塑料件脱模斜度
各种材料脱模斜度的取值
定模
动模
≥2
≥2
≥2
≥2
≥3
≥3
≥4
≥5
≥3
≥3
≥2.5
≥2.5
≥7
≥7
1.每25um/粗糙度 需增加1°脱模斜度（增加皮纹、喷砂等） 2.凡塑件精度要求高的，应选用较小的脱模斜度 3.插穿面斜度一般取值3°以上 4.PC等透明灯罩、镀铝件脱模斜度应增加，避免外观面划伤 5.如PC-HT等流动性能差的材料，且壁厚较厚需额外增加1°
5.各种材料脱模斜度的取值
根据以上表述，结合我司塑件实际情况，总结脱模斜 度取值经验：（见下表）
产品表面粗糙度与脱模角度一般经验数据：
常用材料 材料收缩率(%)
PMMA
0.5
ABS
0.6
PC
0.6
PC-HT
0.8
PEI
0.6
PC+ABS 0.6
PBT
1.9
脱模角度取值（°） 有质感表面 (光面） 壁厚控制在2mm-2.5mm范围内
塑料件设计规则
塑料件设计规则塑料制品设计原则⼀、尺⼨，精度及表⾯精粗糙度〈⼀〉尺⼨尺⼨主要满⾜使⽤要求及安装要求，同时要考虑模具的加⼯制造，设备的性能，还要考虑塑料的流动性。
〈⼆〉精度影响因素很多，有模具制造精度，塑料的成份和⼯艺条件等。
〈三〉表⾯粗糙度由模具表⾯的粗糙度决定，故⼀般模具表⾯粗糙⽐制品要低⼀级，模具表⾯要进引研磨抛光，透过制品要求模具型腔与型芯的表⾯光洁度要⼀致 Ra 〈 0.2 um塑件圈上⽆公差要求的仍由尺⼨，⼀般采⽤标准中的8 级，对孔类尺⼨可以标正公差，⽽轴类各件尺⼨可以标负出差。
中⼼距尺⼨可以棕正负公差，配合部分尺⼨要⾼于⾮配合部分尺⼨。
⼆、脱模斜度由于塑件在模腔内产⽣冷却收缩现象，使塑件紧抱模腔中的型芯和型腔中的凸出部分，使塑件取出困难，强⾏取出会导⾄塑件表⾯擦分，拉⽑，为了⽅便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模（及轴芯）⽅向平⾏的内、外表⾯，设计⾜够的脱模斜度，⼀般1°——1°30`。
⼀般型芯斜度要⽐型腔⼤，型芯长度及型腔深度越⼤，则斜度不减⼩。
三、壁厚根据塑件使⽤要求（强度，刚度）和制品结构特点及模具成型⼯艺的要求⽽定:壁厚太⼩，强度及刚度不⾜，塑料填充困难；壁厚太⼤，增加冷却时间，降低⽣产率，产⽣⽓泡，缩孔等。
要求壁厚尽可能均匀⼀致，否则由于冷却和固化速度不⼀样易产⽣内应⼒，引起塑件的变形及开裂。
四、加强筋设计原则：〈⼀〉中间加强筋要低于外壁 0.5 mm 以上，使⽀承⾯易于平直。
〈⼆〉应避免或减⼩塑料的局部聚积。
〈三〉筋的排例要顺着在型腔内的流动⽅向。
五、⽀承⾯塑件⼀般不以整个平⾯作为⽀承⾯，⽽取⽽代之以边框，底脚作⽀承⾯。
六、圆⾓要求塑件防有转⾓处都要以圆⾓（圆弧）过渡，因尖⾓容易应⼒集中。
塑件有圆⾓，有利于塑料的流动充模及塑件的顶出，塑件的外观好，有利于模具的强度及寿命。
七、孔（槽）塑件的孔三种成型加⼯⽅法：（1）模型直接模塑出来。
（2）模塑成盲孔再钻孔通。
塑料脱模斜度
塑料制品与脱模斜度的关系中塑城商城2011-08-19脱模斜度：为便于脱模，塑料制品壁在出模方向上应具有倾斜角度a其值以度数表示。
脱模斜度确定要点(1)制品精度要求越高，脱模斜度应越小。
(2)尺寸大的制品，应采用较小的脱模斜度。
(3)制品形状复杂不易脱模的，应选用较大的斜度。
(4)制品收缩率大，斜度也应加大。
(5)增强塑料宜选大斜度，含有自润滑剂的塑料可用小斜度。
(6)制品壁厚大，斜度也应大。
(7)斜度的方向。
内孔以小端为准，满足图样尺寸要求，斜度向扩大方向取得；外形则以大端为准，满足图样要求，斜度向偏小方向取得。
一般情况下脱模斜度。
可不受制品公差带的限制，高精度塑料制品的脱模斜度则应当在公差带内由表中可以看出，塑料硬脆、刚性大的，脱模斜度要求大。
具备以下条件的型芯，可采用较小的脱模斜度：(1)顶出时制品刚度足够。
(2)制品与模具钢材表面的摩擦系数较低。
(3)型芯表面的粗糙度值小，抛光方向又与制品的脱模方向-致(4)制品收缩量小，滑动摩擦力小。
塑料件结构设计一一各种常用塑料件的脱模斜度推荐值发布日期：［10-01-16 09:50:25］浏览人次：［434 ］各种常用塑料件的脱模斜度推荐值塑料件种类 脱模斜度a 热固性塑料压塑成型 1° 〜1° 30' 热固性塑料注射成型 20'〜1° 聚乙烯、聚丙烯、软聚氯乙烯30'〜1° ABS 、改性聚苯乙烯、尼龙、聚甲醛、氯化聚醚、聚苯醚40'〜1° 30' 聚碳酸酯、聚砜、硬聚氯乙烯 50'〜1° 30' 透明聚苯乙烯、改性有机玻璃1。
〜2°塑料制品成型质量问题和原因分析中塑城商城 2011-08-19飞边1. 注模压力过大2. 合模不紧3. 模具分型面不干净4. 塑料温度过高5. 塑件在分型面上的投影面积超出机床允许范围 6•模板弯曲变形 变形1. 冷却时间不足2. 模具温度过高或不匀3. 顶杆位置不合理4. 塑件厚度不匀 气泡1. 原料中含有水份或其他易挥发物2. 塑料温度过高或受热时间过长3. 注射速度过快4. 注射压力太小NY1 f5.模具温度太低6.注射活塞退回太早7.料筒内混入空气成型不足1. 加料量不足2.注射速度过慢3.注射压力太小4.模具温度太低5.料筒及喷嘴温度偏低6.塑件在分型面上的投影面积过大7. 回料太多8.浇注系统截面积小9.模具排气不良10.注射活塞退回太早11.料筒喷嘴被杂物堵塞裂纹1.退模斜度不够2.模具温度太低3.塑料冷却时间过长4.顶出装置倾斜或不平衡5.顶杆总截面太小6.嵌件未预热或温度不够凹痕1.塑件壁厚不匀或太厚2. 加料量不足3.料筒温度过高4.注射压力太小5.注射速度过慢6.浇注系统截面过小或浇口位置不合理7.注射及保压时间太短表面波纹1.料筒温度太低2.注射速度过慢3.注射压力太小4.模具温度太低5.浇注系统截面过小脱皮、分层1.不同塑料混杂2.同一塑料不同级别相混熔接痕1.塑料温度太低2.模具温度太低3.注射速度过慢4.注射压力太小5. 浇口太多6.模具排气不良银丝、斑纹1.原料含水量过高2.塑料温度太高3.注射压力太小4.浇注系统截面过小5.树脂中含有低挥发物黑点及条纹1. 塑料已分解2.塑料碎屑卡在注射活塞与料筒之间3.模具主浇道与喷嘴吻合不良4.模具无排气孔真空泡1.模具温度偏低2.塑件壁厚过于不匀3.注射时间太短冷块或僵块1.温度太低,塑化不匀2.混入杂质或不同品种级的塑料3.喷嘴温度太低4. 没有冷料穴5.塑件的重量接近设备的额定值6.成型时间太短尺寸不稳定1.设备的电气或液压系统不稳定2.成型周期不一致3.浇口截面过小4. 加料量不匀5.塑件冷却时间太短6.工艺参数（温度、压力、时间）不稳定7.塑料颗粒大小不一8.回料与新料混合比例不匀强度下降1. 塑料分解或降聚2. 成型温度太低3.塑料回用次数太多4.塑料含水量大5.塑料混入杂质6.模具温度太低塑料制品中加强筋的形状尺寸及其作用1.加强筋的作用(1)在不加大制品壁厚的条件下，增强制品的强度和刚性，以节约塑料用量, 减轻重量，降低成本。
塑料件技术要求
塑料件技术要求 Hessen was revised in January 2021塑料件技术要求1、表面应光洁无损、色泽均匀，无明显凹痕、飞边、银丝、熔接痕等缺陷。
2、机械强度应符合GB3883.1-2000第20条所规定的要求。
3、制件需消除残余应力及稳定尺寸。
（针对增强尼龙）4、制件应有足够的耐应力开裂性，用四氯化碳溶液浸泡1分钟，无开裂。
（针对聚碳酸酯）5、与其它相配合零件，配合处外形段差≤A。
（A值根据不同产品部位决定）6、未注圆角R0.5-1.5，未注壁厚为2.0-3.0。
7、未注脱模斜度0.5-1.50;8、未注公差尺寸的允许偏差按GB/T14486-93-MT5。
1.成形前材料应预热干燥。
<br>2.成形后制件应光整不得有扭曲变形现象。
<br>3.未注圆角为R0.5。
<br>4.外表面应光滑,其粗糙度不大于Ra0.4，且不得有划伤,刻痕等缺陷。
<br>5.未注尺寸公差按GB/T 1804-92 m级。
塑料件技术要求一、法规要求（强制标准检验要求）z 供应商生产的零部件必须满足我国现行的法规要求（强制标准要求），其要求如下：GB8410-2006《汽车内饰材料的燃烧特性》GB1152-1999 《汽车内部突出物》z 供应商的零部件应符合有关法规要求，并确保获得认证证书或合格的检验报告，以使整车通过认证或检验合格。
z 在进行生产件批准程序（PPAP）时，供应商必须提供认证证书或合格的检验报告。
二、产品要求3.1 概要外观要求:皮纹、颜色要求应符合色卡并得到造型工程师的认可。
本SOR上的所有零件均要求注塑成型，色母调色，非喷涂件。
3.2 统一性要求◆各零件的卡扣调拨装配，由装饰板供应商装配。
3.3 材料3．3．1改性PP 项目单位性能指标检验方法灰份% 10±2 GB9345-88 洛氏硬度 R ＞95 GB/T9342-1988 密度±0.02 GB1033-1996 拉伸强度Mpa ≥断裂伸长率% ≥弯曲强23±1℃ Mpa ≥30 GB/T9341-2000 度80±1℃≥6 GB/T9341-2000 弯曲模量（22℃）≥热变形温度℃ ＞（侧放）缺口冲23℃ KJ/m ＞15 GB/T1843-96 击强度 -30℃ ＞3 GB/T1843-96 熔融指数（200℃,5Kg）20 GB3682-833．3．2 ABS项目密度单位3性能指标检验方法g/cm拉伸强度≧21断裂伸长率≧40弯曲强度≧40弯曲模量（22℃）≧2400热变形温度（HDT）缺口冲击强度23℃ -30℃℃ KJ/m2KJ/m2﹥﹥15 ﹥3GB/T1843-96 GB/T1843-96洛氏硬度﹥3.4 装饰、外观、灯光、颜色的要求[1] 外观颜色、皮纹按色板。
注塑模具设计原则和核心是什么
注塑模具设计原则和核心是什么一、开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。
1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。
二、脱模斜度1 、适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。
光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹(砂面)表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2 、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。
3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。
三、产品壁厚1 、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm 时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2 、壁厚不均会引起表面缩水。
3 、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
四、加强筋1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2、加强筋的厚度必须≤ (0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表面缩水。
3、加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
五、圆角1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
4 、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
六、孔1 、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。
2 、孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。
3 、当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。
此时孔的直径应按小径尺寸(最大实体尺寸)计算。
4 、盲孔的长径比一般不超过4。
防孔针冲弯5 、孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。
七、注塑模的抽芯、滑块机构及避免1、当塑件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯滑块机构。
塑料件结构设计中关于出模方向与脱模斜度的探讨
所以,塑料零件结构设计中尽量采用分模线在 零件下端的方式； 分模线在零件中间的方式设计只有在配合零件 斜度冲突不可避免且分模线在产品最终装配的非外 露表面上才可采用；
图例四通过零件出模方向的角度调整，较好的满 足了零件间隙和脱模斜度的工艺要求。虽然摆角度使 结构设计复杂化，但是如果设计阶段不考虑出摸方向 与脱模斜度等工艺因素，而在模具制造阶段增加斜度 将产生较大间隙或者干涉，问题将不可避免，无法保 证产品品质。
零件的出模方向主要由产品的造型及功能要求决定。这就是说：在产品设计 的美工造型、油泥模型、外形曲面造型、零件分件等阶段就已经要考虑了， 这里仅仅探讨在结构设计中出模方向与脱模斜度的相互关系。
首先举一例：
这是两个简单并列组装的零件，有四种设计可作对比， 简化表示如下：
对比分析：图 例一未设计脱 模斜度，NG 图例二外观间 隙较大，客户 不接受； 图例三右零件 分模线在零件 中间，？ 图例四，OK
塑料件结构设计中关于出模 方向与脱模斜度的探讨
南京开维汽车设计有限公司
王秀成
塑料件与钣金件因模具工艺不同， 因而设计思想也有很大的不同，其中 之一就是塑料件的出模方向与脱模斜 度的问题。ຫໍສະໝຸດ 塑料模具可以简化表示如下：
模具母模仁 零件出模方向
零件脱模斜度
模具公模仁
在模具上，零件的主出模方向只有一个：在 模具的Z轴方向上； 在产品上，不同零件的主出模方向在3D空 间上各有不同；
分模线在零件中间与分模线在零件下端工艺对比：
塑料零件生产时，模具在数百吨的合模压力下容易产生微小的变形与 位移，特别是在模具寿命达到一定程度时； 分模线在零件中间时模具变形与位移夸张显示如下：
分模面周圈 夹线
外型面产生断差 缺陷
塑件脱模斜度
塑件脱模斜度
塑件脱模斜度是指塑件在脱离模具时，其壁面与脱模方向之间所设计的斜度。
这个斜度的设计是为了确保塑件能够顺利地从模具中脱出，避免塑件在脱模过程中受到损坏或者产生变形。
脱模斜度的设计需要考虑多个因素，包括塑件的材质、壁厚、形状、脱模方式等。
一般来说，塑件的脱模斜度应该根据具体情况进行设计，通常在1°~3°之间。
如果塑件的壁厚较厚或者形状较复杂，可能需要适当增大脱模斜度。
在设计脱模斜度时，还需要注意以下几点：
1.脱模斜度的方向应该与塑件的脱模方向一致，以确保塑件能够顺
利脱模。
2.脱模斜度的设计应该考虑到模具的制造精度和磨损情况，以确保
在实际生产过程中塑件能够正常脱模。
3.在设计脱模斜度时，还需要考虑到塑件的外观要求。
如果塑件对
外观要求较高，可能需要采用较小的脱模斜度，以避免塑件表面出现明显的痕迹或变形。
总之，塑件脱模斜度的设计是注塑模具设计中的重要环节之一，需要根据具体情况进行合理设计，以确保塑件能够顺利、完整地从模具中脱出。
pbtgf15料脱模斜度标准
pbtgf15料脱模斜度標準
摘要：
一、前言
二、PBTGF15 材料介绍
三、脱模斜度的定义和重要性
四、PBTGF15 料脱模斜度的标准
五、总结
正文：
【前言】
PBTGF15 料是一种工程塑料，具有优异的机械性能和化学稳定性，广泛应用于各种工业领域。
在生产过程中，脱模斜度的设置对于产品的成型质量和效率具有重要意义。
本文将详细介绍PBTGF15 料脱模斜度的标准。
【PBTGF15 材料介绍】
PBTGF15 料，即聚对苯二甲酸丁二醇酯，是一种热塑性聚酯材料。
它具有高强度、高刚性、高耐热性和低吸水性等特点，适用于制作各种机械零件、电气零件、汽车零件等。
【脱模斜度的定义和重要性】
脱模斜度，是指模具在脱模过程中，与垂直于脱模方向的最小夹角。
合理的脱模斜度可以降低脱模阻力，提高产品脱模效率，减少产品变形和损伤，同时也有助于提高模具的使用寿命。
【PBTGF15 料脱模斜度的标准】
根据PBTGF15 料的特性，其脱模斜度标准通常为：大件产品脱模斜度一般在1°-3°之间，中小件产品脱模斜度一般在0.5°-1°之间。
具体的脱模斜度还需根据产品形状、尺寸、模具类型和生产条件等因素进行调整。
【总结】
PBTGF15 料脱模斜度的标准对于保证产品质量和提高生产效率具有重要意义。