机械加工检验规程
机械加工工艺与检验规范
******有限公司技术文件更改记录分发号：一、机械加工工艺1.1总则1.1.1机械加工人员必须是经过专业培训，具有一定机械基础知识和机床操作能力，且能够满足现行产品零件对机械加工提出的各项要求。
1.1.2机械加工设备和工艺装备应能满足现行产品的各项要求。
1.1.3机械加工所使用的计量器具必须是经计量部门检验合格并在规定检定周期内。
1.2加工前的准备1.2.操作者接到加工任务后，首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。
1.2.2机械加工人员事先必须熟读生产图样和工艺文件,了解零件加工的关键部位，并根据加工的需要准备各种加工工具以及测量器具。
1.2.3机械加工人员加工前应复核毛坯或半成品是否符合图样要求，发现下列情况时不得进行加工：a、被加工件存在明显缺陷；b、被加工件与图样尺寸或形状不相符。
1.2.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备，发现问题及时处理。
对新夹具、模具等，要先熟悉其使用要求和操作方法。
1.3刀具与工件的装夹1.3.1刀具的装夹1.3.1.1在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦试干净。
1.3.1.2刀具装后，应用对刀具装置或试切等检查其正确性。
1.3.2工件的装夹1.3.2.1在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。
1.3.2.2工件装夹前应将其定位面、装紧面、垫铁和夹具的定位、平紧面擦试干净，并不得有毛刺。
1.3.2.3按工艺规程中规定的定位基准装夹，若工艺规程中未规定装夹方式，操作者可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则：a、尽可能使定位基准与设计基准重合；b、尽可能使各加工面采用同一定位基准；粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次；c、精加工定位基准应是已加工表面；d、选择的定位基准必须使工件定位夹方便，加工时稳定可靠。
1.3.2.4对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正；e、对划线工件应按划线进行找正；f、对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的表面，找正精度应保证下工序有足够的加工余量；g、对在本工序加工到成品尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差的三分之一；h、对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应保证GB1804-C级GB1189-10级未注公差和位置公差的要求。
变速箱箱体的机械加工工艺规程
变速箱箱体的机械加工工艺规程变速箱是汽车传动系统的重要组成部分，它通过不同的齿轮组合来实现不同的速度和扭矩输出。
而这些齿轮的运转离不开变速箱箱体的支撑和稳定，因此变速箱箱体的加工质量直接影响着汽车的性能和安全。
本文将介绍变速箱箱体的机械加工工艺规程，包括相关的工艺流程、设备和技术要点。
一、加工流程1、检查箱体毛坯：对毛坯进行外观、尺寸和材质等检查，并根据加工图纸确定加工工艺和加工参数。
2、分号廓、开整体孔：用数控车床对毛坯进行分号廓和开整体孔的加工，确保精度和尺寸配合。
3、铣凹槽、钻螺纹孔：用数控铣床对箱体进行凹槽、倒角和螺纹孔的加工，确保精度和表面质量。
4、车平面、切倒角：用数控车床对箱体进行平面和倒角加工，确保箱体的平整和美观度。
5、排刀台、磨平面：用磨床对箱体的主体结构进行平面的磨削，确保平面精密度和表面光洁度。
6、清洗箱体、质检：对加工好的箱体进行清洗和表面处理，同时进行质量检查和尺寸配合测试。
7、装配齿轮、检验调试：按照设计图纸进行齿轮的装配，进行齿轮间的配合度和转动力的调试。
二、设备要求1、数控机床：包括数控车床、数控铣床、数控磨床等设备，用于箱体的分号廓、开孔、加工凹槽、钻孔、车平面和磨削等加工工序。
2、高压清洗机：用于对加工好的箱体进行清洗和表面处理，确保箱体干净无油污，表面质量良好。
3、品质检测设备：包括示波器、卡尺、针对性量规等检测仪器，用于对箱体质量进行检测和质量保证。
三、技术要点1、机械加工工艺：对箱体进行加工时，需要结合箱体的加工图纸和加工参数进行加工，严格按照工艺流程和技术规范进行加工，确保箱体的尺寸和精度。
2、表面处理：对箱体进行表面处理时，需要选择合适的清洗剂和表面处理剂，同时注意处理时的温度和时间，确保箱体表面光洁度和质量。
3、质量检查：对加工好的箱体进行质量检查时，需要结合检测仪器和装配情况进行测试，其中重点检查加工尺寸和配合度，以确保产品质量。
综上所述，变速箱箱体的机械加工工艺规程是汽车传动系统中非常重要的一环，它直接影响着汽车的性能和安全。
机械加工制程检验规程
机械加工制程检验规程一、目的：根据公司在机械加工中批量生产的特点特制定此检验规程。
二、范围：适用于本公司自制零件各工序的检验。
三、具体检验项目如下：1、落料(数控冲，数控剪，冲床，俗称展开图)：⑴确认其材质、板厚是否与图相符，我公司所使用的板材主要有冷轧钢板、镀锌钢板、不锈钢板、热轧钢板、镀锌花纹板、铜板、以及铝板应注意其表面要求是雾面，镜面还是拉丝面，不可搞错。
⑵外观1)有无毛边毛刺，锐角，划碰伤，接刀痕，锈蚀；2)面板类，板材在去除毛边时,要特别注意不可被打磨成斜面(四角)；3)如果此产品下道工序须作拉丝处理那么板材表面的划碰伤及毛刺只要不是很明显的手感即可接收,如为镀锌、镀铬等不需喷塑的需保护；4)在下料时还应注意其板材是否平直,不可有明显的波浪状及滚辊印痕。
⑶尺寸检验必须将其四周及孔的毛边毛刺，接刀痕去除于净，并且要产品校平后才能进行测量，否则会影响对产品尺寸的测量及判断。
⑷摆放及保护是否合理此方面主要依据作业指导书上的要求执行检验，要求贴膜保护，用隔板隔离的一定要遵照执行，如果工件摆放过高，四角要用透明打包胶带包好，以免在运输过程中发生倒塌及碰撞，损坏工件表面。
⑸现场有无作自检记录，记录是否真实，写的是否规范等。
⑹上述检验项目不可漏掉任何一项，当全部合格时方可下转。
2、数控折弯，冲床成型。
⑴确认其材质，板厚是否与图相符；⑵外观：表面有无明显之折痕，变形，折斜，划碰伤，接模痕等不良；⑶角度：每一刀的角度依图面清楚进行检测，对于折弯角度较复杂要求较高的工件，可做检具加以控制；⑷方向：在看折弯方向时先弄清楚图面要求的是什么视图方法(第一角，第三角还是机械视图)当发生折弯成型后毛边在正面一定要对折弯方向重新进行确认是否折反。
⑸尺寸：1)依图量测所有折弯尺寸；2)重点尺寸(图纸提示，有特殊标注或标有公差的尺寸)应予以重点控制，特别是那些不易测量，客户有投诉过的重点尺寸一定要设计检具进行控制；3)对不重要的尺寸如加强筋，工艺加强尺寸只要与图纸无太大的差别即可。
机械加工操作规程
机械加工操作规程
《机械加工操作规程》
一、操作前的准备
1. 检查设备：确认机器设备完好，无损坏和故障。
2. 准备工件：确认工件符合要求，进行清洁和上夹具。
3. 配置刀具：选择适当的刀具，确认刃磨状态良好。
二、安全操作
1. 穿戴防护装备：佩戴劳保用品，如护目镜、手套等。
2. 切勿超负荷：严禁滑动变速，最大不要强行加工。
3. 严禁异物干扰：禁止在机床上放置不必要的物品，以免损坏设备。
三、操作流程
1. 开机准备：按照设备操作手册的要求，正确打开电源、油泵等设备。
2. 调整工件：利用机床上的操作按钮和辅助装置，对工件进行正确的定位和夹持。
3. 进行加工：根据加工要求，逐步进行切削、铣削等加工操作。
4. 测量检验：实时检查工件精度，保证加工的准确性。
四、操作结束
1. 清洁设备：关机后，对机床及操作区域进行清洁和整理。
2. 恢复设备：将设备调整至初始状态，关闭电源。
3. 记录资料：对加工过程进行记录，包括参数设置、工件尺寸等。
通过以上《机械加工操作规程》，操作人员能够按照规程严格操作，确保机械加工的安全性和准确性，提高生产效率。
机械加工检查员安全技术规程范本
机械加工检查员安全技术规程范本一、引言本规程旨在确保机械加工检查员的安全健康，在机械加工作业中有效预防事故，保障生产安全。
本规程适用于所有从事机械加工检查工作的人员。
二、工作环境安全1. 机械加工检查员需了解和掌握工作环境的安全要求和注意事项。
2. 在工作区域内，应保持通道畅通，防止杂物堆放和障碍物存在。
3. 工作区域内应设置明显的警示标志和安全防护装置，确保人员的安全。
4. 工作区域的通风和照明设施应保持良好，并定期进行维护和检查。
三、机床操作安全1. 机械加工检查员应熟悉机床的结构和性能，并按照操作规程进行操作。
2. 操作前，应检查机床的各项安全装置是否完好，并确保其正常工作。
3. 操作时，应佩戴符合要求的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
4. 在操作过程中，严禁戴手套和长袖衣物，以免发生意外伤害。
5. 操作人员要保持平稳站姿，并正确使用操作手柄和按钮。
6. 操作结束后，应将机床和操作区域恢复到安全状态。
四、机械设备维护安全1. 机械加工检查员应按照设备维护规程进行机床的定期检查和维护。
2. 维护前，应确保设备停止工作，且断开供电。
3. 维护时，应按照设备制造商提供的操作和维护手册进行维护工作。
4. 维护完毕后，应清理工作现场，将维护工具和材料妥善存放。
五、机械加工作业安全1. 在机械加工作业前，必须了解加工对象的性质和工艺要求，制定操作方案。
2. 加工过程中，应使用适当的切削工具，确保加工质量和安全。
3. 加工时应注意切削速度、进给速度和切削深度的选择，避免超负荷运转。
4. 加工完成后，应及时清理加工区域的切屑和废料，防止堆积和滑倒。
5. 加工液的使用要符合相关的安全标准，并妥善保存和处理。
六、紧急情况处理1. 机械加工检查员应熟悉常见紧急情况的处理方法，并能迅速采取应急措施。
2. 发生意外事故时，要立即停止机械加工作业，确保自身安全。
3. 根据事故情况，进行必要的紧急救护和报警。
机械设备检测管理制度
机械设备检测管理制度一、总则为了规范机械设备检测工作，确保设备的安全性和可靠性，有效地预防事故和提高生产效率，制定本机械设备检测管理制度。
二、适用范围本制度适用于公司内所有机械设备的日常检测。
三、检测责任1.设备管理部门负责组织和协调机械设备的检测工作。
2.设备操作人员负责定期检查设备的运行情况，及时发现和上报问题。
3.检测机构负责对机械设备进行定期检验和检测，并出具检测报告。
四、检测周期1.根据设备的使用频率和工况，设备管理部门确定机械设备的检测周期。
2.高频使用的设备一般需要进行每月检测，中低频使用的设备则可以根据实际情况进行季度或年度检测。
五、检测内容1.外观检查：对设备的外观进行检查，包括设备的表面是否有损伤、锈蚀等。
2.功能检查：对设备的各项功能进行检查，包括设备是否正常运行、各零部件是否完好等。
3.安全检查：对设备的安全措施进行检查，确保设备是否符合相关的安全规定。
4.测试检查：对设备的性能进行测试，包括设备的电气性能、气密性能、压力性能等。
六、检测记录1.设备操作人员应对每次检测进行详细记录，包括检测的时间、地点、具体内容、检测结果等。
2.检测机构应对每次检测结果进行记录，并出具检测报告。
3.设备管理部门应对所有检测记录进行归档管理，并建立相应的数据库。
七、异常处理1.如果在检测过程中发现设备存在问题或隐患，设备操作人员应及时上报设备管理部门，并停止使用该设备。
2.设备管理部门应立即采取相应的措施修复设备，并做好相应的记录和报告。
八、培训教育1.新进员工在入职培训中要接受机械设备检测管理制度的教育培训，了解设备的检测流程和要点。
2.定期组织设备操作人员进行设备检测知识的培训，提高其检测能力和意识。
九、制度评审定期对本机械设备检测管理制度进行评审，根据实际情况进行修订和完善。
十、责任追究对于未按照本制度进行机械设备检测的责任人员，将按照公司相应的纪律规定，给予相应的处罚。
十一、附则本制度自颁布之日起执行，并不时根据实际情况进行修订和完善。
机械加工工序质量检验规程
机械加工工序质量检验规程目的：加强工序质量控制,提高一次交检合格率,及时发现质量问题,消除产生质量问题的因素。
范围：适用于本公司所有零件和工序。
本公司对工序质量的检验采用取操作员工自检,专职检验,成品入库抽检相结合的方法,填写检验记录。
一、冲压工序。
操作人员明确本工序零件技术要求,正确选择安装模具,调整模具间隙,设备行程,连续自检5件零件,符合技术要求后方能进行批量生产。
并填写工序质量记录单,生产过程中要随时自查,专职检验人员对工序零件进行抽检,每次抽检不得少于5件,每班不得少于3次,并填写检验记录单。
二、车削工序操作人员明确本工序零件技术要求,正确选择夹具,刀具,工装,量具,试生产零件应连续自检5件零件,符合技术要求后,方能进行批量加工,填写质量记录清单,生产过程中要随时自检,调整,保证产品质量,专职检验人员应根据零件图纸技术要求,对工序进行抽检,每次抽检不得少于5件每班抽检不得小于4次。
三、钻削工序操作人员明确本工序零件加工技术要求,正确先择工装,钻头,掌握夹持定位方法,试生产零件应连续自检5件零件,符合零件后方能进行批量加工,并填写质量记录清单,生产过程中要随时进行自检,调整专职检验人员应根据图纸技术要求,对工序进行抽检,每次抽检不得少于5件每班抽检不得少于3次。
四、焊接工序操作人员要熟悉本加工工序零件技术要求,正确选择调整工装,调节器整电流试生产零件应连续自检3件无误后,方能进行批量加工,自检结果填入质量记录清单。
专职检验应对照图纸工序质量要进行抽检,每次抽检不得少于5件,每班不得少于3次,并填写质量记录清单。
五、抛光工序操作人员要明确本工序零件加工要求,正确选择砂轮和加工方法,粗砂抛光后要自检确认达到技术要求后,才能进行批量加工并填写质量记录清单,发现质量问题应立即返回上道工序,专职检验应按图纸要求进行抽检,并填写质量记录清单,每次抽检不得少于5件,每班不得少于3次。
六、初装组操作人员应明确本工序加工技术要求试装配后要填写质量记录清单对不合格零件要及时剔除定置放好,经专检人员确认记录后并及时返回所属工序,不合格零件不能装配。
机械制造行业产品质量检验规范
机械制造行业产品质量检验规范一、前言高质量的产品是机械制造行业的基石，而产品质量的检验则是保证产品符合标准和客户需求的重要手段。
本文将就机械制造行业的产品质量检验规范展开讨论，包括检验流程、方法和标准等方面的要求。
二、检验前准备2.1 检验计划在进行产品质量检验前，需要制定详细的检验计划。
检验计划应包括检验范围、检验方法、检验设备和工具的准备等内容。
检验计划的制定应根据产品的特点和客户要求进行，并及时调整以适应实际情况。
2.2 检验设备和工具为了保证检验的准确性和可靠性，需要准备适当的检验设备和工具。
这些设备和工具应当符合相关的国家标准和规定，并经过定期的校准和维护。
在使用检验设备和工具前，应进行检查和确认其状态良好。
三、产品质量检验步骤3.1 外观检查外观检查是产品质量检验的第一步，通过对产品外观的检查可以初步判断产品是否存在明显的缺陷或损伤。
外观检查应包括产品的色泽、形状、尺寸、表面光洁度等方面的要求，并将检查结果记录在检验报告中。
3.2 尺寸检验尺寸检验是产品质量检验的关键环节之一，对产品的关键尺寸进行准确的测量和判定能够直接反映产品的质量水平。
尺寸检验应采用适当的测量工具和方法，比如卡尺、游标卡尺、坐标测量机等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
3.3 功能性能检验功能性能检验是产品质量检验的核心内容，通过检测产品的功能性能能够评估产品是否能够满足客户的需求和使用要求。
功能性能检验应采用适当的测试方法和设备，比如负载试验台、运行试验台等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
3.4 耐久性检验耐久性检验是对产品的使用寿命和耐用性进行评估的重要手段。
耐久性检验应采用适当的试验装置和方法，比如疲劳试验机、振动试验台等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
3.5 环境适应性检验环境适应性检验是对产品在不同环境条件下的适应性进行评估的重要手段。
环境适应性检验应采用适当的试验方法和设备，比如恒温恒湿试验箱、盐雾试验箱等，并按照相关的国家标准和规定进行操作和记录。
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1.1?检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足现行产品对检验工作的各项要求。
1.2检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定周期内。
1.3检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。
1.4检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。
1.5检验人员应对车间在制品按规定进行标识。
1.6?检验人员必须定期（6个月最长1年）参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，以提高自身的业务水平。
2目的和范围
通过严格执行三检，“首件检验”、“巡回检验”、“完工检验”将检验工件与工序控制紧密结合，对每一工序的质量问题或可能出现的质量问题不放过，剔除不合格品，使其不能投入下序或出厂，从而达到工序控制目的。
3检验依据：
过程检验的检测依据按检验工艺卡执行。
4检验类别
4.1首件检验：
4.1.1在下述情况下，必须首件检验后，才能开始加工：工作班开始加工的第一个工件；调换操作者后加工的第一个工件；
更换（调整）工艺装备或更换模具后加工的第一个工件；更换材料批（炉）号后加工的第一个工件；代用材料后加工的第一个工件。
4.1.2首件检验的依据：a)工艺图纸或工艺卡片；b)作业指导书（工艺控制点）。
4.1.3检验内容：根据检验工艺规程的要求，核对首件产品的质量特性值是否真正符合要求；对首件检验
合格，批准生产加工，首件检验不合格，进行不合格品的处理，同时分析不合格原因，采取改进措施后生产，产品继续首件检验，直至合格为止。
4.1.4检验要求：
4.1.4.1?对首件，根据加工工艺要求，核实首件产品或工件（毛坯）产品的质量特性是否符合要求。
对首批检查的工件（毛坯），操作者必须做好自检和标识，在操作者缺乏检测手段时，也应对工件外观质量自检，合格后送检验员检查。
无论在任何情况下，首件检验未经检验合格，不得进行批量生产或继续加工作业。
做好首件检验记录，要求按工件种类分类填写首件检验记录，以便追溯。
检验状态分为：合格、不合格、待检、检后待定；产品标识要求填写“工件名称、规格、
数量、尺寸、首检合格”要素，并放在产品的最顶端。
4.2巡回检验：
4.2.1由检验人员在生产现场，进行日常工艺纪律巡回监督检查，重点监控工序质量和工艺纪律。
4.2.2根据检验工艺规程和作业指导书的要求、检验、核对巡检产品的质量特性值是否真正符合
要求。
4.2.3?若巡检某质量特性值不合格，应按《不合格品控制程序》处理，同时。
立即对本次巡检与上次巡检（或首检）间隔中生产的产品的不合格质量特性值逐件100%检查，剔除不合格品。
4.2.4对巡检中剔除的不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。
对投入批量生产的工件某尺寸在机加工过程中有争议时，应立即报告生产技术部进行分析性检查、仲裁性检测，必要时核实模具或工艺卡片，严禁不合格模具或工艺卡继续生产和现场毛坯流入下道工序。
4.3完工检验（终检）
4.3.1?全部加工活动结束后，对半成品或完工的产品、零件进行综合性的核对工作，核对加工件的工序是否全部完成，有无漏序、跳序的现象存在，并分析原因，采取措施。
4.3.2?完工检验依据：a)工艺卡（图）或零件图；b)产品设计图样及作业指导书；c)合同规定或交货验收技术条件及标准。
4.3.3完工检验的抽样规定：
完工批抽样以该批总数量的10%，但不低于5件，如果检测样件全部检测项目（质量特
性）均合格，则判定该完工批为合格批。
如果检测样件的一个（或一个以上）检测项目（质量特性）不符合，则应对整个完工批
产品该检测项目（质量特性）全数（100%）的检验，剔除所有不合格品，剔除不合格品后的完工批判定为合格批，并在检验卡上记录。
4.3.4完工检验内容和项目：
检验加工后的几何尺寸；检验形状和位置误差；
检验外观，对零件的倒角、毛刺、磕碰、划伤应予以特别关注；
检查应有的标识是否齐全、正确，有无漏序、跳序的现象存在，在批量完工件中有无尚
未完工或不同规格的零件混入，并分析产生的原因，采取纠正措施，必要时提出防止再发生的措施建议。
5检验方法
5.1外径的测量
5.1.1?测量零件外径尺寸时，至少应在轴向两个部位进行测量，并进行记录，两次测量的切点交角应在60°～120°之间，最大与最小半径之差即为该外径圆度误差。
5.1.2?当零件同直径长度大于50mm时，应作直线度检查，利用刀口尺工作面与外径母线接触，观察漏光度，然后对照标准光隙进行判断。
5.1.3?当零件同直径长度大于40mm时，应做圆柱度检查，即在同直径长度方向范围内分别取较大间隔的三个位置进行外径测量，方法同1.1a，取其中误差值最大两组作记录并计算圆柱度误差值。
5.2内径测量
5.2.1?测量零件内径尺寸时，至少应在轴向三个部位进行测量，并进行记录，三次测量的接点连线交角应在50°～70°之间，最大与最小半径之差为该内径圆度误差。
5.2.2?当同直径长度大于40mm时，应作圆柱度检查，即在同直径长度方向范围内，分别取较大间隔两位置进行测量，方法同1.2a，选取其中误差值较大的两组数据记录，并计算圆柱度误差。
5.3长度测量
5.3.1?考虑到端面与轴线的垂直度误差，在测量零件长度时，至少应在轴向两个不同位置上进行测量并作记录，两次测量的切点连线交角应在60°～120°之间。
5.3.2验收标准：
图样或技术文件未注尺寸公差，按GB1804-m级，未注形位公差按GB1184-10级规定验收。
5.4螺纹测量
5.4.1外螺纹中经用螺纹环规或三针测量。
外螺纹小径用螺纹环规（同规）检测。
5.4.2内螺纹测量
内螺纹外径用螺纹塞规（通规）检测。
内螺纹中径用螺纹塞规检测。
5.4.3螺纹有效长度
内外螺纹的有效长度，应采用螺纹副旋合的方法进行测量。
5.4.4验收标准
螺纹的大、中、小径应按图样要求的精度等级进行验收。
螺纹的有效长度公差，按HY/QT001紧固件验收规范中的要求执行。
5.5表面平面检测
5.5.1表面粗糙度检测：
采用粗糙度样块比较法进行比较判断。
5.5.2平面度的检测：
应采用打表法检测，即平板上放置三个可调支撑，将零件测量面朝上放置于支撑点上，调整支撑点，使三点等高（千分表在三点上的读数均为零），打表所测得峰谷值即为该平面的平面度。
5.5.3验收标准：按图样规定的精度等级进行验收。
5.6位置度检测
5.6.1平行度误差检测
采用厚薄差法，即用外径千分尺测量被测零件各测量位置的厚度，取最大与最小值厚度
之差，作为该平面度误差。
5.6.2垂直度误差检测
采用比较法测量零件的垂直度，以平板工作面模拟基准轴线，刀口角尺与平面基准面构
成垂直基准，将被测零件放置于刀口状的V形块上，工件一端与挡板固定，将刀口角尺的工作面与被测零件的平面相靠，观察两侧之间光隙，用标准光隙或塞尺确定其间隙值。
值为该零件的垂直度误差。
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