提高孔加工的精度的方法
深孔加工的几种方法
深孔加工的几种方法深孔加工是一种用于加工深孔孔径大、长径比高的工件的专业加工方法。
在工业制造中，深孔加工广泛应用于航空航天、汽车、模具、电子等领域。
下面是关于深孔加工的十种常见方法，并对每种方法进行详细描述。
1. 长钻杆深孔加工（Gun drilling）长钻杆深孔加工是最常见的深孔加工方法之一。
它使用带有镶有硬质合金刀片的长钻杆进行加工。
钻杆被安装在特殊的深孔钻床上，通过旋转和进给，将刀片带动至工件内部进行加工。
该方法适用于孔径较小、长径比较高的工件。
2. 刀具旋转切削深孔加工（Boring）刀具旋转切削深孔加工是使用铰孔刀或车刀进行加工的方法。
刀具通过旋转，将材料从工件中间逐渐取出，形成深孔。
由于切削力较大，工件需要具备较好的稳定性，并配备适当的刀具冷却和切屑排出系统。
3. 杆料直插深孔加工（Trepanning）杆料直插深孔加工是一种适用于大孔径深孔加工的方法。
在该方法中，一个圆柱形工具的中心用于插入工件，通过旋转工件和工具，将材料从工件中间逐渐取出，形成深孔。
该方法适用于孔径较大、长径比较高的工件。
4. 进给滚压深孔加工（Skiving）进给滚压深孔加工是一种高效的深孔加工方法。
在该方法中，刀具会逐渐滚动进入工件，并通过旋转和进给来形成深孔。
与切削加工相比，滚压加工具有更高的切削速度和更少的切削力，可以减少加工产生的热量和变形。
5. 穿切切削深孔加工（Reaming）穿切切削深孔加工是一种通过旋转和进给来加工深孔的方法。
与其他深孔加工方法相比，穿切切削深孔加工具有更高的切削速度和更少的切削力。
该方法适用于孔径较小、长径比较高的工件。
6. 穿孔切削深孔加工（Counterboring）穿孔切削深孔加工是一种在工件的底部形成平坦的底座的方法。
通过旋转和进给，切削刀具穿过工件，形成孔径较大的底孔。
该方法广泛应用于需要准确定位或加工底孔的工件。
7. 表面喷涂深孔加工（DLC Coating）表面喷涂深孔加工是一种在工件表面喷涂高硬度的钻石碳涂层的方法。
孔的精加工方法有哪些
孔的精加工方法有哪些孔的精加工方法有以下几种：1. 钻孔加工：钻孔是将钻头（如钻铰刀）放置在工件上，并以旋转的方式将其逐渐进给至所需深度的过程。
钻孔加工可以分为手工钻孔和机械钻孔两种方式。
手工钻孔通常用于小型工件的钻孔，而机械钻孔则适用于大型和批量加工的情况。
2. 铰孔加工：铰孔是通过铰刀以旋转和进给的方式将工件上的孔加工至所需的尺寸和形状。
铰孔加工通常用于加工孔的精度要求较高的情况，如对准孔、啮合孔等。
3. 刨孔加工：刨孔是利用刨刀将工件上的孔加工至所需深度的过程。
刨孔加工通常用于大直径和大深度的孔加工，且要求孔的表面粗糙度较高的情况。
4. 磨孔加工：磨孔是利用磨头以旋转和进给的方式将工件上的孔加工至所需尺寸和形状的过程。
磨孔加工通常用于加工孔的精度要求较高，如径向孔、深孔等。
5. 切削液加工：切削液加工是在孔加工过程中使用液体冷却剂和润滑剂，以降低温度、延长刀具寿命、提高加工质量的方法。
切削液加工可以采用内冷式、外冷式等不同的方式，常见的切削液包括水溶液、油剂等。
6. 拉孔加工：拉孔是通过将带有拉刀的拉床放置在工件上，以拉动拉刀将孔逐渐加工至所需深度的过程。
拉孔加工常用于大直径和大深度的孔加工，以及对孔精度和表面质量要求较高的情况。
7. 电火花加工：电火花加工是通过在工件表面产生电火花放电的方式将工件上的孔加工至所需尺寸和形状。
电火花加工通常用于高硬度材料和特殊形状的孔加工，且对孔的精度和表面质量要求较高。
以上是常见的孔的精加工方法，每种方法在实际应用中都有其适用的场景和优缺点。
在选择合适的加工方法时，需要考虑工件材料、孔的尺寸和形状要求、加工效率和成本等因素，并结合具体的加工设备和工艺条件进行综合考虑。
提高钻孔精度的小窍门
提高钻孔精度的小窍门摘要：在钻削加工的实操训练中，应对教学设备和学生技能基础的实际情况认真分析研究，并在找正孔的中心位置、保证工件被加工表面与钻床主轴轴线垂直度及提高麻花钻刃磨质量等方面寻找窍门，给学生掌握钻孔工艺和提高操作技能水平引路。
关键词：钻孔；精度；窍门俗话说：“车工怕车细长轴，钳工怕钻孔。
”这句话说明在孔的加工方面保证精度是一件不容易的事。
在孔的加工过程中最容易造成精度误差的因素通常有孔中心偏移、孔的轴线不垂直于工件基准面和钻出孔的孔径有误差。
孔中心的偏移通常是因为孔的中心位置不正确引起的；孔的轴线不垂直基准面通常是在装夹工件时被加工表面与钻床主轴轴线不垂直造成的；孔径的误差则多数是由麻花钻刃磨不好、切削刃长度不等和角度偏差引起的。
如何找正孔的中心位置？如何保证工件被加工表面与钻床主轴轴线的垂直度？如何刃磨好麻花钻？……对一个在校生来说，这些都不容易掌握，既是重点又是难点。
通过多年的教学研究，对解决这些难点，笔者做了有益的尝试，收到了一定成效。
孔中心位置的找正窍门找好中心点，打好样冲眼划中心线时应以工件的两个基准面来划线，不要以为只要保证划线的尺寸不出错，就可以随便选择一个面来划线。
否则，不仅容易累积误差，而且还会给操作者判断样冲眼的位置带来困难。
在打样冲眼时，大家容易考虑到保证样冲轴线和工作平面的垂直度问题，而往往忽视样冲眼究竟该打在什么位置上。
通常情况，操作者很自然地就选择了中心线交叉处的中心位置（如图1a所示）。
事实上，选择的这一点并不是圆的中心。
在实践中，钳工操作通常使用的划线工具（划针、划规、高度游标卡尺等）所划出的线宽至少是0.1mm 左右。
所以，打样冲眼时应考虑这一客观因素。
正确的样冲眼选点应沿着划线基准方向且在圆的两条中心线下缘相交处，如图1b所示。
选择有正确锥度的样冲打眼保证所使用的样冲有正确的锥度对初钻时的钻头定位是十分重要的。
在打样冲眼时千万别小看这个问题，更不应该随便在砂轮机上刃磨几下样冲就打眼了。
高精度孔的加工方法
高精度孔的加工方法
高精度孔的加工方法是指对于精度要求较高的孔进行加工的方法，例如在精密机械、航空航天、高速列车等领域中需要使用的孔。
高精度孔的加工需要保证孔的直径、圆度、表面质量等指标都达到一定的要求。
目前常见的高精度孔加工方法有以下几种：
1. 珩磨加工：珩磨是一种高速旋转的研磨工艺，通过磨头在被加工物表面的摩擦作用中去除材料，从而达到加工目的。
珩磨加工可以在孔内进行，可以加工出高精度圆度的孔。
2. 钻孔加工：钻孔是最常见的孔加工方法之一，可以使用林格曼钻头等工具进行。
钻孔加工可以达到较高的精度要求，但是对于深孔加工会出现偏差的问题。
3. 放电加工：放电加工是一种特殊的非机械加工方法，通过电火花放电来将被加工物表面的材料溶解或脱落，从而达到加工的目的。
放电加工可以加工出高精度的孔，但是加工速度较慢。
4. 激光加工：激光加工是一种高精度的非机械加工方法，通过激光束直接照射被加工物表面，将材料蒸发或熔化，从而达到加工目的。
激光加工可以加工出极高精度的孔，但是设备价格高昂，适用范围有限。
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高精度深长孔的精密加工方法
高精度深长孔的精密加工法一、历史背景枪钻与内排屑深孔钻两种加工孔的刀具分别出现于20世纪30年代初和40年代初的欧洲兵工厂，这并非历史的偶然。
其主要历史背景是：一次世界大战（1914〜1918年）首次使战争扩大到世界规模。
帝国主义列强为瓜分殖民地而需要大量现代化的枪炮（特别是枪械和小口径火炮的需求量极大）。
而继续使用传统的扁钻、麻花钻、单刃炮钻，已经完全不能满足大量生产新式武器的要求，迫切需要进行根本性的技术更新。
于是高精度深长孔的制造就成为了一个摆在制造者面前的一个首要问题，并且一直延续到了现今。
第一次世界大战中的火炮二、传统加工工艺及存在的问题在现代机械加工中，也经常会遇到一些深孔的加工，例如长径比(L/D)≥10，精度要求高，内孔粗糙度一般为Ra0.4～0.8的典型深孔零件，过去我们采用的传统工艺路线一般是：钻孔(加长标准麻花钻)→扩孔(双刃镗扩孔刀)→铰孔(标准六刃铰刀)→研磨此工艺虽可达到精度要求，但也存在诸多缺点，特别是在最初工序采用加长麻花钻钻孔时，切削刃越靠近中心，前脚就越大。
若钻头刚性差，则震动更大，表面形状误差难以控制，加工后孔的直线度误差，钻头易产生不均匀的磨损等现象，生产效率和产品合格率低，而且研磨抛光时，工作环境比较脏，由于钻孔工序的缺点，而带来的影响难以在后面的工序中克服，形状误差不能得以修正，因此加工质量差。
传统深孔的加工流程三、工艺路线与刀具的改进本着提高生产效率提高产品合格率的原则，结合深孔加工的一些特性，对加工工艺及刀具进行了改进，改进后的工艺路线是：钻孔(BTA钻)→扩孔(BTA扩)→铰孔(单刃铰刀)→研磨1、钻孔与扩孔刀具及工艺的改进单管内排屑深孔钻的由来单管内排屑深孔钻产生于枪钻之后。
其历史背景是:枪钻的发明，使小深孔加工中自动冷却润滑排屑和自导向问题获得了满意的解决，但由于存在钻头与钻杆难于快速拆装更换和钻杆刚性不足、进给量受到严格限制等先天缺陷，而不适用于较大直径深孔的加工。
钳工孔加工精度的影响因素及改进措施
钳工孔加工精度的影响因素及改进措施摘要：钻孔通常是利用旋转设备，使用钻头在工件材料上加工出符合要求的孔，文章以钳工常用台式钻床为例，对锉配工件中的两销孔加工进行研究分析，判断尺寸精度、定位精度、垂直精度、形状精度和表面精度的影响因素，从而提出改进措施。
1 影响尺寸精度因素及改进措施图样孔尺寸精度是Ф10 mm H7，台式钻床粗加工精度等级是H12,H7的孔需要进行二次加工，需使用铰刀进行精铰。
从孔形成来看，是钻头切削刃在工件材料内旋转切削而形成圆柱形内表面，因此从影响因素主要有钻床精度、钻头精度、操作技法。
1.1 钻床精度影响及其改进措施（1）检查调节传动机构。
台式钻床传动主要依靠皮带，如果皮带太松，就容易引起跳动，传动速度比值难保证，传动功率下降；如果皮带太紧，就会加剧发热、磨损。
在改进措施上，首先选择合理转速配比，然后进行电动机基座螺栓调整，调整两传动轴间距，保证皮带松紧程度适中，检查松紧程度可借助弹力仪器测量张紧力，查取国标值获得合适皮带松紧程度。
（2）检测调整主轴圆跳动。
皮带调整完成后，还需检测主轴圆跳动误差，可利用百分表横向架设在主轴上，用手拨动主轴，以此检测主轴旋转圆跳动误差，一般台式钻床主轴旋转圆跳动误差应控制在0.05 mm以内。
如果圆跳动误差过大，应对主轴进行精度校正，拆开主轴检查轴承磨损情况，及时更换磨损严重的轴承。
1.2 钻头精度影响及其改进措施在尺寸精度影响因素里，钻头精度的高低也是重要影响因素。
在台式钻床上主要使用钻头是麻花钻。
麻花钻大小直接影响孔加工尺寸，由于工件是Ф10 mmH7孔，需要精加工，在首次钻孔过程中需保证精加工余量为0.1～0.2 mm，应选择Ф9.8 mm钻头。
在选择钻头时还需考虑钻头材质和钻头径向圆跳动偏差，钻削较软材质工件可选择碳素工具钢，钻削较硬材料如45钢等，应选择高速工具钢或合金工具钢钻头。
在检查钻头径向圆跳动偏差时，应将误差控制在0.05 mm以下。
h9孔加工方法
h9孔加工方法
在机械加工中，H9孔是一种常见的孔径公差等级，表示孔径的公差范围为±0.087毫米。
为了达到这个精度要求，可以采用以下几种加工方法：首先，钻孔、扩孔和较孔是常用的孔加工方法。
这些方法可以根据孔径大小和材料硬度选择不同的刀具和切削参数。
对于小型孔径，一般采用钻孔或扩孔的方法；对于大型孔径，通常采用较孔的方法。
在钻孔和扩孔时，需要注意控制切削速度和进给量，以避免产生过多的切削热和切削力，影响孔的精度和质量。
在较孔时，需要选用适当的钱刀和切削液，以确保孔的表面质量和精度。
其次，对于硬材料或高精度要求的孔，可以采用热处理和研磨的方法。
通过适当的热处理可以提高材料的硬度和强度，从而增加刀具的寿命和提高加工效率。
研磨则是一种提高孔精度和表面质量的加工方法，可以通过研磨工具对孔进行精细的磨削和抛光，以达到H9孔的精度要求。
最后，在加工完成后，需要进行测量和检验，以确保孔的精度和质量符合要求。
常用的测量方法有内径千分尺、卡尺和塞规等。
如果发现孔的精度和质量不符合要求，需要进行相应的调整和修正，以达到最终的加工要求。
总之，为了加工出高质量的H9孔，需要选择合适的加工方法、刀具和切削参数，并进行精确的测量和检验。
通过不断的实践和经验积累，可以提高加工技能和水平，为机械制造行业的发展做出贡献。
浅述钻孔精度“六关”提高法
C ＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ2012 0894案例ASES浅述钻孔精度“六关”提高法文／阮强志所谓钻孔就是在实体材料上加工出孔的方法。
操作起来并不是很复杂，但要保证孔的形状精度、位置精度和尺寸精度并没那么容易。
一般来说，用普通的麻花钻在普通钻床上钻孔，其钻孔精度只能达到IT10～IT11，表面粗糙度为Ra 50～12.5μm。
按照钳工实习教学大纲的要求，中级钳工钻孔位置误差应小于±0.10mm，表面粗糙度为Ra 3.2μm；高级钳工的钻孔位置误差应小于±0.05mm，表面粗糙度为Ra 1.6μm。
因此，将普通手工钻孔的位置精度提高到小于±0.05mm、表面粗糙度为Ra 1.6μm，或者要钻出形状精度高，位置、尺寸精度高的孔不是件容易的事。
一、准确把握好“划线关”划线正确与否，是钻孔对错的关键。
因此，钻孔前，首先应熟悉图样要求。
加工好工件的基准；一般基准的平面度≤0.04mm，相邻基准的垂直度≤0.04mm。
按钻孔的位置尺寸要求，使用高度尺划出孔位置的十字中心线，要求线条清晰准确。
线条越细，精度越高。
由于划线的线条总有一定的宽度，而且划线的一般精度可达到0.25～0.5mm，所以划完线以后要使用游标卡尺进行检验。
如若学生对于划线后检验做得不够，拿着划错线的工件进行钻孔，则根本无法保证孔的位置精度。
因此，要教育学生养成划完线后进行检验的好习惯。
二、熟练掌握好钻头“刃磨关”钻头是钻孔好坏、精度高低的根本保证，选择钻头直径要合理，熟悉钻头的几何尺寸、熟练掌握钻头的手工刃磨方法是学生钻孔技能的基础。
1.标准麻花钻刃磨对于标准麻花钻要磨出一支理想的钻头，就要正确理解和判断钻头上的各种几何参数，如顶角、横刃斜角、前角、后角等。
刃磨的操作要领很多，教师辅导刃磨时要反复讲解并操作示范，在学生具有感性认识和理性认识的基础上，进行主切削刃刃磨练习，反复训练目测判断120°、60°、10～14°、55°等特定角度。
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提高孔加工的精度的方法对于钳工专业而言，钻孔是其中最重要的加工操作，它是一种确定孔系和孔位置准确度的方式。
钻削加工时，操作者可以利用理论联系实际的方法分析岀孔的中心位置、确定钻床主轴线和被加工工件表面的垂直度以及做好麻花钻刃磨的质量提升工作，从而达到不断提升钻孔工艺以及提高钳工操作能力的目的，希望本文能够使更多的人掌握钳工孔加工精度的方法在钳工专业的基本实习训练中，孔加工是相对比较难掌握的基本操作之一。
在孔加工实习训练中反映问题最多的是单孔的直径控制和多孔的孔距精度控制，特别是对孔距的精度控制最为突出。
在实践中，如果是成批量的生产加工，可以通过制做工卡具来实现对孔距的控制，这样不仅能满足产品的技术要求，还能极大地提高工作效率。
但在小批量的生产加工中，对孔和孔距的形状和位置精度控制，则要通过划线、找正等方法来予以保证。
？钳工孔加工实习课题训练中容易岀现的问题：？钻孔时孔径超岀尺寸要求，一般是孔径过大；？孔的表面粗糙度超岀规定的技术要求；？孔的垂直度超出位置公差要求；？孔距（包括边心距和孔距）超出尺寸公差的要求；？孔加工中岀现问题的主要原因分析：？钻头刃磨时两个主切削刃不对称，在钻削过程中，使钻头的径向受力; 对钻削的切削速度选择不当；？钻削时工件未与钻头保持垂直；？未对孔距尺寸公差进行跟踪控制;三、提高孔加工精度的方法:在孔加工的课题训练中，对于前三个问题，需要加强练习。
比如主切削刃的不对称问题，在刃磨时，要对砂轮面进行检查，如果砂轮的磨削面不平整，应及时进行修整，刃磨的角度应保持一致。
对于不同的孔径，要选择相应的切削速度。
在钻孔过程中，自始至终都要避免钻头的径向受力。
钻孔时，不仅要保证平口钳的上平面与钻头的垂直，也要保证夹持工件时夹持面与加工表面的垂直。
夹持要牢固，避免在钻孔过程中，由于夹持不牢使工件发生滑陷。
这些都需要在实习的过程中让学生慢慢体会和认真掌握的。
？最容易出现也是最难掌握的问题是孔距精度的控制问题，在这里作一下重点阐述。
传统的孔的位置精度的检查是靠划出检查圆”和检查框”的方法。
检查圆”它是在钻孔划线完毕后，用划规以样冲眼为中心，划出比需要加工孔的直径大的检查圆”作为钻孔时检查位置是否准确的参照基准。
由于划规在旋转中其确定圆心的脚尖与样冲眼的接触中会产生滑动，使划规划的检查圆”容易产生误差。
检查框”是利用高度游标卡尺在孔的十字中心线上划岀等距的方格，是在钻孔的初期样冲眼灭失时，用来替代样冲眼检查孔位置是否正确的依据，检查框”确定的找正基准可以保证钻孔的中心与样冲眼定位的中心重合，保证划线精度，也避免了划检查圆”的误差。
这两种保证孔位置精度的做法在教学中很难被学生掌握。
在多年的钳工实习教学实践中，对于孔距的控制我采用的是跟踪控制法”所谓跟踪控制”就是从划线开始，到加工结束，每一道加工工序都要通过认真的检查来保证孔距的精度要求在加工者的控制之中。
做到前道加工工序是后一道加工工序的精度控制前提，后一道加工序是前一道加工工序的精度控制保证。
一环扣一环，从而实现对孔距精度的控制。
？首先是划线，戈熾是孔加工的第一道工序，戈熾的质量是确保孔加工孔距精度的重要前提。
俗话说工欲善其事，必先利其器”在孔加工确定孔中心位置的划线中，一般是采用高度游标卡尺，要划线前一是要检查高度尺的示值误差是否在规定的精度误差范围内，以保证所划线条的尺寸准确，检查高度游标卡尺的划线刃口是否锋利，以确保所划线条清晰均匀；二是要检查划线平板的精度，确保划线平板工作表面清洁、无毛刺，以免影响划线精度。
调整好尺寸后，可以在工件上轻轻划出一道可见的痕迹，然后用游标卡尺测量一下这个痕迹，看是否有误差。
如果有误差，就要相应调整高度游标卡尺，直到痕迹符合精度要求。
接下来就可以按照图纸要求划岀清晰均匀的孔的中心线了。
？其次是打岀准确的样冲眼，样冲眼的作用是为钻头定心。
样冲必须磨得圆而尖并保持足够的硬度，根据多年的教学经验，样冲的顶角为40-50度最为适宜。
在打样冲眼时，要使样冲与工件垂直，轻轻敲击出痕迹，然后观察所敲击的样冲眼是否位于孔的十字中心线的正中。
检查符合要求后，再加大敲击力度，使将样冲眼加大，这时应该注意，样冲眼不宜过大，否则容易岀现视觉上的误差，以能达到引孔时准确地定心的目的即可。
？第三是用2mm钻头在样冲眼上引岀定位孔，这是验证上道工序是否符合要求的关键。
具体做法是：用2mm钻头在打出的样冲眼上引出孔径，操作时要保证钻头与工件的垂直，转速调整到1200转左右，转速越高，定心越稳。
控制好力度，认真观察，让钻头的顶角部分刚刚进入工件，能看到2mm钻头在工件上显岀直径即起钻，如果钻的过深在有误差的时候就会加大下一步的修正难度。
由于钻头的结构决定了横刃的存在，横刃的长度越长，其定位的稳定性就越差，如果直接用标定尺寸的钻头直接钻岀浅窝，就容易造成定位不准而发生偏移。
使用2mm的钻头，其横刃长度相对于样冲眼的直径来说几乎可以忽略不计，其定心作用非常稳定，基本可以做到与样冲眼在位置上的重合。
而只引岀2mm钻头直径的目的一是为了进一步测量，二是为标定钻头的加工定心。
？第四是用卡尺测量定位孔的边心距和孔心距。
其方法是用卡尺的外测量爪来测量孔壁与基准面的距离，测量的长度加上孔的半径就是边心距。
如果是测量孔距，则分别用游标卡尺的内外测量爪来测量岀两个定位孔的最大边距和最小边距的精确尺寸，然后用最大边距和最小边距之和除以2，就可以得到所测两孔的真实孔心距了。
一般情况下，只要严格按照这样的操作程序，一般都能够保证孔的加工精度。
通过测量，如果定位孔的边心距或孔心距超岀尺寸公差的要求范围，这个时候就要确定其偏差方向和偏差量，再用3mm的钻头进行修正。
具体方法是，调整好钻床的转速，处于是校正的目的，所以钻床转速不易过快，以每分种600转左右为宜。
要特别注意进给量，钻头要慢慢靠近工件2mm的浅孔，就要接触到浅孔时，根据偏差量，将工件向偏移的相反方向慢慢推移，有切削岀现时停止进给并保持工件稳定，靠钻头顶部发生的径向位移所产生的弹性来切削工件消除偏移量，此时要注意观察，当锪出能看到3mm钻头的直径时，迅速起钻。
这个步骤有一定难度，只要多练习，就能够熟练掌握。
？第五是在确定孔的位置符合要求后，再加深定位孔的深度。
深度以稍大于标定尺寸钻头切削部分轴向长度即可。
这样用标定的钻头钻削的时候，可以消除横刃对定心的影响。
当钻孔的深度达到钻头切削部分轴向长度的时候，钻头的顶角就可以起到稳定的定心作用了。
？第六是根据标定钻头直径调整好转速，通过定位孔直接进行孔的加工，一个符合尺寸和位置要求的孔和孔系就加工完成了。
？在机械加工中，有时会面对一些位置精度及同轴度要求极高的零件。
如图1、2、3,这类零件的加工精度受机床自身精度、装夹定位误差、被加工材料及加工刀具等多种因素的影响而难以满足设计要求。
一般来讲，位置精度要求小于©0.03，同轴度要求小于© 0.03的零件，均属于形位精度要求极高的零件。
在加工时若不能及时排除上述各种因素的影响，加工质量则无法保证。
图2图3二、高精度位置孔的加工方法1、影响高精度位置孔加工的因素材料的性能及内部应力的消除情况，基准面的加工精度，如圆度、粗糙度、圆柱度，数控机床的定位精度和重复定位精度，主轴的刚性及旋转圆度，刀具的锋利程度、工件材料刚性、机床几何精度、零件装夹方法、切削速度、润滑冷却方式等有关。
2、具备有大型三坐标机测量方法的厂家，采用如下方法，如图4。
图4例如某个公司，采用如图将零件装夹在龙门五面加工中心上面，工件找正方法是采用将千分表把2个© 196孔打正，将千分表从4处© 196孔穿进去，以相同直径大小打表检测基准© 660h7的4处外圆弧面，X、Y方向分中设定程序坐标原点。
首先将© 195孔加工到© 194h6,送三坐标机检测，数据如下：位置度为0.0022、0.0556、0.0223、0.0556 ;半径为434.9403、434.9788、435.0190、434.9656 ;弦长为615.1653、615.1444、615.1656、615.1363。
分析半径和弦长与理论值偏小，将加工程序多加大0.01，第二次将© 196 孔加工到© 195h6,送三坐标机检测，数据如下：位置度为0.0647、0.0564、0.0917、0.0859 ;半径为434.9677、435.0045、434.9671、434.9760 ;弦长为615.1682、615.1435、615.1599、615.1400。
分析半径和弦长与理论值还是偏小，将加工程序再多加大0.01，第三次0.0264、（|）196孔精加工到位，送三坐标机检测，数据如下：位置度为0.0458、0.0436、0.0305 ；半径为434.9868、435.0028、435.0172、435.0229 ;弦长为615.208、615.2、615.1912、615.2060。
通过三次加工，基本达到零件设计要求。
这个例子说明加工中心不是万能的，要达到这么高的精度，需要反复试切，逐步逼近达到高精度要求。
3、对于没有大型三坐标机测量方法的，采用如图5方法。
图5按照下面计算公式，计算半径和弦长：I D1 2 d r2 D 2 2 d 2 2 i D 4 2 d 3 2 D 5 2 d 4 2-（才）+^亍）-（亍）；L=s + *亍）一（亍）+\‘（宁-（〒）通过测量和分析计算半径和弦长与理论值的偏差，加工中心或者数显镗床显示的孔中心数显的坐标值，调整程序，将这些“游离”的位置点“拽”到正确的位置，保证位置度要求。
如图6。
实际位置点没有大型三坐标测量机的厂家，采用数显镗床加工，半精加工后测量一次，用内分厘尺测量各个孔大小，外分厘尺测量半径、弦长数据。
将行星孔中心与基准孔中心数显的坐标值、孔大小、半径、弦长所有数据进行分析，然后调借位置尺寸。
最后精镗孔到位。
将孔大小尺寸、半径、弦长数据、行星孔中心与基准孔中心数显的坐标值，由技术人员通过软件图形分析位置度，形成书面资料，不断地与客户三坐标机测量的数据进行验证，进行对比测量。
形成有规律性的数据联系。
4、对于图7零件，采用进口的高精度德国DM加工中心，购买高性能HSK 63-A刀柄，高刚性刀杆，微调镗刀头，锋利的刀片，加大改进零件铸造外形, 设计适宜的夹具，将基准孔© 110H7与5个© 8H8位置孔、© 78H7一次装夹同时加工出来，保证了位置度要求© 0.02，同轴度0.01。
这种方法优点是彻底排除了基准孔的找正误差，零件的加工精度主要受设备自身精度的影响。
三、高同轴度孔的加工方法1、影响高同轴度孔加工的因素基准面的加工精度，数控机床的定位精度和重复定位精度，主轴的刚性及旋转圆度，刀柄的动平衡、镗刀杆的刚性、长刀杆的挠度，刀具的锋利程度、工件的材料性质、机床加工条件、零件装夹的夹具精度、切削速度、润滑冷却方式、精加工前的夹紧力大小等。