和分类2.2 MRB团队的组成和职责2.3 问题解决流程和决策制定2.4 数据分析和记录2.5 问题解决方案的评估和验证3. MRB作业指导书的具体步骤3.1 问题发现和报告3.2 MRB团队的召集和会议3.3 问题分析和数据采集3.4 解决方案的制定和评估3.5 解决方案的实施和验证4. MRB作业指导书的注意事项4.1 保持信息的准确性和及时性4.2 持续改进和更新指导书4.3 建立有效的沟通和合作机制4.4 遵守相关法规和标准5. MRB作业指导书的效益和应用案例5.1 优化问题解决流程，提高效率5.2 提高产品质量和客户满意度5.3 降低成本和风险总结：MRB作业指导书是一份重要的文档，它指导MRB团队在产品质量问题浮现时的处理流程。
本文从概述、组成部份、具体步骤、注意事项和效益等方面详细阐述了MRB作业指导书的内容和重要性。
通过合理使用MRB作业指导书，企业可以提高问题解决效率，优化产品质量，降低成本和风险，从而提升竞争力和客户满意度。
因此，建议企业建立和完善MRB作业指导书，并持续改进和更新，以适应不断变化的市场需求和质量管理要求。
MRB作业指引
三阶文件/MRB作业指引1.目的
对不合格进行判定、统计分析、查找原因以利于持续改善。
2.范围
对进料检验、过程检验、最终检验及客户退货的不合格品的判定均适用。
3. 定义
3.1 MRB: 物料评审小姐
3.2 UAI：特采放行让步接受
4. 内容
4.1判定标准：参照《FQA检查作业指引》及客户的特殊要求。
4.2报废处理流程图
不良品申请报废MRB初判
所属部门确认
MRB判定报废摆放区
可返工，返修或UAI
相应部门
4.3 MRB负责人把每天的报废板分工序放入相应部门的报废暂存箱内，由部门
主管或领班每天确认。
4.4成型前工序判定的报废板必须在“流程卡”上注明准确的报废数量及确认人，
每张“流程卡”包装出货后由MRB负责人核对报废数量是否准确，确认无误后把“流程卡”交生产统计员。
4.5判定可返工的板必须作返工登记，并在规定时间内追回，判定可返修的板退
回相关部门。
4.6判定可以UAI出货的板必须填写《UAI单》，《UAI单》需品质部主管级以
三阶文件/MRB作业指引上人员审批后方可有效。
5. 记录及总结报告
5.1《MRB申请单》必须详细填清生产型号、报废数量、报废原因、产生工序，报废需部门负责人认可签名。
5.2每周对各工序报废统计一次出品质周报，每月对各工序统计一次出品质月
报。
5.3每月（周）召开一次品质月（周）会，对本月（周）出现的主要不良讨论分
析并制定相应对策。
6 记录与表单
6.1《报废申请单》
6.2 《MRB统计表》。
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标题MRB作业指导流程编号WTDZ-WI-04-005 版次A/0 制定部门质量部制定日期2010年3月11日版本修订记录修订人发行日期A/0 新修订金建Concurred by:部门Dept. 评审Reviewed 部门Dept. 评审Reviewed 部门Dept. 评审Reviewed □行政人事部□生产部□财务部□事业部□采购部□焊接培训中心□质量部□设备部□工程部□物料部Approved By: Prepared By:Reviewed By:标题MRB作业指导流程编号WTDZ-WI-04-005 版次A/0 制定部门质量部制定日期2010年3月11日目录1.0 目的 (3)2.0适用范围 (3)3.0 职责 (3)4.0定义 (3)5.0程序 (3)5.1 不合格品定义 (3)5.2不合格品处置 (3)5.2.1标识 (3)5.2.2 隔离 (3)5.2.3填写MRB单 (3)5.2.4 实物和单据的转移 (4)5.2.5制定围堵措施 (4)5.3 成立问题解决小组 (4)5.4 提出、确定及实施临时措施，并对临时措施的效果进行验证 (4)5.5 真因分析 (4)5.6 提出、确定及实施纠正与预防措施，并对效果进行验证 (4)5.7 确定不合格品的处置方案 (5)5.8 MRB及CAR关闭 (5)5.9 质量成本考核 (5)6.0 流程 (5)7.0 相关文件 (5)8.0 记录 (5)标题MRB作业指导流程编号WTDZ-WI-04-005 版次A/0 制定部门质量部制定日期2010年3月11日1.0 目的通过规范的MRB作业流程使不合格品得到妥善处理，并且避免不合格的再发生。
2.0适用范围适用于伟泰电子科技有限公司发现的不合格品的评审。
3.0 职责3.1质量部3.1.1制订MRB填写流程，监督责任单位对MRB的正确填写；3.1.2召集相关人员组织并主导整个MRB过程；3.1.3负责整个公司所有零件MRB信息的统计、分析、改善追踪。
3.2责任部门负责正确填写MRB单信息。
3.3仓库负责收集报废零件MRB信息，并建立报废品台帐。
3.4项目部对不良零件MRB评审后报废的成本进行核算，工程部负责确定返工或返修工时和方案。
3.5各相关部门协助质量部进行不良改善。
4.0定义无。
5.0程序5.1 不合格品定义5.1.1进料检验中发现的不合格品5.1.2 生产过程中发现的不合格品5.1.3 成品检验中发现的不合格品5.1.4 客户RTV的不合格品5.1.5 公司新品试制过程中发现的不合格品5.2不合格品处置5.2.1标识5.2.1.1发现不合格品的人员应按《标识和可追溯性控制程序》的规定，在不良品上用黄色标签做好待处理标识，黄色标签上写清楚项目名称、零件号、数量、不良现象、作业者等信息。
当不良问题集中在物品的某一点或某一区域时（如冲孔问题、外观有瑕疵…)，则还应使用箭头标示使不良点明显化。
5.2.1.2客户RTV物料在进行MRB评审后必须破坏原有合格证，防止不合格品误当合格品使用。
5.2.2 隔离发现人员在做好标识后，立即将不合格品隔离到工序内指定的不合格品区域中。
5.2.3填写MRB单5.2.3.1 MRB单填写要求：a. 进货检验、生产现场操作人员发现时，通知检验员，由检验员领取并填写MRB单。
b.仓库收到客户退货时，应该核对所有退货实物和清单上的零件号、数量是否一致，并按照合格品要求在客退品区域摆放整齐，不允许磕碰、撞伤；核对正确后通知NCR工程师并由其领取并填写MRB单。
c.仓库呆滞品需要处理时，由仓库人员领取并填写MRB单。
标题MRB作业指导流程编号WTDZ-WI-04-005 版次A/0 制定部门质量部制定日期2010年3月11日d. 其它情况MRB单的填写视实际情况，由NCR质量工程师确认MRB单的填写方式。
5.2.3.2必须规范、准确、完整填写MRB中的如下内容：客户/项目、来源、生产订单号、不良品零件号、不良数量/总数、不良内容描述、发现时间、反馈人员等。
5.2.4 实物和单据的转移a.生产过程自制件不良品；发现人员将贴好标识的不良品放置待评审区域；并通知相应的质量工程师填写MRB单进行评审，如返工，则做好标识返回上道工序返工；如报废，做好标识由物料员把MRB单与实物交给仓库，保管员核对标签清点数量后保存MRB单，实物放在报废品库封闭管理；b．生产过程原材料经评审不良需退货或报废，物料员把MRB单、SO退料单和实物一并退给仓库，仓库将同批次的该物料一并从ERP系统转到不良品RTV货位，实物做好标识隔离在不良品退货区，如退货，采购通知供应商退货，仓库根据订单打印退货单；如非供应商原因需要报废，仓库根据MRB单在ERP系统作报废出库，保存好MRB单。
c.仓库里库存需报废的，仓库根据MRB评审单的物料号和数量将实物做好标记，转移至报废品库，然后根据MRB单从ERP系统里作报废出库。
d.成品客退，计划根据成品送货单建红冲单据，仓库核对实物与单据，执行到成品客退不良品货位，通知相关部门人员进行评审，根据评审结果，如返修，则有计划下返工SO，生产领出返工；如报废，则仓库按照MRB单，将实物标识好转移至报废品库，并从ERP系统作报废出库。
5.2.5制定围堵措施质量工程师通知相关部门配合行动，对相应的原材料、半成品、在制品、成品、库存及已经销售的产品进行盘查，确定不合格品范围，并及时做好标识隔离。
防止不合格品流转或流出。
5.3 成立问题解决小组问题解决小组的组成必须有与此项目有关的专家及数目平衡的跨部门人员。
5.4 提出、确定及实施临时措施，并对临时措施的效果进行验证5.5 真因分析利用各种品管手法，如直方图、鱼骨图、5W、正交试验设计等，结合专家的知识技能，集思广益，分析、确定并验证真因，确定责任部门。
5.6 提出、确定及实施纠正与预防措施，并对效果进行验证5.6.1 集思广益提出纠正与预防措施，并对其进行可行性及风险评价，确定最优措施。
5.6.2 措施应包括各种具体的措施、措施实施负责人、实施方法及完成时间。
纠正措施（CAR）实施主导人定义：SQE：供应商不良生产工段长：生产没有自检到位，由质量部门检查发现不良过程PQE: 上道工序没有发现，流入下道工序造成不良CQE: 客户投诉不良工艺工程师：生产过程中由于工艺错误、不完善。
项目工程师：由于图纸错误，技术标准不明确造成不良。
采购工程师：原材料采购错误物流部：物料流转，存放标题MRB作业指导流程编号WTDZ-WI-04-005 版次A/0 制定部门质量部制定日期2010年3月11日5.6.3 NCR工程师对纠正与预防措施实施效果进行确认验证，验证是否能有效的避免问题再发生。
具体详见《CAR流程》。
5.7 确定不合格品的处置方案不合格品应包括供应商、仓库、线边、半成品、成品、客户等可能存在的所有场所。
5.7.1 经评审后让步使用则继续生产及交付。
5.7.2 返工返修由工程部确定返工方案，并进行工时评估，由计划下“返工返修生产订单”或采购下“发外订单”。
QC依据“返工返修标识卡”进行跟踪验证。
5.7.3 报废品处理5.7.3,1质量部对报废品（包括内部和客户退回品）做好标识：将MRB单第一联和报废标签用美纹纸贴在实物上，随货放置各MRB区域待流转。
5.7.3.2计划员收到MRB单第三联后立即通知物料流转员将已评审的报废品流转至仓库入库，并考虑是否重新下单制作。
5.7.3.3仓库管理员收到实物和MRB单后进行登记入账，如无报废标识和MRB单第一联则拒绝入库。
5.7.3.4仓管人员负责将报废品转入报废区域，该区域由物料部门划定，进行封闭式管理。
5.7.4 退货则由采购联系供应商，由仓库负责退货，由采购决定是否需要补货。
5.8 MRB及CAR关闭关闭MRB和CAR必须得到NCR质量工程师的确认并由质量部文员归档并登录于“MRB、CAR台帐”。
5.9 质量成本考核对涉及到报废及返工产品，经项目和工程核算成本，费用在2000元以下，由事业部经理在MRB单上签字，超过2000元由总经理在MRB单上签字确认。
对于责任人考核参见《质量考核细则》。
6.0 流程见附件：MRB处理流程、CAR处理流程、报废处理流程。
7.0 相关文件7.1《标识和可追溯性控制程序》7.2《质量考核细则》8.0 记录8.1“不合格品评审单”8.2“返工返修生产订单”8.3 “发外订单”8.4 “返工返修标识卡常州伟泰电子科技有限公司三级文件标 题 MRB 作业指导流程编 号 WTDZ-WI-04-005版次 A/0制定部门质量部制定日期2010年3月11日Content page 1 / 8 Well-Tech (Changzhou) Electronic Technology Co., Ltd常州伟泰电子科技有限公司三级文件标题MRB作业指导流程编号WTDZ-WI-04-005 版次A/0 制定部门质量部制定日期2010年3月11日常州伟泰电子科技有限公司三级文件标 题 MRB 作业指导流程编 号 WTDZ-WI-04-005版次A/0制定部门质量部制定日期2010年3月11日Content page 1 / 8 Well-Tech (Changzhou) Electronic Technology Co., Ltd。