压力管道检验方案设计
压力管道水压试验方案完整版
压力管道水压试验方案完整版
方案
本工程管道采用水压试验方法进行质量检测。
试验过程中，应按照以下步骤进行操作：
1.准备工作：对管道进行强度试验，注水排气，泄压处理。
2.水压试验指挥小组：由项目经理部组建试验指挥小组，
以生产经理张德新为组长，技术负责人张吉春为副组长，辛留更、张中华、刘兴忠等技术人员为试压小组成员。
3.前期准备：试压用的压力表必须经过校验，并在有效期
内使用。
电动试压泵应开关灵活，其工作压力应能满足试验压力的要求。
加压泵、压力表应安装在试验段下游端部与管道轴线垂直的支管上。
试压用的水源和电源应准备齐全，且水质应清洁无污。
4.测试流程：按照水压试验程序流程图进行操作，试压过
程中至少使用2块压力表，打压端及末端(排气端)各一块，在
其余方便加压力表处也应加设压力表。
堵板必须有足够的强度，试压过程中，堵板不能变形，与管道的接口处不能漏水。
5.结果判定：根据试压结果进行判定，若试压合格，则可进入下一步工序。
若试压不合格，则需进行排水处理。
本试压方案的编制，旨在确保本工程热力管道质量满足要求。
压力管道全面检验方案
压力管道全面检验方案一、背景和目的随着社会经济的发展和人们对生活质量要求的提高，压力管道作为承载气体或液体的重要设施，其安全性和可靠性的要求也日益增加。
为了确保压力管道的安全运营和防止事故的发生，全面检验压力管道的重要性不言而喻。
本文将针对压力管道全面检验提出一套方案，以确保其安全性和可靠性。
二、检验内容2.1 压力测试压力测试是压力管道全面检验的基础。
通过对压力管道系统进行高压测试和低压测试，可以检测管道系统的承压能力和密封性能。
具体操作流程如下：1.首先，关闭所有与管道系统相连的阀门，并确保系统内无压力；2.然后，将压力测试设备连接到管道系统的进口，并逐渐增加测试压力，直到达到设计压力的1.5倍；3.维持测试压力一段时间，并观察管道系统的压力变化情况，以判断其密封性能；4.检查系统各个部件和连接处，确保无渗漏或异常情况；5.逐渐减小测试压力，直到系统内无压力。
2.2 管道材料检验管道材料的质量直接影响到管道的安全性和可靠性。
在全面检验中，需要对管道材料进行检验，以确保其符合相关标准和要求。
具体操作流程如下：1.根据管道材料的标准和要求，对管道材料进行抽样检测；2.对抽样的管道材料进行化学成分分析，以确定其成分是否符合标准；3.进行力学性能测试，包括强度、硬度、延伸性等指标；4.对管道材料进行非破坏性检测，以检测管道材料的内部缺陷和裂纹等情况。
2.3 管道焊缝检验管道的焊缝是管道系统中最容易出现问题的部位，因此在全面检验中需要对管道焊缝进行检验。
具体操作流程如下：1.对焊接工艺和焊工进行评估，确保其符合相关标准和要求；2.对焊缝进行目测检查，检查焊缝是否存在裂纹、气孔、夹杂等缺陷；3.进行焊缝超声波检测，以检测焊缝的完整性和质量；4.进行X射线或γ射线检测，以检测焊缝的缺陷情况。
2.4 管道支座和固定件检验管道支座和固定件的质量对管道系统的安全运行起到重要作用。
在全面检验中，需要对管道支座和固定件进行检验，以确保其符合相关标准和要求。
压力管道压力试验方案
压力管道压力试验方案一、试验前准备工作1.确认试验对象：确定需要进行压力试验的管道，包括管道类型、管道材料、管道规格和管道长度等。
2.准备试验设备：选择合适的试验设备，包括压力泵、压力表、压力控制器和压力释放装置等。
3.搭建试验装置：根据管道的实际情况，搭建合适的试验装置，包括连接管道、安装压力表和压力控制器等。
4.检查试验装置：对试验装置进行检查，确保安装牢固、密封性良好，并排除可能存在的泄漏隐患。
5.制定试验方案：根据管道的要求和试验标准，制定合适的试验方案，包括试验压力、试验时间和试验步骤等。
二、试验操作过程1.填充介质：将试验介质注入试验装置中，确保整个管道系统充满介质，避免系统中的空气和杂质。
2.紧闭阀门：关闭所有与管道系统相连的阀门，包括进口阀门、出口阀门和旁通阀门等。
3.填充压力：使用压力泵将压力逐渐增加到试验设定值，同时观察压力表的示值并记录。
4.保持压力：当试验压力达到设定值后，关闭压力泵，使用压力控制器维持试验压力的稳定，保持一段时间。
5.观察泄漏：保持试验压力的稳定后，仔细观察管道系统的每个连接处，检查是否存在泄漏现象，并记录泄漏的位置和程度。
6.释放压力：试验结束后，使用压力释放装置逐步减小试验压力，直至管道系统的压力降为零。
7.解除封闭：解除管道的封闭状态，逐渐打开阀门，允许介质流入和流出试验装置。
8.清洗管道：试验结束后，对管道进行清洗，排除介质和杂质，以便进行下一步的处理和分析。
三、试验后的处理和分析1.数据处理：对试验过程中记录的数据进行整理和分析，包括试验压力、泄漏情况和试验时间等。
2.泄漏处理：根据试验结果，对出现泄漏的位置进行相应的处理，修补或更换管道连接件以确保系统的密封性。
3.结果评价：根据试验目的和要求，对试验结果进行评价，判断管道的强度和密封性能是否符合设计要求和标准规范。
4.报告撰写：整理试验结果和分析，编写试验报告，包括试验数据、试验过程、试验结果和结论等，并提出相应的建议和改进措施。
压力管道压力试验方案
压力管道压力试验方案1.试验目的本试验方案旨在对压力管道进行压力试验以验证其带压使用的安全性和可靠性，确保管道的质量符合设计要求及相关法规标准。
2.试验范围本次试验适用于新建及改造的压力管道系统。
试验范围包括压力管道及其连接件、法兰、阀门和其他相关设备。
3.试验条件试验压力为设计工作压力的1.5倍，持续时间为30分钟。
试验液体使用清水或其他指定试验介质。
4.试验设备(1)压力容器：试验采用符合规范要求的压力容器，容器材料应与管道相同或相似。
(2)压力表和压力变送器：试验设备应选用精度高、可靠性好的压力表和压力变送器。
5.试验准备(1)清洗管道：在试验前，务必对管道进行全面清洗，去除所有杂质，确保管道内部干净。
(2)检查连接：检查管道连接是否牢固，防止泄漏风险。
如发现问题，须及时处理。
(3)测试设备：检查试验设备是否在良好工作状态，校准所有仪器并记录。
(4)安全措施：管道试验前，必须制定安全措施，确保工作人员的安全。
6.试验程序(1)设定压力：将压力容器与管道连接，打开所有阀门，设定试验压力。
(2)开始试验：启动压力容器，逐渐升压至设定压力，并保持30分钟。
(3)观察记录：在试验过程中，记录压力表读数和管道是否有异常现象。
(4)试验结束：试验结束后，逐渐减压至零，关闭所有阀门。
记录试验结果。
7.试验记录(1)试验前记录：记录试验压力、试验液体、试验日期、试验设备及仪器的校准情况、试验人员等信息。
(2)试验过程记录：记录试验压力、时间、压力表读数及异常情况。
(3)试验结束记录：记录试验压力降至零的时间、管道是否有渗漏情况及其他异常情况。
8.试验结果评价根据试验记录和试验结果，评价管道系统是否符合设计要求及相关法规标准。
如有异常情况，应及时处理，并重新试验。
9.安全注意事项(1)在试验过程中，严禁站在管道附近或在有泄漏危险的地方，保持安全距离。
(2)注意防护措施：如戴好安全帽、护目镜、手套等，确保安全工作。
压力管道检测、吹扫方案
压力管道检测、吹扫方案
概述
压力管道作为输送介质的一种通道，在使用过程中需要注意定期检测和清洗，以确保管道正常运行。
本方案旨在介绍压力管道的检测、吹扫方案，为管道的维护提供参考。
检测方案
压力管道的检测需要较为专业的设备和技术进行，一般需要按照以下步骤进行：
1. 对管道进行可视检查，检查管道表面有无明显裂纹、腐蚀等现象。
2. 进行无损检测，主要包括超声波检测、磁粉检测等。
通过对管道进行无损探伤，以确定管道内部有无缺陷。
3. 进行试验检测，主要包括压力试验、泄漏试验等。
通过对管道进行试验，以确定管道是否满足安全使用要求。
吹扫方案
在对管道进行检测前，需要对管道进行吹扫清洗，以确保管道
内干净整洁，不会影响检测结果。
吹扫方案主要包括以下几个步骤：
1. 准备好吹扫设备，主要包括压缩空气、吹扫枪等。
2. 对管道进行初步清洗，使用清洁剂或水进行冲洗，以清除管
道内杂质。
3. 进行干吹，打开压缩空气，对管道进行干吹，将管道内的水
分和杂质清除。
4. 进行湿吹，将清洁剂或水加入到压缩空气中，对管道进行湿吹，以清除管道表面的污垢。
结论
本方案详细介绍了压力管道的检测、吹扫方案，为管道的维护
提供了有效的参考。
在具体的操作中，应注意安全方案，遵守操作
规程，确保管道正常运行。
压力管道水压试验方案
三、试验依据
1.《压力管道安全技术监察规程》；
2.《压力管道设计规范》；
3.《压力管道施工及验收规范》；
4.相关法律法规。
四、试验范围
本次试验针对以下压力管道：
1.主蒸汽管道；
2.高温高压给水管道；
3.主汽轮机旁路管道；
4.其他设计压力大于等于6.3MPa的管道。
6.做好试验现场的安全防护措施，包括设置警示标志、隔离区域等。
六、试验程序
1.试验前，对管道系统进行充分冲洗，排除管道内的杂质；
2.逐步升压至设计压力的1.5倍，升压速率不超过0.5MPa/min；
3.在试验压力下保持30分钟，观察管道及其附件是否有泄漏、变形或其他异常现象；
4.若无异常，继续升压至试验压力，保持10分钟；
4.试验过程中，确保通讯畅通，以便及时协调处理可能出现的问题。
十、试验后续工作
1.编制试验报告，包括试验过程、结果及异常情况处理记录；
2.针对试验中发现的问题，制定整改措施，并实施整改；
3.整改完成后，进行复验，直至满足合格标准；
4.将试验报告及相关资料归档，以备查验。
本压力管道水压试验方案旨在保障管道系统的安全运行，各参建单位应严格按照本方案执行，共同确保管道系统的安全、可靠运行。
5.水压试验过程中，应记录压力、温度等数据，并进行分析。
七、试验合格标准
1.管道系统在试验压力下无渗漏、变形、破裂等异常现象；
2.管道系统在设计压力下保持10min，无渗漏、变形、破裂等异常现象；
3.检查试验记录，确认试验数据符合规范要求。
八、试验组织及职责
1.成立试验小组，负责组织、协调和监督试验工作；
压力管道水压试验方案
压力管道水压试验方案一、试验目的1.验证压力管道的设计和施工质量是否满足相关标准和规范要求；2.检测压力管道的耐压试验性能和安全性能；3.查找和排除压力管道系统中可能存在的隐患和缺陷；4.为投入正式运行前的管道系统验收提供依据。
二、试验准备工作1.检查试验设备和试验介质的完好性，确保其符合试验要求；2.清理和检查被试管道的内外表面，确保其干净无杂质；3.检查被试管道系统的连接部位，确保其结构稳固可靠；4.准备相关试验仪器和测量工具，如压力表、温度计、流量计等；5.制定试验方案，包括试验压力、试验时间、试验流程等内容。
三、试验过程1.将试验介质引入被试管道系统，并逐渐加压至试验压力；2.在试验过程中实时监测和记录试验压力、温度、流量等相关参数；3.在试验压力下，观察被试管道系统是否出现渗漏、冒泡等异常情况；4.在试验压力下，检查被试管道系统的支撑、固定和附件等部位是否有松动、脱落现象；5.在试验压力下，测量被试管道系统的位移、变形等变量，并记录；6.试验结束后，逐渐减压并排空试验介质，确保被试管道系统内无残余压力。
四、试验条件1.试验介质的选择要符合被试管道系统的设计和使用要求；2.试验介质的温度要与设计工况相适应，需保持恒定；3.试验介质的流量要满足被试管道系统的设计工况要求；4.试验时要保持环境温度和湿度的稳定，以减少对试验结果的干扰。
五、结果评价1.根据试验结果判断被试管道系统是否满足相关标准和规范要求；2.对试验数据进行分析和比对，查找可能的缺陷和问题；3.根据试验结果提出改进建议和技术要求。
六、试验安全措施1.在试验过程中要保持人员的安全距离，确保人员不直接接触试验介质；2.确保试验设备和仪器的安全可靠，避免发生意外事故；3.在试验过程中要及时排除可能存在的安全隐患；4.严格落实现场管控措施，确保试验现场的安全。
七、试验记录与报告1.在试验过程中要详细记录试验参数、观察结果等；2.对试验过程中的异常情况和处理措施进行记录；3.撰写试验报告，包括试验目的、试验过程、试验结果等内容，并提交相关部门。
压力管道水压试验方案
压力管道水压试验方案一、试验目的1.验证压力管道的设计和施工是否符合规范要求，确保管道在正常运行工况下能够安全可靠地工作。
2.检测管道的抗压强度，确定管道的工作压力。
3.检测管道的密封性能，确保管道无泄漏。
4.测试管道的变形情况，确定管道的变形量。
5.评估管道的耐久性和可靠性，确定管道的使用寿命。
二、试验对象将待验的压力管道按照设计要求一段段进行试验。
三、试验设备和工具1.主要设备：压力测试机（静水压试验台）。
2.辅助设备：管道支架、管道固定件、支撑装置、试验水源、压力表等。
3.工具：扳手、拧紧工具、刷子、橡胶垫、绳索等。
四、试验步骤1.准备工作（1）检查试验设备和工具的完好性和性能。
（2）设置管道支架、固定件、支撑装置等，确保管道能够稳定地进行试验。
（3）准备试验水源，确保水质清洁并符合要求。
2.试验前检查（1）检查管道的连接件和支撑装置是否安装正确。
（2）检查管道的阀门、法兰、密封垫等是否完好。
（3）检查管道内部是否有杂物和异物。
（4）检查管道是否清洗干净，无异味和污垢。
3.试验过程（1）逐段进行试验，试验顺序由低压部分向高压部分进行，每一段的试验压力不得大于该段设计工作压力。
（2）逐段加压，加压速度不得过快，一般为每分钟增加1~2MPa。
（3）试验过程中，检查管道是否有渗漏现象，如有发现，应及时采取措施修补。
（4）试验压力达到设计工作压力后，持续稳定供水，观察该段管道的变形情况和压力表的变化。
4.试验结束（1）试验结束后，逐段降压，降压速度不得过快，一般为每分钟减少1~2MPa。
（2）降压至零压后，检查管道是否有渗漏和破裂现象。
（3）记录试验数据，分析评价试验结果。
五、试验要求1.试验过程中，不得发生管道破裂和严重泄漏现象。
2.试验压力达到设计工作压力后，压力表的读数应在规定误差范围内，且无明显波动。
3.试验过程中，观察管道的变形情况，允许有一定的变形，但不得超过规定范围。
4.试验结束后，不得有管道残余变形，不得有渗漏和破裂现象。
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压力管道全面检测与评价建设方案一、全面检验项目根据《在用工业管道定期检验规程（试行）》的有关检验要求，确定全面检验项目。
管道检验前，检验单位与使用单位应在现场勘察与资料收集、数据分析的基础上，根据管道使用年限、运行状况、危险程度等因素，合理制定检验方案，确保检验周期内管道安全运行。
检验项目主要包括以下内容：1、管道走向、埋深探测及坐标定位测绘（管道特征点与风险点定位）2、宏观检查（地面装置外观检查，管道防护带检查，穿、跨越管道检查，敷设环境调查等）3、管道腐蚀与防护状态检测与分析（外防腐层和管壁腐蚀检测）4、管线泄漏勘察检测（适用于气管线）5、特殊条件下管道的专业性检验（管道无损检验、管道材料理化性能检验、压力试验）二、全面检验施工组织1、现场勘察与数据搜集（1）现场勘察通过对被测管道现场实地踏勘，了解管线的基本走向，沿线地理特征和人文环境，初步圈定内腐蚀危险区，为制定加密计划提供参考。
（2）数据搜集从甲方获取管道相关资料，搜集到的数据将进行现场核实（检测），取保准确性，然后分类录入GIS相关数据库。
管道相关资料主要包括以下两方面：A、管线基础信息搜集。
搜集所有被测管道参数，如(材质、管径、壁厚、长度、埋深)、内外防腐层类型、建设起至日期、投产日期等。
管道生产运行数据搜集。
B、收集管道生产运行参数，如日输液量、工作压力、介质温度、介质流速、介质成分(含水量％、溶解氧含量、二氧化碳含量、含硫量、氯离子含量、硫化氢含量、硫酸盐还原菌、矿化度、含沙量、pH值)。
穿孔时间、穿孔部位、大修时间、改造及维修情况、更换情况等，表1为常用数据搜集表。
表1 常用数据搜集表2、管道走向及埋深探测（1）特征点编号由于管网中管道数量众多，为区分不同被测管线，管线探测前会对布测的特征点分别编上唯一的名称。
（2）管道定位A、使用RD4000电磁法探测金属管道平面位置、走向并对纵向埋深精确定位。
直管段每50米定位1处直线控制点；所有管道特征点（拐点、三通等）处，不论相隔远近，均实施定位。
管道特征点与直线控制点平面定位误差<10cm；埋深采用管中心至地面竖直距离记，管道埋深误差<0.2H（H为管道埋深准确值）。
管道最大探测深度超过6米。
B、使用管线探测仪结合局部扦探的方法对非金属管道平面位置、走向并对纵向埋深精确定位。
直管段每50米定位1处直线控制点；所有管道特征点（拐点、三通等）处，不论相隔远近，均实施定位。
管道平面位置、走向误差<10cm；埋深采用管中心至地面竖直距离记，管道埋深误差<0.2H（H 为管道埋深准确值）。
管道最大探测深度超过2米。
管道所有探测位置均在地表打桩、标记；由专人记录探测数据，绘制特征点、直线控制点连接关系图及连接关系表，用于日后绘制管线走向平面图。
（3）探测地下管道时遵循以下原则A、从已知到未知；B、从简单到复杂；C、优先采用轻便、有效、快速、成本低的方法；D、复杂条件下应采用多种激发方式或方法；E、当管线长度超过300m无特征点时，应在其直线段上测直线点，原则上同管线上相邻两管线点之间距离不超过150m；F、当管线弯曲时，至少在园弧起讫点和中点上增设管线点，当园弧较大时，适当增加管线点，以保证其弯曲特征；G、管线点的地面标志统一用红色油漆标上明显记号表示。
3、现场宏观检查依据《在用工业管道定期检验规程（试行）》，参照《天然气管道检验规程》，现场宏观检查主要检查项目如下：（1）泄漏检查（2）绝热层、防腐层检查（3）振动检查（4）位置与变形检查（5）支吊架检查（6）阀门检查（7）法兰检查（8）膨胀节检查（9）阴极保护装置检查（10）蠕胀测点检查（11）管道标识检查（12）管道结构检查（13）管道附件检查（14）管道安全装置检查（15）管道防护带和覆土检查（16）地面装置外观检查（17）穿、跨越管道检查4、管道腐蚀与防护状态检测与分析（1）管道沿线腐蚀环境检测与分析地理环境勘察。
了解管线的走向，沿线地理特征和人文环境，初步圈定内腐蚀危险区以及为制定加密计划提供参考。
（2）检测评价管道防腐层性能A、现场踏勘。
了解管线的基本情况，制定管道防腐层检测计划。
B、测点布置。
根据踏勘结果，选择电流衰减法中前后2测点间50米。
C、电流衰减检测。
在管线的一端加载信号，设加载信号处为0点。
然后从0点向管线另一端，每隔确定好的点距，对管线进行一次精确定位，同时在定位处读取并记录一组电流值，一直检测到管线另一端。
检测过程中每次定位读取数据后，在读数位置做上标记，以备查找。
D、数据分析计算。
根据采集的电流读数计算出每个点距间外防腐层绝缘电阻与视电容率大小，依据相关标准，对被测管线进行分级评价。
E、根据检测结果对异常管段或易腐蚀区域进行加密测量。
F、检测管段的防腐层性能综合评价及建议。
评价等级五级，立即更换；评价等级四级，尽快维修或更换；评价等级三级，计划维修或更换；评价等级二级，缩短检测周期；评价等级一级，正常运行管理。
（3）检测评价管道防腐层破损点根据防腐层检测结果，对管道防腐层破损点实施电位梯度法检测。
沿着管线的实际位置，每隔2～3米查找一次变向点(地表电位零值点)，直到检测完全部管线。
对检测出的管道全线破损点（段）位置精确定位，同时做出地物标识。
对每个（段）的破损级别量化分级。
当电流dB值在60-70时加以记录，现场做简单标记，当电流dB值>70时管道破损缺陷定为管道风险点，除记录外所有风险点均打桩标记，以待日后测绘坐标。
（4）设有阴极保护的管道实施电参数测试A、根据管道探测结果，针对非硬制路面事实密间隔电位法（CIPS），对管道阴极保护系统的有效性进行全面测试；B、根据防腐层检测结果，针对防腐层质量差或无防腐层的裸管段采用阴极极化偏移技术，判定测试点处管道是否达到适当的阴极保护；C、根据防腐层破损点检测结果，针对防腐层破损点多的管段进行加强测量法，消除保护电流所引起的IR降影响。
（5）按管线长度的10%进行不开挖TEM技术管道剩余平均壁厚检测A、TEM数据采集按一定距离分布测点，完成TEM检测的数据采集工作。
TEM检测段由PCM检测结果制定，测点分布距离通常与PCM测距保持一致。
B、分析并制定加密计划根据数据分析确定加密测量段并实施加密测量。
加密测量选取在腐蚀严重、外防腐层破损和危险重要管段。
C、管线剩余壁厚评价根据检测数据计算管道腐蚀速率，查找管道腐蚀减薄段。
D、综合分析根据综合参数异常评价法及瞬变电磁法（TEM）对管道全线系统、全面的评价、分析并找出腐蚀严重段或管道隐患处，为风险点开挖检测确定管段。
（6）视情对管道风险点处剩余壁厚超声波开挖检测A、用超声波测厚仪对典型腐蚀区域管体剩余壁厚（环向、轴向）检测；B、测量防腐层完好处的防腐层质量(外观、厚度、剥离强度、电火花)；C、外防腐层检测及分段评估；5、天然气管道泄漏勘察测量A、管线普查。
使用手推式燃气泄漏检测仪快速对管线进行大面积的泄漏普查，找出泄漏的管段；确定异常部位；B、管道定位。
在普查中发现的重点部位对管道进行准确定位，使用地下管线探测仪探测以便进一步检测，确定异常点；C、异常确认。
对于城市路面，在异常点处使用路面钻孔机、液压破路锤等设备，在异常点处钻足够数量的探孔，对每个探孔采用燃气泄漏检测仪探测孔中可燃气体的浓度，浓度最高点距管道泄漏点最近，由此对泄漏点进行精确定位，确认泄漏点。
6、管道特征点与风险点卫星定位（需建立管道检测评价信息系统时）（1）定位坐标测绘使用高精度GPS对管线探测结果（特征点、直线控制点）、管道腐蚀检测结果（风险点、腐蚀区段等）实施坐标测绘。
RTK定位精度：平面±（5cm+1ppm），高程±（10cm+1ppm）；（2）坐标转换利用七参数法（即X平移，Y平移，Z平移，X旋转，Y旋转，Z旋转）将测绘坐标转化为用户指定度带与坐标系统（通常为国家坐标系），转换参数可以从相关测绘单位获得。
测绘坐标绘图根据管线探测时绘制的特征点、直线控制点间的连接关系图与表，应用AUTOCAD制图软件绘制管线走向平面图。
7、管道安全状况等级评定依据《压力管道使用登记管理规则》，对压力管道进行安全状况等级评定。
压力管道的安全状况以等级表示，分为1级、2级、3级和4级4个等级。
安全状况等级的划分方法如下：1级：安装资料齐全，设计、制造、安装质量符合有关法规和标准要求；在设计条件下能安全使用的压力管道。
2级：安装资料不全，但设计、制造、安装质量基本符合有关法规和标准要求，在3至6年的检验周期内和规定的使用条件下能安全使用。
3级：在用压力管道材质与介质不相容，设计、安装、使用不符合有关法规和标准要求；存在严重缺陷；但使用单位采取有效措施，可以在1至3年检验周期内和限定的条件下使用的在用压力管道。
4级：缺陷严重，难以或无法修复；无修复价值或修复后仍难以保证安全使用；判废的压力管道。
8、提交检验（检测）报告依据《在用工业管道定期检验规程》，以书面形式提交在线全面检验与测量工作数据、安全状况等级评定结果，形成《在用工业管道全面检验报告书》（见附件）。
需要对管道进行整体性能评估时，同时提交管道腐蚀检测与评价报告书（见附件），为建立GIS 系统提供基础。
附件压力管道检验原始记录（2）管道防腐层电流值测量原始记录。