涤纶筒子纱染色工艺

涤纶织物由于强度高，回弹性好，耐磨性优良，尺寸稳定性好，抗皱性好，而被广泛应用于各种纺织品及服装面料。涤纶筒子纱线染色是采用高温高压染色法在高温高压筒子纱染色机上进行的。由于聚酯纤维结构紧密，分散染料在低温条件下几乎不上染。只有将温度提高至90℃以上，染料的上染逐渐增加。达到110℃以上时，涤纶纤维中无定型区高分子链段的运

动加剧，增加了微隙，降低了染料分子扩散进入纤维内部的阻力，提高了染料分子扩散速度，使分散染料的上染速率迅速加大。至130℃才能获得满意的染色效果，染料利用率达到90

﹪以上，得色丰满，各种染色牢度优良。

1．涤纶筒子纱染色工艺

1．1 生产材料及设备

涤纶100D网络丝、染料、冰醋酸、匀染剂、还原清洗剂、抗静电剂、RY-1180V 型高温高压

染样机

1．2 工艺流程及条件及处方：

原纱进厂—松筒—倒角—装笼—进入染缸—前处理（退浆、煮练、漂白合一，在100℃条件

下处理20min, 皂洗剂1g/L 去油）—水洗—染色缸加入已溶解好的染料和助剂依次侵入染槽—加入纱线染色（1℃ /1min ）升温至70℃匀染10min—（1℃ /1min ）升温至100℃匀染10min—（1℃ /min ）升温至130℃保温45-60min —高温排水—洗水—还原清洗（100℃处理30min, 对于深色而言）—洗水—醋酸中和—洗水（上抗静电剂）—脱水—烘干。

染色处方（按织物重量）：

分散染料（）x

冰醋酸1.2g/L

匀染剂1.2g/L

还原清洗处方

冰醋酸1.5g/L

还原清洗剂1.5g/L

抗静电剂处方1.0g/L 2．质量问题产生原因分析及解决措施

2．1 松筒

涤纶筒子纱线染色前需先松筒，松筒首选不锈钢弹簧管，其优点是有效穿透面积特别大，对获得匀染非常有利。可自由压缩，对不同数量批号的订单有极强的适应能力。筒纱卷绕密度大小是很重要的，考虑到染色机械的泵的扬程高度，涤纶筒纱的卷绕密度以-0.39g 立方厘米为宜。卷绕太紧，染液难穿透很厚的纱层，局部因接触染料太少而得色偏浅造成色花或色圈等染疵，卷绕太松，筒纱容易变形脱落，造成乱纱，难于上机。如果绕筒的张力、密度不均匀就必然要造成筒轴各部位染液的穿透速度与穿透量不同。张力、密度较小的部位，染液的穿透速度快，染液的穿透量多；张力、密度较大的部位，染液的穿透速度慢，染液的穿透量少。染色结果是，张力、密度小的部位得色深；张力、密度大的部位得色浅。这是因为，染料上染纤维，是分为三步：第一步, 染料随着染液的流动进入纤维表面的“扩散边界层”：第二步，染料通过扩散边界层靠近纤维，被纤维表面吸附；第三步，染料从纤维表面扩散进入纤维内部。染料从染液中进入纤维表面“边界层”的速度和数量是与染液的流动速度成正比。也就是说，染液流动越快，纤维表面染液的交换更新越快，染料进入纤维“边界层”的速度越快、数量越多。被纤维表面吸附的速度也就越快、数量也就越多。染料从纤维表层扩散进入纤维内部并发生染着的速度自然也就越快、数量也就越多的缘故。

对措施：绕筒要均匀

所谓“均匀”是指绕筒张力要均匀、绕筒密度也要均匀。实际生产证明手工绕筒速度虽快，但很难达到“均匀”的要求。因此，最好是采用机器绕筒，其绕筒效果相对较好。

2．2 前处理

染前处理对天然纤维而言主要是去除其共生物。对涤纶等合成纤维来说则是去除其人为的后加“杂质” 包括纺丝或织造过程中加入的油剂以及沾污的油垢、灰尘、色素等。其中，最值得注意的是油剂。油剂中含有润滑剂、乳化剂、抗静电剂等。施加油剂对涤纶等合成纤维的纺丝、织造是必要的。但在染整加工时必须将油剂洗除倘若染前不洗涤，带着这些油剂染色，油剂会在涤纶表面形成一层“阻染膜”，妨碍染料向纤维内部均匀扩散、渗透。因而，容易造成上色不匀，产生色花、色斑等染疵。而且，还会使浮色增加，影响色牢度。如果染前处理工艺不到位，纤维上的油剂去除不匀，就可能产生云状色花；如果在染色过程中，染液中的染料分散稳定性差，出现凝聚现象，这些油剂又会与染料的聚集体结合，沾附染色物而产生色斑。

必须注意的是前处理后一定要清洗干净，否则容易造成染花疵病。

应对措施：加强染前净化处理

在染色前，先将染色物在淡碱液中（必要时可加入适量耐高温、不起泡的表面活性剂）于120 ℃处理

2Omin（注意，碱浓不可太高，以免涤纶水解）。排液后清洗一次，必要时经酸中和，然后再实施染色。目的有二个：

（1）将纤维中的低聚物，大部份萃取出来，并在溶解状态下排出机外，这样可以显著减少染浴中低聚物的含量。

（2）将纺丝或织造过程中施加在纤维或织物上的油剂以及沾污的油垢、灰尘、色素、花衣等去除。2．3 染料选用

分散染料不含磺酸基（一S03Na）、羧酸基（一COONa等）亲水性基团，只含部分羟基、氨基、乙醇基、偶氮基、取代氨基等极性基团，因此，亲水性很差，几乎不溶于水。只能借助于阴离子分散剂将染料微粒包复后，分散在水中。然而，在100℃以上高温和染液快速流动双重

因素的作用下，分散剂分子与染料微粒之间的“包复能”会降低。如果所包复的染料微粒游离出来，就会重新聚集成更大的染料颗粒。这种现象即为分散染料的“高温凝聚性”不同结构的分散染料，其热凝聚现象不同。

大体可分三种：一为不易发生热凝聚。这类染料不会因升温、降温或相互碰撞而凝聚。使用这样的染料染色一般不会造成染色不匀或色斑色渍。

二为容易发生热凝聚但随着染料分子向纤维内部扩散，染料的聚集体会再度解聚，只要染料在纤维表面吸附均匀，一般就不会造成色花、色渍。

三为容易发生热凝聚，而且在染色过程中，又难以解聚。使用这类染料染色时，特别是当使用的分散剂或匀染剂高温分散能力较差时，就很容易由于染料的热凝聚而造成色泽不匀。甚至由于染料聚集体与染液中的低聚物、油剂、纤维屑等杂质相结合而产生焦油化物由于高温高压染色的方式对染液具有很强的过滤性．对染液的分散均匀性要求很高。

因此，一旦染料选用不当．在升温或降温过程中染液产生聚集现象．筒轴外层内层便会产生递减性色差。倘若卷筒张力、密度不匀．筒轴各部位也会产生深浅差异性色花。

应对措施：选用热凝聚性小的分散染料

不同结构的分散染料，其热凝聚性大小不同。选用热凝聚性小的染料染色是预防色花、色渍。高温凝聚性较小的品种如：分散金黄SE一3R、分散蓝E一4R（B一56#）、分散红5E—G5（R

一153#）、分散嫩黄SE 一4GL、分散紫HFRL（V 一26# ）、分散艳蓝R5E（B—l83#）等。高温凝聚倾向大的品种如：分散红玉S一5BL（S-2GFL）（R 一167#）、分散灰S—BL、分散红KB—SE、分散翠蓝S—GL（B一60#）、分散橙G—SF（O一73#）等。