筒子纱(绞纱)染色设备

筒子纱(绞纱)染色设备
筒子纱(绞纱)染色设备

筒子纱染色机(H T—3KG)操作规程

准备工作:1.空气压力大于或者等于0.4Mpa

2.检查过滤网是否清洁,已免杂物堵塞造成异常

第一步:

打开总电源,并打开空压机开关,打开水阀,打开筒子纱染色机电源开关。

第二步:

工艺编程(具体编程见说明书)。

第三步:

打开进水开关,(液位计液位不超过13,液量在20L左右),完毕后,关闭进水开关。

第四步:

放入纱线,看工艺温度决定是否盖盖。(80℃以下可以不盖,80℃以上则盖好设备机盖)。盖盖操作分三步:(1)把盖压下(2)把盖旋转到位(3)关上手柄

第五步:

启动主泵,运行工艺,到温度(低于80度)时回流(打开回流开关,注:换向气缸推出时可以回流),回流之后放入染料及助剂,打开加料开关加入染料和助剂(听声音)

第六步:

加料完毕后,关闭加料开关。清洗一下加料槽。打开加料开关使其残夜流入染槽,继续执行工艺。

第七步:

工艺结束,警铃响,按复位键,退出程序。

第八步:

打开溢流阀门,打开进水开关,进行溢流水洗,(十分钟左右)关闭进水开关,再关闭溢流阀门。

第九步:

主泵停止。打开排水开关。取出纱线。(排完水后,也可再进水一次,用刷子清洗挂纱架,(也可拿出芯棒清洗)。排出水。

第九步:

关闭控制电源,关水阀,关气,关电。

注意:(1)机器内没有水时不能启动主泵,也不能运行工艺。(否则损坏机器)。

(2)有压力时不可回流,倘若强制回流缸内热水在压力作用下会喷射出来,可能会对操作者造成伤害。

涤纶筒子染色常见问题分析

涤纶筒子染色常见问题分析 ----江苏旷达实验室张凤涤纶织物由于强度高,回弹性好,耐磨性优良,尺寸稳定性好,抗皱性好,而被广泛应用于各种纺织品及服装面料。涤纶筒子纱线染色是采用高温高压染色法在高温高压筒子纱染色机上进行的。由于聚酯纤维结构非常紧密,分散染料在低温条件下几乎是不上染。涤纶筒子纱染色是在一定的温度下,利用染色机主泵的压力作用使染液穿透卷绕在具有多孔不锈钢筒管上的纱线层,使分散染料的分子与纤维不断接触,染料首先是被纤维外层吸附,继而再向纤维内部扩散而达到上染得目的。我公司主要是ATY、DTY,现就这几年我公司常见染色问题阐述以下两点: 一、影响筒子纱匀染性的因素及预防措施 较高的染液循环频率和较低的染料吸收速度是筒子纱匀染的重要条件。染料的吸收速度除了受纤维及染料本身特性的影响外,它还受助剂、染液温度、PH值等因素的影响。在实际生产中影响筒子纱匀染的因素是相当复杂的,这里以筒子纱染色时基本的操作因素为主,来阐述它们对筒子染色过程中匀染情况的影响。这些因素是筒子纱的染液流速或染液循环频率、染色时染液的升温速度、筒子纱卷绕密度等。 1、影响筒子纱匀染性的因素 A、每循环上染率对匀染的影响

由于纤维对染料的吸收作用,染液内染料浓度在染液流向方向上逐渐减少,引起染液流向下方纤维时染料的吸收量下降,即染料的吸尽作用。反映染料吸尽作用最直接的指标是染液每循环一次纤维吸收染料的百分率,即每循环上染率。每循环上染率越大,吸尽作用越强烈,所得的筒子纱匀染性越差。 B、流速对匀染程度的影响 经过筒子纱的染液流速或筒子纱染色时染液的循环频率,是决定筒子纱染色质量的重要参数。同一纤维品种用同样的染化料在相同条件下染色时,染料的最终平衡上染率是不变的,而达到匀染所需要的时间随染液流速的增加而减小。也就是说,在相同的染色时间内,流速越高,筒子纱的匀染程度就越好;流速越低,筒子纱的匀染程度就越差;但流速过大易出现毛羽等疵病,因此,控制好流速也是非常重要的,一般是要控制在25~30 L·(min.kg)。 C、升温速度对匀染程度的影响 筒子染色时的升温速度直接影响到筒子染色时间的长短,还会影响筒子染色机的产量、能耗。为此,确定合理的升温速度是筒子染色工艺中的一个重要内容。从染液吸尽作用的原理出发,避免升温速度过快引起每循环上染率增加过大导致筒子纱不匀染,对确保筒子纱的染色质量是十分重要的。染色过程中升温速度增加时,每循环上染率也随之加大,这将导致筒子纱不匀染程度的增加。根据小样实验,当循环速度在2.85~3.25次/min情况下,即使升温速度为0,筒子纱

纱线染色

纱线染色 一、纱线染色特点 在纺织品的生产过程中,染色在哪个阶段进行,受若干因素的影响。从经济角度来看,染色在织造生产工序的前道进行,其成本是最低的。在织造前道工序进行纱线染色,可选用坚牢度较好的染料,某些色花可以在后续织造工序中得到改善。纱线染色一般能获得良好坚牢的匀染效果,可与本色纱线按不同设计要求织造,从而获得较高经济价值,并可缩短交货周期,所以产品具有高的重现性。 通常认为,纱线染色所得产品与织物染色所得产品相比,更具有膨松和手感丰满等优点,这可能是因为当绞纱悬于染色机的杆上时,可以自由地充分松弛而不受任何限制,不仅可以让纱线完全膨松化,而且还可以让纱线自由退捻达到捻度均衡,从而消除纺纱时的张力。 纱线染色的另一种形式是筒子纱染色,从技术上讲,过去认为只有采用绞纱染色法进行染色才能生产出满意产品,但这种传统看法随着筒子纱染色法的出现正在逐渐改变。 一般说,纱线染色比织物染色成本要高。但由于它具有交货快的优点,因而更容易适应流行色的变化,同时适应小批量、多品种的需要。此外,纱线染色机械较为简单,从而在维修保养方面较为经济。 二、还原染料纱线染色 还原染料是当前色织物纯棉纱线染色的一个主要大类品种。染色后的纱线不仅色泽鲜艳,而且坚牢度十分优良,大多数日晒牢度均在6级以上,部分品种高达8级。因此凡需要整理如煮练、漂白、丝光和热定形的色织布,都可用还原染料染色。还原染料的品种很多,但按其化学结构可分为靛类和蒽醌类,纱线染色所用的还原染料,多以蒽醌型为主。 (一)染色基本方法蒽醌型结构的还原染料,它的隐色体钠盐易被棉纱所吸附,上染速率快,因此匀染性较差,染浴所需烧碱、保险粉量也较高。在纱线染色过程中,1g蒽醌型还原染料在染浴中常需消耗烧碱和保险粉5~6g,此外染浴中还需要骨胶、平平加0等缓染剂,以降低染料的上染速率,有利于染液向纤维内部扩散,并提高其匀染效果,用量以0.2~0.5g/L为好。在日常染色中染纱时间一般为15~2Omin,为改进色纱的匀染性和染色牢度,可适当延长染色时间至20~3Omin较为合理。对少量需在较低温度下染色的还原染料,其隐色体钠盐被纱线吸附后,在空气中不易氧化,可选择适当的氧化方法和氧化剂,促进染料隐色体的转化、发色,然后用水洗涤或稀酸液处理,以去除残余碱剂和杂质,最后进行皂洗和水洗,完成纱线染色。由于不同的还原染料具有不同的染色性能,故在纱线染色时,可根据其所需烧碱、保险粉、助剂的用量及染色温度、时间等条件的差别,选择适当的还原方式和染色方法。 (二)染色工艺和操作 1.手工纱线染色白纱下缸后需连续提纱倒头7~9次(约5min),但间隔要求均匀一致。 2.往复式染纱机染色下缸时由两人依次抬纱,机器应处于只摆不转的状态,待白纱全部被染液浸透(相当于往复摆动3次的时间)才能使纱杆滚转。有些匀染性要求高的和丝光纱线,还需在白纱下缸时结合手工操作,将纱左右摆动,并使其连续倒顺滚转4~5min,然后停止运转,但摆动仍需继续进行,以后每隔1min掉向、倒头一次。染色1Omin后,

桑蚕丝筒子纱染色

说明书摘要 本发明属于纺织技术领域,尤其涉及一种桑蚕丝做筒子纱的染色方法,包括松式络筒、脱胶、漂白、染色、后处理、脱水、整形、烘干。其特征在于:在漂白与染色之间增加了松式二次络筒,使整个流程为松式络筒、脱胶、漂白、脱水、整形、烘干、松式二次络筒、染色、后处理、脱水、整形、烘干。在两次松式络筒过程中,桑蚕丝始终用全棉氨纶混纺弹力针织袜筒包覆。有益效果:在漂白与染色之间增加了松式二次络筒;络筒时弹力袜筒包覆筒子,可将废纱率降至零点;染色后筒子不变形,筒子内外颜色一致,颜色一次成功率高,后续反倒、织布效率高,避免了传统方法染色带来的问题。

摘要附图

权利要求书 1、一种桑蚕丝做筒子纱的染色方法,包括流程为松式络筒、脱胶、漂白、脱水、整形、烘干、松式二次络筒、染色、后处理、脱水、整形、烘干等工序。其特征在:两次松式络筒过程中,桑蚕丝始终用全棉氨纶混纺弹力针织袜筒包覆,具体工艺步骤如下: 一.松式络筒:采用SSM络筒机,型号是DP-1、是TW-1或PS-6中的一种;络筒前,待用纱管包覆为其长度3倍的全棉氨纶混纺弹力针织袜筒,包覆纱管需其轴向中心位臵与袜筒轴向中心位臵一致;络筒车速300-750r/min,背压力35%-55%,卷绕角12-17°。成品筒子密度0.25-0.38g/cm3,成品筒子定重0.3-0.8kg ;络筒完毕,将露在筒子两端的袜筒沿筒子轴向对向翻转,将桑蚕丝包覆; 二.脱胶:其工艺按浴比1:12至1:40染缸注水后,依次加入 0.5-3.0g/L纯碱或蛋白酶、0.5g/L渗透剂,染浴按2.5℃/min升至50℃-90℃保温30-60min,溢流水洗3-10min,处理后排空; 三.漂白:其工艺按浴比1:12至1:40染缸注水后,依次加入1-3g/L 碱剂、8-30g/L浓度为27.5%的双氧水,染浴按2.5℃/min升至85-90℃保温40-60min,处理后排空;工艺按浴比1:12至1:40染缸注水后,染浴按2.5℃/min升至80℃,加入1-3g/L分散剂,处理后排空;工艺按浴比1:12至1:40染缸注水后,染浴按2.5℃/min升至80℃,加入1-3g/L 分散剂,处理后排空;工艺按浴比1:12至1:40染缸注水后,加入0.3-1.0g/L醋酸,升温至50℃酸洗5分钟,再加入0.01-0.2g/L去双氧水酶,升温至40-60℃,运行15-20min,处理后排空,去双氧水酶处理液PH值为6-8.5。 四.脱水:采用联合牌筒子专用脱水机,脱水转速800-1100r/min,脱水5-10min; 五.整形与烘干:对脱水完的筒子,按照筒子轴向手工整形成圆柱形;采用射频烘干机烘干,运行80-120分钟;

分散染料染涤纶染色实用工艺

涤纶筒子纱染色工艺 涤纶织物由于强度高,回弹性好,耐磨性优良,尺寸稳定性好,抗皱性好,而被广泛 应用于各种纺织品及服装面料。涤纶筒子纱线染色是采用高温高压染色法在高温高压筒子纱染色机上进行的。由于聚酯纤维结构紧密,分散染料在低温条件下几乎不上染。只有将温度提高至90 C以上,染料的上染逐渐增加。达到110 C以上时,涤纶纤维中无定型区高分子 链段的运动加剧,增加了微隙,降低了染料分子扩散进入纤维内部的阻力,提高了染料分子 扩散速度,使分散染料的上染速率迅速加大。至130 C才能获得满意的染色效果,染料利用率达到90 %以上,得色丰满,各种染色牢度优良。 1 .涤纶筒子纱染色工艺 1 . 1生产材料及设备 涤纶100D网络丝、染料、冰醋酸、匀染剂、还原清洗剂、抗静电剂、RY-1180V型 高温高压染样机 1 . 2工艺流程及条件及处方: 原纱进厂一松筒一倒角一装笼一进入染缸一前处理(退浆、煮练、漂白合一,在100 C 条件下处理20min,皂洗剂1g/L去油)一水洗一染色缸加入已溶解好的染料和助剂依次侵入染槽一加入纱线染色(1C /1min )升温至70 C匀染10min —(1C /1min )升温至100 C 匀染10min —( 1 C /min )升温至130 C保温45-60min —高温排水一洗水一还原清洗 (100 C处理30min,对于深色而言)一洗水一醋酸中和一洗水(上抗静电剂)一脱水一烘 干。 染色处方(按织物重量):

分散染料(o.w.f. )x 冰醋酸1.2g/L 匀染剂1.2g/L 还原清洗处方 冰醋酸1.5g/L 还原清洗剂1.5g/L 抗静电剂处方1.0g/L 2 .质量问题产生原因分析及解决措施 2 . 1松筒 涤纶筒子纱线染色前需先松筒,松筒首选不锈钢弹簧管,其优点是有效穿透面积特别 大,对获得匀染非常有利。可自由压缩,对不同数量批号的订单有极强的适应能力。筒纱卷 绕密度大小是很重要的,考虑到染色机械的泵的扬程高度,涤纶筒纱的卷绕密度以0.33-0.39g/立方厘米为宜。卷绕太紧,染液难穿透很厚的纱层,局部因接触染料太少而得色偏浅造成色花或色圈等染疵,卷绕太松,筒纱容易变形脱落,造成乱纱,难于上机。如果绕筒的张力、密度不均匀就必然要造成筒轴各部位染液的穿透速度与穿透量不同。张力、密度较小的部位,染液的穿透速度快,染液的穿透量多;张力、密度较大的部位,染液的穿透速度慢,染液的穿透量少。染色结果是,张力、密度小的部位得色深;张力、密度大的部位得色浅。这是因为,染料上染纤维,是分为三步:第一步,染料随着染液的流动进入纤维表面的“扩散边界层”:第二步,染料通过扩散边界层靠近纤维,被纤维表面吸附;第三步, 染料从纤维表面扩散进入纤维内部。染料从染液中进入纤维表面“边界层”的速度和数量是 与染液的流动速度成正比。也就是说,染液流动越快,纤维表面染液的交换更新越快,染料进入纤维“边界层”的速度越快、数量越多。被纤维表面吸附的速度也就越快、

涤纶筒子纱染色工艺

涤纶筒子纱染色工艺 涤纶织物由于强度高, 回弹性好, 耐磨性优良, 尺寸稳定性好, 抗皱性好, 而被广泛应用于各种纺织品及服装面料。涤纶筒子纱线染色是采用高温高压染色法在高温高压筒子纱染色机上进行的。由于聚酯纤维结构紧密, 分散染料在低温条件下几乎不上染。只有将温度提高至90℃以上, 染料的上染逐渐增加。达到110℃以上时, 涤纶纤维中无定型区高分子链段的运动加剧, 增加了微隙, 降低 了染料分子扩散进入纤维内部的阻力, 提高了染料分子扩散速度, 使分散染料的上染速率迅速加大。至130℃才能获得满意的染色效果, 染料利用率达到90﹪以上, 得色丰满, 各种染色牢度优良。1.涤纶筒子纱染色工艺 1.1生产材料及设备 涤纶100D网络丝、染料、冰醋酸、匀染剂、还原清洗剂、抗静电剂、 RY-1180V型高温高压染样机 1.2工艺流程及条件及处方: 原纱进厂—松筒—倒角—装笼—进入染缸—前处理( 退浆、煮练、漂白合一, 在100℃条件下处理20min,皂洗剂1g/L去油) —水洗—染色缸加入已溶解好的染料和助剂依次侵入染槽—加入纱线染 色( 1℃/1min) 升温至70℃匀染10min—( 1℃/1min) 升温至

100℃匀染10min—( 1℃/min) 升温至130℃保温45-60min—高温排水—洗水—还原清洗( 100℃处理30min,对于深色而言) —洗水—醋酸中和—洗水( 上抗静电剂) —脱水—烘干。 染色处方( 按织物重量) : 分散染料 ( o.w.f.) x 冰醋酸 1.2g/L 匀染剂 1.2g/L 还原清洗处方 冰醋酸 1.5g/L 还原清洗剂 1.5g/L 抗静电剂处方 1.0g/L 2.质量问题产生原因分析及解决措施 2.1松筒 涤纶筒子纱线染色前需先松筒, 松筒首选不锈钢弹簧管, 其优点是有效穿透面积特别大, 对获得匀染非常有利。可自由压缩, 对不同数量批号的订单有极强的适应能力。筒纱卷绕密度大小是很重要的, 考虑到染色机械的泵的扬程高度, 涤纶筒纱的卷绕密度以

涤纶筒子纱色花病疵原因及解决方法

涤纶筒子纱色花病疵原因及解决方法 2008-12-23 来源: 印染在线点击次数:361 涤纶筒子纱色花病疵原因及解决方法 近年来,由于越来越多的客户认识到筒子纱线染色损耗小、质量高、交货快、效益好,因此,筒子纱线染色订单快速增长。然而涤纶筒子纱线染色工艺复杂,要求很高,且影响因素较多难于控制,稍有疏忽,容易造成色花。 1、染色机理 涤纶筒子纱线染色是采用高温高压染色法在高温高压筒子纱染色机上进行的。由于聚酯纤维结构紧密,分散染料在低温条件下几乎不上染。只有将温度提高至90℃以上,染料的上染才逐渐增加。达到110℃以上时,涤纶纤维中无定型区高分子链段的运动加剧,增加了微隙,降低了染料分子扩散进入纤维内部的阻力,提高了染料分子扩散速度,使分散染料的上染速 率迅速加大。至130℃才能获得满意的染色效果,染料利用率达到90%以上,得色丰满,各种染色牢度优良。 涤纶筒子纱线染色就是在一定的温度下,利用染色机上主泵的压力作用使染液穿透卷绕在具多孔筒管上的纱线层,使染料分子与纤维分子接触,溶解了的染料首先被纤维外层吸附,接着再向纤维内部扩散,从而达到上染目的。 2、容易造成色花的因素及其控制 2.1松筒 涤纶筒子纱线染色前需先松筒。松简首选不锈钢弹簧管,其优点是有效穿透面积特别大,对获得匀染非常有利。可自由压缩,对不同数量批号的订单有极强的适应能力。筒纱的卷绕密度大小是很重要的,考虑到染色机械的泵的扬程高度,涤纶筒纱的卷绕密度以 0.33-0.39g/立方厘米为宜。卷绕太紧,染液难以穿透很厚的纱层,局部因接触染料太少而得色偏浅造成色花或色圈等染疵,卷绕太松,筒纱容易变形脱落,造成乱纱,难于上机。 2.2前处理 前处理的目的是去除涤纶纱线在纺纱和松筒等人缸染色前工序中沾污在纱线上的油剂,通常采用德美净338 1g/L,加碳酸纳2g/L于80℃条件下处理20min。 必须注意的是前处理后一定要清洗干净,否则容易造成染花疵病。

染色工艺(筒子纱与布)

筒子纱染色工艺 络筒→预溶胀→染色→清洗→干燥→溶剂回收 络筒:将20s精梳棉纱线络成600g松式筒子(不锈钢螺旋弹簧筒,0.37g/cm3)。 溶胀:在染色主缸内用纯二甲基亚砜(DMSO)对纱线进行溶胀(浴比:10:1,90℃,1h)。 染色:将二甘醇二甲醚(DG)/二甲基亚砜=9:1的混合溶剂(浴比,10:1), C.I.活性红24(3% owf),无水碳酸钾(3g/L),2℃/min从室温升温到95℃, 染液循环2h;排液。 清洗:先用纯DMSO在90℃下清洗4次,每次15min/次,再用DG在室温清洗10 min一次,浴比都为10:1。 干燥:用110℃的氮气流吹2小时。 溶剂回收:采用精馏的方法,1000-2000帕,在95℃收集DG;500-1000帕,100℃下收集DMSO。 烧杯里染布工艺 棉织物被剪为3g大小的试样,并在二甲基亚砜(DMSO)中25℃溶胀1小时。溶胀后的棉织物经过简单沥干直接转移到45mL染色溶液中,染液含9mL DMSO,36mL 碳酸二甲酯(DMC)(DMSO/DMC 1/4;浴比为1:15),染料(0.09g,3% owf)和碳酸钾(0.08g)。随后封闭染罐,在95℃条件下机械振荡两小时。染色结束后,冷却至室温,打开染罐拿出染色样品,并在离心机上以5000rpm/min 的条件离心5min。离心液与染色残液合并,并用于下一循环的染色。而染色织物在50℃条件下洗涤两次(DMSO,45mL)每次20分钟,去除未固色的染料。每次洗涤后都使用离心机在5000rpm/min的条件下离心5min,最终在50℃下减压干燥至恒重。DMSO洗液,第二次的离心液以及最终蒸馏提纯后的DMSO都用于下一轮的染色回用。

染色方法概述

染色方法概述) 染色方法的实施是在染色设备上完成的 按染色方法可分为:浸染机、卷染机、轧染机 按被染物形态:散纤维染色机、纱线染色机、织物染色机、成衣染色机 按染色温度及压力:常温常压染色机、高温高压染色机 按设备运转方式:间歇式染色机及连续式染色机 一匀染和移染 广义的匀染是指染料在染色织物表面以及在纤维内各部分分布的均匀度 染料在纤维内均匀分布,透染 分为4种情况 (1)在纤维束及纤维内分布均匀,理想状态 (2)在纤维束内分布均匀,但只分布在单纤维表面,纤维环染,近似匀染,染色结果较第一种情况浓 (3)纤维束环染(白芯) (4)纤维束外围纤维环染或不均匀染色,内部纤维不染色 影响匀染因素 (一)纤维及及其结构均匀性 不同成熟度的棉 不同产地、不同生长部位的毛 化学纤维 前处理 (2)上染条件 初染速率太高或上染速率太快 浸染控制匀染手段 缓染——控制上染速度和加入缓染剂 移染——上染较多部位的染料通过解吸转移到上染较少的部位

轧染控制匀染手段 浸轧均匀性 防泳移 散纤维染色:多用于混纺织物、交织物和厚密织物 纱线染色:纱线制品、色织物或针织物 成衣染色:小批量、交货短、适应变化 原液着色:有色纤维,如丙纶 根据把染料施加于染色物和使染料固着在纤维上的方式不同,染色方法可分为浸染(或称竭染)和轧染两种 (一)浸染 将纺织品浸渍于染液中,经一定时间使染料上染纤维并固着在纤维上的染色方法 在染色过程中,染料逐渐上染纤维,染液中染料浓度相应地逐渐下降 适用于各种形态的纺织品染色,尤其适用于不能经受张力或压轧的染色物 浸染时,染液及被染物可以同时循环运转,也可以只有一种循环 一般为间歇式生产,设备比较简单,操作比较容易,生产效率较低 主要有:散纤维染色机、绞纱或筒子纱染色机、经轴染色机、卷染机、绳状染色机、喷射溢流染色机、气流染色机等 浴比:浸染时,染液质量与被染物质量之比 染色浓度:染料用量一般用对纤维质量的百分数(o.m.f.)表示 影响染色因素: (1)保证染液各处的染料、助剂的浓度均匀一致 (2)控制上染速率,通过调节温度及加入匀染助剂来达到 调节温度使染浴各处温度均匀一致,升温速率必须与染液流速相适应 加入匀染剂可控制上染速率,或增加染料的移染性能 (3)浴比大小 (4)消除织物内应力 (二)轧染 将织物在染液中经过短暂的浸渍后,随即用轧辊轧压,将染液挤入纺织物的组织空隙中,并除去多余染液,使染料均匀分

纱线、面料、染色基本知识

面料、纱线和后整理知识 第一章纺织原料及原料鉴别 纤维分类 天然纤维——植物纤维(纤维素纤维)→棉 →麻 ——动物纤维(蛋白质纤维)→毛 →丝 化学纤维——化学纤维素纤维(人造纤维):主要指人造丝、人造棉和人造毛——合成纤维→涤纶PET / POLYESTER →丙纶PP →腈纶ACRYLIC →锦纶POLYAMIDE / NYLON →氨纶SPANDEX(也叫弹性纤维) 一、棉花 棉纤维纺成棉纱后再织成棉布。 (一)棉纤维的分类: (1)细绒棉:又叫陆地棉。世界上95%以上种植的都是细绒棉,我国大量种植的也是细绒棉。细绒棉的纤维长度在25-31mm之间。 (2)长绒棉:也叫埃及棉,又叫海岛棉,棉花又白又细又长,光泽又好,是最优棉。一般用于高档织物。 和细绒棉相比,有以下几个特点:比细绒棉更细更长,其纤维长度一般都大于3 3mm,可达60-70mm;比细绒棉更柔软,更滑爽;能纺棉的棉的支数更高。

(二)特点 横截面为腰形状,内有很大的空腔。棉纤维是纤维素纤维,纤维上富含油脂。几种常见的特殊棉: 脱脂棉(医用), 丝光棉(棉花在一定温度下用浓碱、液氨通过后整理处理,使棉纤维内的空腔缩小,纤维表面膨胀,变成圆形,反射能力,增加光泽), 生态棉(原指天然棉,现在一般指超细化纤棉,用于超细化纤纤维无纺布),原色棉(在土壤中加入某种颜料,棉花吸收后直接变成了该颜色的色彩。目前成功开发和种植的只有绿色、棕色), 环保棉(控制甲醛含量在一定程度下的棉花)。 (三)鉴别方法 棉、麻、粘胶(人造棉、人造丝、人造毛)燃烧都很迅速,并伴有烧纸的味道。 二、麻 常用的麻分苎麻、亚麻两种。麻一般较硬,用次氧酸(氧漂)浸泡后可使麻稍微变软。 麻纤维密度高,横截面、外观都与棉相似。 鉴别方法:外观上直接鉴别的话,麻布的疵点较多。棉布较平整,少疵点和结子。从布的均匀度而言,人造棉的均匀度最好,光泽最亮,棉次之,麻最差。 三、粘胶 英文叫VISCO,或者RAYON。成分也是纤维素纤维,同棉、麻。 是利用纺棉时的下脚料,棉籽上的轧下来的绒毛(最细最软),以及碎布用化学

涤纶筒子纱染色工艺

涤纶织物由于强度高,回弹性好,耐磨性优良,尺寸稳定性好,抗皱性好,而被广泛应用于各种纺织品及服装面料。涤纶筒子纱线染色是采用高温高压染色法在高温高压筒子纱染色机上进行的。由于聚酯纤维结构紧密,分散染料在低温条件下几乎不上染。只有将温度提高至90℃以上,染料的上染逐渐增加。达到110℃以上时,涤纶纤维中无定型区高分子链段的运 动加剧,增加了微隙,降低了染料分子扩散进入纤维内部的阻力,提高了染料分子扩散速度,使分散染料的上染速率迅速加大。至130℃才能获得满意的染色效果,染料利用率达到90 ﹪以上,得色丰满,各种染色牢度优良。 1.涤纶筒子纱染色工艺 1.1 生产材料及设备 涤纶100D网络丝、染料、冰醋酸、匀染剂、还原清洗剂、抗静电剂、RY-1180V 型高温高压 染样机 1.2 工艺流程及条件及处方: 原纱进厂—松筒—倒角—装笼—进入染缸—前处理(退浆、煮练、漂白合一,在100℃条件 下处理20min, 皂洗剂1g/L 去油)—水洗—染色缸加入已溶解好的染料和助剂依次侵入染槽—加入纱线染色(1℃ /1min )升温至70℃匀染10min—(1℃ /1min )升温至100℃匀染10min—(1℃ /min )升温至130℃保温45-60min —高温排水—洗水—还原清洗(100℃处理30min, 对于深色而言)—洗水—醋酸中和—洗水(上抗静电剂)—脱水—烘干。 染色处方(按织物重量): 分散染料()x 冰醋酸1.2g/L 匀染剂1.2g/L 还原清洗处方 冰醋酸1.5g/L 还原清洗剂1.5g/L 抗静电剂处方1.0g/L 2.质量问题产生原因分析及解决措施

2.1 松筒 涤纶筒子纱线染色前需先松筒,松筒首选不锈钢弹簧管,其优点是有效穿透面积特别大,对获得匀染非常有利。可自由压缩,对不同数量批号的订单有极强的适应能力。筒纱卷绕密度大小是很重要的,考虑到染色机械的泵的扬程高度,涤纶筒纱的卷绕密度以-0.39g 立方厘米为宜。卷绕太紧,染液难穿透很厚的纱层,局部因接触染料太少而得色偏浅造成色花或色圈等染疵,卷绕太松,筒纱容易变形脱落,造成乱纱,难于上机。如果绕筒的张力、密度不均匀就必然要造成筒轴各部位染液的穿透速度与穿透量不同。张力、密度较小的部位,染液的穿透速度快,染液的穿透量多;张力、密度较大的部位,染液的穿透速度慢,染液的穿透量少。染色结果是,张力、密度小的部位得色深;张力、密度大的部位得色浅。这是因为,染料上染纤维,是分为三步:第一步, 染料随着染液的流动进入纤维表面的“扩散边界层”:第二步,染料通过扩散边界层靠近纤维,被纤维表面吸附;第三步,染料从纤维表面扩散进入纤维内部。染料从染液中进入纤维表面“边界层”的速度和数量是与染液的流动速度成正比。也就是说,染液流动越快,纤维表面染液的交换更新越快,染料进入纤维“边界层”的速度越快、数量越多。被纤维表面吸附的速度也就越快、数量也就越多。染料从纤维表层扩散进入纤维内部并发生染着的速度自然也就越快、数量也就越多的缘故。 对措施:绕筒要均匀 所谓“均匀”是指绕筒张力要均匀、绕筒密度也要均匀。实际生产证明手工绕筒速度虽快,但很难达到“均匀”的要求。因此,最好是采用机器绕筒,其绕筒效果相对较好。 2.2 前处理 染前处理对天然纤维而言主要是去除其共生物。对涤纶等合成纤维来说则是去除其人为的后加“杂质” 包括纺丝或织造过程中加入的油剂以及沾污的油垢、灰尘、色素等。其中,最值得注意的是油剂。油剂中含有润滑剂、乳化剂、抗静电剂等。施加油剂对涤纶等合成纤维的纺丝、织造是必要的。但在染整加工时必须将油剂洗除倘若染前不洗涤,带着这些油剂染色,油剂会在涤纶表面形成一层“阻染膜”,妨碍染料向纤维内部均匀扩散、渗透。因而,容易造成上色不匀,产生色花、色斑等染疵。而且,还会使浮色增加,影响色牢度。如果染前处理工艺不到位,纤维上的油剂去除不匀,就可能产生云状色花;如果在染色过程中,染液中的染料分散稳定性差,出现凝聚现象,这些油剂又会与染料的聚集体结合,沾附染色物而产生色斑。 必须注意的是前处理后一定要清洗干净,否则容易造成染花疵病。 应对措施:加强染前净化处理 在染色前,先将染色物在淡碱液中(必要时可加入适量耐高温、不起泡的表面活性剂)于120 ℃处理 2Omin(注意,碱浓不可太高,以免涤纶水解)。排液后清洗一次,必要时经酸中和,然后再实施染色。目的有二个:

简子纱染色需要注意几个问题

简子纱染色需要注意的几个问题 近年来,由于越来越多的客户认识到筒子纱线染色损耗小、质量高、交货快、效益好,因此,筒子纱线染色订单快速增长。然而涤纶筒子纱线染色工艺复杂,要求很高,且影响因素较多难于控制,稍有疏忽,容易造成色花。 一、染色原理 涤纶筒子纱线染色是采用高温高压染色法在高温高压筒子纱染色机上进行的。由于聚酯纤维结构紧密,分散染料在低温条件下几乎不上染。只有将温度提高至90℃以上,染料的上染才逐渐增加。达到110℃以上时,涤纶纤维中无定型区高分子链段的运动加剧,增加了微隙,降低了染料分子扩散进入纤维内部的阻力,提高了染料分子扩散速度,使分散染料的上染速 率迅速加大。至130℃才能获得满意的染色效果,染料利用率达到90%以上,得色丰满,各种染色牢度优良。 涤纶筒子纱线染色就是在一定的温度下,利用染色机上主泵的压力作用使染液穿透卷绕在具多孔筒管上的纱线层,使染料分子与纤维分子接触,溶解了的染料首先被纤维外层吸附,接着再向纤维内部扩散,从而达到上染目的。 二、染色易色花应注意以下问题: 2.1松筒 涤纶筒子纱线染色前需先松筒。松简首选不锈钢弹簧管,其优点是有效穿透面积特别大,对获得匀染非常有利。可自由压缩,对不同数量批号的订单有极强的适应能力。筒纱的卷绕密度大小是很重要的,考虑到染色机械的泵的扬程高度,涤纶筒纱的卷绕密度以 0.33-0.39g/立方厘米为宜。卷绕太紧,染液难以穿透很厚的纱层,局部因接触染料太少而得色偏浅造成色花或色圈等染疵,卷绕太松,筒纱容易变形脱落,造成乱纱,难于上机。 2.2前处理 前处理的目的是去除涤纶纱线在纺纱和松筒等人缸染色前工序中沾污在纱线上的油剂,通常采用除油灵,加碳酸纳2g/L于80℃条件下处理20min。 必须注意的是前处理后一定要清洗干净,否则容易造成染花疵病。 2.3染料的选择 高温高压染色应尽量选用分子量小、分散性优良的染料,国产分散红E-4B、分散黄 E-3RL、分散蓝E-4R是一组很匹配的低温型染料组合。能拼出大部分常见的色谱体系。考

染纱纱染色工艺

资料随时可以为客户更新。 1 2013102236264 一种节水的纱线染色方法 2 201410328666X 一种筒子纱白色染色用料配方 3 2014103286782 一种筒子纱黑色染色用料配方 4 2013101556674 一种纱筒以及一种应用到该纱筒的染色工艺 5 2014103692771 一种耐后丝光强碱的纯棉黑色纱线染色处方及其制备方法 6 2014103692786 一种耐后丝光强碱的纯棉黑色纱线的染色方法 7 2014103157052 纤维素纤维筒子纱荧光涂料染色方法 8 2014102850072 一种筒子纱染色工艺 9 2014102844692 生产用筒子纱染色后脱水装置 10 2014102844673 筒子纱染色的前后处理工艺 11 2014102017079 一种可透光纱线染色的加工工艺 12 2014102019445 一种提高多组分包芯纱在染色时缩率的加工工艺 13 2014102143230 一种短纤维纱线的染色方法 14 2014102136684 一种竹纤维筒子纱的染色工艺 15 2014102146652 双重混纺编织高强易染色纱 16 2014102123415 一种羊绒筒子纱染色工艺 17 2014101419845 染色步骤较少的全羊毛毛纱针织面料的生产方法 18 2013107207592 单纱染色机 19 2014101642034 快速染色纱筒 20 2014101633730 高效染色纱筒 21 2014101633088 高效节能染色纱筒 22 2012105324845 液流式绞纱染色机 23 2012104574167 新型的单向筒子纱染色机 24 2012104460607 筒子纱的节水染色工艺 25 2012104460626 筒子纱染色的后处理工艺 26 2012800468449 染色和处理BCF纱线的方法 27 2013107208472 立缸染色烘纱机 28 201310625331X 一种绞纱染色工艺 29 2014100045750 一种筒子纱的残液染色工艺 30 2014100046471 一种筒子纱的单向循环染色工艺 31 2013107455535 一种新型纱线染色装置 32 2013107489334 一种新型纱线染色箱 33 2013106985036 一种纺织纱的染色助剂配方 34 2013106530007 全棉荧光纱线的染色工艺 35 2013106242476 混纺纤维筒子纱三合一体染色方法 36 2013104826798 筒子纱涂料染色方法 37 2013105046204 一种多层次颜色牛仔纱线的染色方法 38 2013104533602 一种纱线染色机 39 2013105148689 一种海岛纱褶皱面料的染色工艺 40 2013105501327 一种单纱染色上浆一体机 41 2013104283823 筒子纱染色工艺 42 2013104953702 绕线式色纺纱染色捻纱一体模具头

印染行业纱线染色的6种方式

印染行业纱线染色的6种方式 一:绞纱染色 将短纤纱或长丝在摇纱机上变换成一框框连在一起的绞纱,然后在各种形式的染色机中进行浸染的染色方式即为绞纱染色。由于以前已有了多本绞纱染色方面的专著,因而本书不再赘述。 二:筒子染色 将短纤纱或长丝卷绕在布满孔眼的筒管上(要求卷绕密度适当、均匀,一般称为“松筒”),然后将其套在染色机载纱器(又称平板、吊盘、纱架等)的染柱(又称纱竹、锭杆、插杆等)上,放入筒子染色机内,借主泵的作用,使染液在筒子纱线或纤维之间穿透循环,实现上染的方式为筒子染色。 三:经轴浸染 按色织物经纱色相和数量的要求,在松式整经机上将原纱卷绕在有孔的盘管上形成松式经轴(可看成是一只大筒子),再将其装在染色机的载纱器上,并放入经轴染色机内,借主泵的作用,使染液在经轴纱线或纤维之间穿透循环,实现浸染,以得到色泽均一的经纱的方法叫作经轴染色。 四:经轴轧染 经轴轧染主要应用在色经白纬的牛仔布的生产加工中。它是将一定数量的稀轴引入各个染槽,经反复多浸、多轧、多次透风氧化

后,实现靛蓝(或硫化、还原、直接、涂料)染料的染色。预烘干后再进行浆纱,便可得到色泽均一的经轴纱,可直接供织造使用。经轴轧染时的染槽可以是多个(片状机)或一个(环状机),这种与浆纱联合使用的设备被称为片状染浆联合机。 五:纱束轧染(球经染色) 这也是牛仔布经纱的特殊染色方法,其染色过程是先将400~500根原纱集束呈球状,然后再将若干束(如12束、18束、24束、36束)纱线在多个染槽中反复多浸、多轧、多次透风氧化,实现靛蓝染料染色后,再分经、浆纱。腈纶丝束也可以进行纱束轧染。 六:纱线特殊染色方法 如同织物一样,纱线也有局部染色,如印节、段染、扎染、印花、拔染、渐变等。 1印节:按设计要求,在铺开的绞纱上每隔设定距离印上一小节(如0.5~1cm)颜色,可以是相同色彩,但大部分为五彩色。必须注意,其间距必须是无规律的不等距,否则布面上会出现“龟背”或“山水画”。 2段染:将若干染料同时淋滴在铺开的绞纱的不同部位,经真空吸液或轧液后,再固色、洗净。与印节相比,彩段较长,白纱间距较小,甚至相邻两色会在纱上出现“拼色”。段染纱在针织物上使用较多。

粘胶筒子纱染色

粘胶筒子纱染色工艺探讨 摘要粘胶纤维的无定形区大,而且存在皮蕊结构,因此,染料上染快,染料分子扩散困难,极易产生色花、层差等染疵。采用高温移染法染色工艺代替传统的恒温法或升温法染色工艺,并通过加入匀染剂、防染盐等助剂可有效解决色花、层差等问题。 关键词粘胶纤维筒子纱活性染料匀染剂防染盐高温移染法染色 工艺 1 前言 粘胶纤维是以天然纤维素为原料,经过一定的化学加工制造而成。其加工过程如下:漂白纸浆→17.5%烧碱浸渍→老化→黄化→碱溶解成粘胶溶液→成熟→过滤→脱泡→纺丝→脱硫→ 洗涤→漂白→洗涤→烘干→成品 粘胶纤维的基本组成物质与棉纤维一样,也是纤维素,但其染色性能与棉纤维有一定差异,主要体现在:一方面,粘胶纤维的无定形区大,染料上染快;另一方面,粘胶纤维存在着皮蕊结构,皮层的取向度较高,造成染色时染料分子扩散困难。因此,粘胶筒子纱染色极易产生色花和层差,特别是在咖啡、翠绿等颜色上。我们采用高温移染法染色工艺代替传统的恒温法或升温法染色工艺,并通过加入匀染剂、防染盐等助剂大大减少了粘胶筒子纱色花和层差的出现,提高了产品品质,取得了良好的经济效益。 2.实验 2.1实验织物 32S×32S双股粘胶纱 2.2 染料和药品 活性染料,市场取样。 棉用匀染剂TF-210A,浙江传化股份有限公司生产。 元明粉(工业级)、纯碱(工业级)、防染盐(工业级) 2.3 实验仪器与设备 ECO远红外染样机(美国datacolor), SF-300型测色仪(美国datacolor), UV-2401PC 紫外分光光度仪(日本岛津),SW-12A型水洗牢度仪(常州第二纺织仪器厂),LFY-49摩擦 牢度测试仪(山东纺织研究所) 2.4 实验方法 2.4.1 染色工艺对上染速率的影响 2.4.1.1 实验配方 活性染料:3%o.w.f,匀染剂TF-210A:1.0g/l,元明粉:50g/l,纯碱:20g/l,浴比1:20。 2.4.1.2 恒温染色实验操作 加入匀染剂、元明粉、染料,升温至60℃,加入纱线,染色30 min,加入纯碱,

筒子纱染色

筒子纱染色与其它高能耗、高污染行业一样,将节能减排作为未来发展的主要目标。通过染色工艺的改进、染色设备结构性能的提高和设计优化,降低加工过程中的水、蒸汽、电、染化料消耗,减少污水排放,是一条实现节能减排的有效途径。经过长期的实践应用,人们掌握了一些对染色性能有较大影响的参数,并对其采取相应的控制方式,既可满足染色的质量要求,又能在一定程度上达到节能减排的效果。例如,小浴比条件下的染色,不仅能够节省水和蒸汽、减少排放,而且还可提高活性染料的直接性,减少对盐类的依存性,降低盐类的消耗和污水助剂的含量。因此,小浴比是筒子纱染色节能减排的一个主要特征。 比流量是影响筒子纱染色质量的一个重要参数,过去一直认为取得越大越有利于匀染,但近年来的实际应用表明并非如此。过大的比流量,需要消耗很大的主循环泵功率,并且会使纱线产生毛羽,甚至将筒子纱冲垮塌,造成染液循环短路。实际上过去提高比流量,很大程度上是为了弥补由于泄漏而造成的染液有效循环量不足。而现在,人们通过对筒子纱的装载接口密封性能的提高,减少了染液的泄露量,只要提供筒子纱染色实际所需的比流量,就完全可以保证染色质量。如果采用变频技术控制染液有效循环流量,实现同步染色,那么将更有利于节能。 除此之外,采取染液强制对流加热方式,可提高换热效率,减少蒸汽的消耗量。将传统的重力排放改为压力排放,减少纱线的带液量,可为水洗和脱水减少能耗。利用间接降温余热水进行同步水洗,既省水又省蒸汽。这些功能的出现,对染色加工的节能减排起到了不同程度的作用。 筒子纱染色实现节能减排的过程,与染色工艺和染色设备结构性能是分不开的。筒子纱染色在过去十几年的发展过程中有了很大技术进步,设备与染色工艺的密切结合,除了对部分影响染色工艺的参数,进行了深入研究并找出规律,提出新的要求和控制方法外,还涉及到与节能减排相关的其它影响因素。制造商通过染色设备结构和控制的优化设计,在染色应

混纺纱线染色工艺

混纺纱线染色工艺 为了给针织服装领域提供更多更舒适的纺织材料,并降低生产成本,近几年来,市场推出了一系列毛棉(或粘)纱线,常见的有45/55、30/70和20/80等规格的混纺纱线。由于混纺纱线中的羊毛组分不耐强碱和棉用酶制剂,所以不能采用棉常用的煮练和漂白工艺,从而不能有效地去除棉蜡、油脂、果胶和天然色素等杂质,影响了手感风格,以及毛效和漂染工艺的稳定性。笔者经多次实践,调整各工序加工工艺,尤其是前处理加工条件,获得了满意的染品。 2毛棉混纺纱染色工艺 2.1前处理漂染加工成功的关键,前处理要占50%的因素。以45/55配比的毛棉混纺纱线为例,其前处理宜在温和条件下采用适宜的助剂,以获得良好的处理效果。 2.1.1工艺处方和工艺条件: 工艺处方(g/L) 氧化(第一浴)快速渗透剂T0.5~1 去油除蜡精练剂YX1503~5 25%双氧水8~10 小苏打3~5 还原(第二浴) 去油除蜡精练剂YX1502~3 雕白块或漂毛粉3~4 小苏打3~5 工艺条件浴比1∶30,室温下先氧化(第一浴),运转10~15min;继以1℃/min速度升温至60~65℃,保温60~80min,排液,水洗1次。还原(第二浴),再按上述工序,以还原浴重复处理一遍,然后经充分水洗,待染。 2.1.2助剂的作用 快速渗透剂T,不耐强酸、强碱和高温,在40℃左右能迅速均匀润湿纤维,同时可携带浴中其它助剂进入纱线内进行作用,以提高处理效果。该助剂可改善因死棉而造成的染疵。去油除蜡精练剂YX150,它可有效地去除棉纤维上的蜡质油脂,同时对羊毛上的油脂等杂质起净化作用,从而满足后道工序的要求。经该前处理后的纱线,其毛效可达12.7cM/30min。双氧水是氧化剂,它的加入可去除羊毛和棉纤维上的部分杂质,尤其是天然色素。但温度不能过高,否则会引起两种纤维降解而使强力受损。雕白块或漂毛粉是还原剂,还原性强而稳定,不仅能进一步改善两种纤维组分的白度,并且还能除去纱线上残存的氧化剂,确保纱线质量。小苏打(碳酸氢钠)是一种极弱的碱剂,主要调节工作液的pH值至8~8.5,因为双氧水和雕白块都需在碱性条件下发生作用,并且随碱性的增强作用加大。由于受到羊毛组分化学性能的限制,需严格控制工作液pH值。 2.2染色 必须要选用好染料,无论是绞纱还是筒子纱。原则上都可采用环保型高坚牢度的直接染料,将棉或粘胶纤维染着;然后选择对纤维素纤维无亲和力的弱酸性染料或酸性络合染料套染羊毛组分。

涤纶筒子纱染色、产生色花的原因及处理方法

涤纶筒子纱染色、产生色花的原因及如何处理方法: 涤纶筒子纱染色是在一定的温度下,利用染色机主泵的压力作用使染液穿透卷绕在具有多孔不锈钢筒管上的纱线层,使分散染料的分子与纤维不断接触,染料首先被纤维外层吸附,继而再向纤维内部扩散而达到上染目的。涤纶筒子纱染色,产生色花的原因是多方面的,现将容易造成色花的因素及其控制方法分述如下: ①松式络筒松式络筒对染色质量起关键性作用,络筒好坏对获得匀染十分重要。不锈钢筒管一般有弹簧筒管和多孔筒管,弹簧筒管可自由压缩,染液穿透面积大,有利于匀染。简纱卷绕密度以0.33g/cm3~0.398g/cm3为宜。筒纱卷绕密度过紧,染液穿透困难,局部因接触染料太少而得色偏浅,极易造成色花或色圈等染疵,卷绕密度过松,筒纱容易变形脱落,造成乱纱,难以上机。络筒后倒角要均匀,运输及装锅时要小心,防止碰坏筒纱,络筒纱层不宜过厚,每只筒纱重量要均匀,如不注意都有可能影响匀染。 ②筒纱前处理筒纱前处理目的是去除涤纶纱在纺纱沾污油剂及络筒工序沾污油污。通常可采用净洗剂加纯碱于80℃下处理30min,前处理后一定要充分清洗,否则容易造成染花疵病。 ③染料的选择分散染料在高温高压筒纱染色时一定要选择好染料,特别是拼色可选用相容性好的低温型三原色,如分散红E-4B、分散黄E-4RL、分散蓝E-4R 或高温型三原色,如分散红S-5BL、分散橙S-4RL、分散蓝S-3BG等可拼成大部分常见的色谱。同时还要考虑分散染料的高温凝聚性,必要时应做试验,否则可能形成染料聚集,造成染斑。 ④助剂的选择筒子染色对水质要求很高,可选用螯合分散剂,如螯合分散剂R-DL对水中的Ca2+,Mg2+具有很强的螯合能力,一般用量为0.5~1g/L,既可降低水的硬度又可增加染料的分散能力,防止染料聚集产生染斑。高温匀染剂在筒纱染色中有极为重要作用。选用时要求匀染性好,高温分散性好,移染性好,不影响上染率。选用时最好先做试验。 ⑤严格控制染浴pH值及升温速率,分散染料高温高压染色时,染浴最适宜pH 值为4.5~5,有些分散染料对pH值有敏感性,在pH值小于4或大于5以上时会引起色变,上染率下降。要防止多种原因造成染浴pH值不正常,为此,最好选用HAc+NaAc作缓冲剂。升温控制对匀染起保证作用,一般在85℃以下时,染料很少上染,可直接升温。85~110℃是上染速度最快的区域,必需严格控制升温以1℃/min或1.5℃/2min升温速度。115~130℃范围内升温可稍快些,但仍需控制2℃/min左右升温速率。保温时间一般在30min~60min。浅色可适当缩短时间,深色可适当延长时间,保温时间过短会出现环染现象,时间延长,有利于移染。时间过长易产生毛丝。染色结束后降温要快,如缓慢降温易产生低聚物,残留在纱线表面呈焦油状物难以去除。 ⑥染液流量的控制染色时注意控制染液的流量是确保匀染的关键因素,控制不当极易产生内外层色差。流量控制取决于泵的压力大小和扬程,要根据染色机械合

第三章 常用染色设备及染色方法

教案

(课堂教学环节设计表)

第三章常用染色设备及染色方法 纺织品的染色通常可分为散纤维染色、纱线染色、机织物染色、针织物染色等。为了为了满足染色的各种要求,通过合理的染色工艺及合适的染色设备进行的才能做到。 染色设备直接影响染料的上染速度、匀染性、染料的利用率、染色操作、劳动强度、生产效率、能耗、染色成本及加工质量。 染色设备的品种、型号很多,特别是随着纺织品新品种及染色新技术的不断发展,染色向着非水染色、少水染色,节能染色,增溶染色,新型涂料染色,短流程、多效应染色,计算机应用及受控染色,“绿色”染色等方向发展。 染色设备的分类方法很多,但可根据设备连续与否,染物的形态,染色温度、压力,染液及染物相对运动的情况和适用的染色方法等加以分类。下面将以染物形态分类叙述各类染色机。 第一节散纤维染色机 一、散纤维染色特点: ▲散纤维染色具有得色均匀且透彻的特点 ▲散纤维间隙较大,在染色中容易散乱,所以一般采用将被染物填装在适应容器中,通过染液循环的染色机。 二、散纤维染色机适用的加工对象 ▲纤维经初步纺制成的纤维条或纤维条球(毛条) ▲适用于毛纺织染整厂对散毛或其他散纤维的染色。

三、散纤维染色机的种类 1、吊筐式散纤维染色机 1—染槽 2—吊框 3—染物 4—电动机与泵 5—蒸汽管 6—贮液箱 7-染液输送管 8-排液阀 图3-1 吊筐式染色机 2、旋转桨式散纤维染色机 1-多孔管 2-假底 3-套管 4-多孔管 5-容器 6-旋转浆 图3-2 旋转桨式染色机 3、毛条染色机 将毛条球装入毛球筒内,并放在染槽的假底上,盖上有孔盖板并拧紧,染液在循环泵作用下,经假底下的蛇形蒸汽管加热后,通过调节阀,可使染液顺反向循环。 1-染槽 2-毛条支架筒 3-染物(毛球) 4-循环泵5-蒸汽管 6-注液器 7-染液输送管 8-排液阀 图3-3 毛条染色机

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