高速钢轧辊学习资料
轧辊基础知识
轧辊基础知识目录1. 内容概要 (2)1.1 轧辊的定义与作用 (2)1.2 轧辊在金属加工中的应用及重要性 (3)2. 轧辊的材料与制造 (4)2.1 常用轧辊材料及其特性 (5)2.2 轧辊制造工艺流程 (6)2.3 热处理对轧辊性能的影响 (8)3. 轧辊的结构与设计 (8)3.1 轧辊的结构组成 (10)3.2 轧辊的设计原则与要求 (11)3.3 轧辊磨损机制与寿命估算 (12)4. 轧辊的检验与质量控制 (13)4.1 轧辊的检验标准与方法 (16)4.2 质量控制的实施 (17)5. 不同类型轧辊的知识 (18)5.1 热轧辊与冷轧辊差异 (20)5.2 纵轧辊与横轧辊的特点 (21)5.3 特殊用途轧辊，如不锈钢轧辊、合金钢轧辊 (22)6. 现代轧辊技术的发展 (23)6.1 表面涂层技术 (24)6.2 控制系统与智能化 (26)6.3 轧辊的生产与维护技术的进步 (27)7. 实例分析 (28)7.1 典型轧辊案例 (30)7.2 轧辊在实际生产中的应用案例分析 (31)8. 结论与展望 (32)8.1 轧辊技术发展趋势 (33)8.2 未来技术创新及挑战 (34)1. 内容概要本文档旨在全面介绍轧辊的基础知识，包括其定义、分类、结构、材料、生产工艺以及在钢铁、铝材、铜材等金属加工行业中的重要作用和应用。
我们将深入探讨轧辊的基本原理，包括轧辊的工作机制、轧制过程中的应力分布以及轧辊在轧制过程中的磨损与保护。
还将介绍轧辊的质量控制标准、性能评估方法以及不同类型轧辊的特点和适用场景。
通过对轧辊基础知识的系统学习，读者将能够更好地理解轧辊在生产过程中的关键作用，为实际应用和进一步研究提供坚实的基础。
1.1 轧辊的定义与作用轧辊是一种非常重要的金属加工设备，在金属成形、裁剪、压制等过程中发挥着重要作用。
它通常用于金属板材或条材的轧制，轧辊通过相互之间的滚动或摩擦作用，对金属施加很大的压力，从而使其发生形变、厚度减小以及尺寸和表面光洁度的调整。
高速钢轧辊在棒材连轧机上的应用
高速钢轧辊在棒材连轧机上的应用高速钢轧辊的应用是现代轧钢生产发展的重要组成部分，高速钢轧辊有着良好的热稳定性、淬透性、强韧性等优点，其发展前景十分广阔。
本文主要分析了高速钢轧辊的基本特征及性能，阐述了我国高速钢轧辊的研制情况以及生产状况，探讨了高速钢轧辊在棒材连轧机上的应用及其维护和保养，希望能为大家提供借鉴。
标签：高速钢轧辊；棒材连轧机；应用；维护保养高速钢轧辊的应用是现代轧钢生产发展的重要组成部分，它对钢铁工业发展是继微合金化、控轧控冷技术之后又一重大变革。
高速钢轧辊在日本已广泛应用于板材、型钢、棒线材等领域内的轧钢生产，不仅用于工作辊，也用于支撑辊。
高速钢轧辊良好的耐磨性与它具有与传统轧辊明显不同的特点是分不开的。
一、高速钢轧辊的基本特征及性能高速钢又名风钢或锋钢，意思是淬火时即使在空气中冷却也能硬化，它是一种成分复杂的合金钢，含有钨、钼、铬、钒等碳化物形成元素。
合金元素总量达10%～25%。
1988年高速钢轧辊首先应用在日本一家带钢热连轧机上，随后在西方国家也得到了应用。
接着线材、棒材及冷轧带钢轧机上也开始使用，并获得了满意的效果。
现在高速钢轧辊向棒、线材轧机上发展，具有广泛的使用领域和应用前景。
轧辊发展的一个明显趋势是广泛使用合金元素在轧辊材料中形成各种不同的碳化物，碳化物的硬度、形态、数量和分布，以及基体的组织性能对轧辊的耐磨、抗热疲劳、抗剥落、抗表面粗糙等性能起着决定性作用。
利用细小弥散的高硬度粒状碳化物和红硬性好、铸态枝晶组织细小的基体是提高轧辊性能、解决轧辊耐磨问题的基本方法。
轧辊的性能取决于轧辊的最终组织状态，对于铸造高速钢，碳化物的形态只能通过调整化学成分、凝固条件和热处理工艺来改变，以达到对轧辊性能的要求。
高速钢轧辊的主要特点：一是其组织中的碳化物以MC型和M2C型为主，碳化物形态好、硬度高，因而轧辊耐磨性好；二是具有较好的热稳定性和红硬性，在轧制温度下具有较高的硬度和较好的耐磨性；三是具有良好的淬透性和淬硬性，从辊身表面到工作层内部硬度近乎一致，从而确保了轧辊从外到内具有同等良好的耐磨性；四是在使用过程中，辊面能形成附着力强、均匀致密的氧化膜，且其能长时间存在而不脱落，使得高速钢轧辊的耐磨性显著提高；但同时高速钢的膨胀系数和弹性模量较高，易引起辊形变化；另外，高速钢轧辊在轧制时由于辊面氧化膜的形成，降低了辊面与轧材间的摩擦，易出现打滑现象。
高速钢轧辊
【原创】高速钢轧辊的性能与应用作者: xucz 发布日期: 2009-04-08 13:46轧辊是钢铁材料生产中的重要构件，而其本身材质开发与应用也十分重要，在此简要概述一下高速钢辊材的发展与应用，抛砖引玉，请大家讨论！1，应用现状轧制过程自动化、连续化、重型化是现代轧制技术的发展方向。
近年来，随着我国汽车、家电、铁路、桥梁、建筑业的快速发展，推动了轧钢工业的迅速发展，对轧材的尺寸精度、表面质量、使用性能也提出了更高的要求，促进了轧制技术的进步，轧辊的工作环境越来越苛刻，轧辊的使用性能要求也越来越高。
如何提高轧辊的使用性能以适应轧钢的需求是轧辊工作者面临的新课题。
上世纪末，高速钢复合轧辊工业应用已经取得成功，高速钢复合轧辊是将工作层和芯部以熔铸方式复合起来的高性能轧辊，工作层具有高硬度、高耐磨性和优异的抗热裂纹性能。
采用锻钢、铸钢或球墨铸铁作为轧辊芯部材料具有较高的强韧性。
高速钢复合轧辊充分发挥了两种材料的性能优势，使用寿命比高铬铸铁轧辊提高3倍以上。
目前，高速钢轧辊主要应用于热轧精轧前段机架，并逐步向后段机架推广，有可能在未来十年内完全取代高铬铸铁轧辊。
高速钢轧辊的使用可以减少换辊次数、降低辊耗和周转量，还可以提高轧制精度、实现无规程轧制，具有广阔的应用前景。
1988年日本首先开始采用高速钢轧辊，美国在90年代初开始引入高速钢轧辊，欧洲起步相对较晚但发展很快，我国大型高速钢复合轧辊还处于研制阶段，关键生产工艺尚未成熟，高速钢复合轧辊的使用也仅限于宝钢等几家大型钢铁企业。
开展高速钢轧辊的制造和使用技术研究，可以为新型高速钢轧辊的推广应用奠定基础，因而具有十分重要的实用价值。
未完，待续......相关回复：作者: xucz 发布日期: 2009-04-08 14:05热轧工作辊的工况条件非常复杂，承受剧烈的机械负荷、热负荷和冷却水的循环作用，因而存在多种损伤形式。
热轧工作辊承受的基本应力可分为三类：1). 机械应力：即在轧制过程中，由轧制载荷而产生的直接剪应力、弯曲应力和为了驱动轧辊克服轧制摩擦力所必需的转矩而产生的扭转剪切应力，尤其是在咬钢和抛钢瞬时产生的机械冲击负荷，加剧了机械应力的作用。
高速钢轧辊热处理工艺及刀具的选择
高速钢轧辊热处理工艺及刀具的选择目前人们所称的高速钢轧辊均为高碳高速钢复合轧辊，以成为现代轧钢生产发展的重要组成部分。
高速钢轧辊自1988年首次在日本的热轧带钢轧机上成功应用以来，经过20年的发展，已在世界各国的轧机上获得了广泛的应用。
目前，铸造高速钢轧辊不仅广泛应用于冷、热轧带钢热连轧机精轧机架，也广泛应用于线棒材轧机精轧机架，同时在型材轧机、管材轧机、扁带材轧机上也得到了很好的应用。
以下就具体介绍一下合金元素在高速钢轧辊中的应用及高速钢轧辊的加工工艺。
一、高速钢轧辊的特点高速钢轧辊是问世时间最短、发展最快且应用前景最广的热轧辊材料。
高速钢又名风钢或锋钢，意思是淬火时即使在空气中冷却也能硬化，并且很锋利。
它是一种成分复杂的合金钢，含有钨、钼、铬、钒等碳化物形成元素。
合金元素总量达10%~25%左右。
其特点是：（1）碳化物硬度高。
2）热稳定性好。
3）使用中易形成氧化膜。
4）淬透性好。
5）优良的强韧性。
6）良好的抗热裂性。
7）良好的耐磨性。
二、合金元素在高速钢轧辊中的作用1）碳（C）：高速钢轧辊与普通高速钢相比碳含量较高，根据不同成分配比在1.4%-3.5%之间（碳含量应根据强碳化物形成元素的含量确定）。
2）钒（V）：钒能形成碳化物Vc，回火时Vc弥散析出，形成二次硬化，可以提高工件的冲击韧性，硬度和耐磨性。
一般控制在2.5%-4.0%。
3）铌（Nb）：铌比钒更贵，铌和钒综合作用会获得回火后更好的二次硬化效果。
铌和钒的总量应控制在3%-6%。
4）铬（Cr）：高速钢轧辊的淬透性主要靠铬，铬还可以调节基体的碳平衡，能提高抗氧化退碳和抗腐蚀能力。
但铬含量过高会在回火时形成不稳定碳化物，降低热稳定性和红硬性。
5）钨（Wu）：钨是促进高速钢抗回火性和红硬性的首选元素。
钨还有一定的抗氧化性，如钨含量过高会降低耐磨性，故综合考虑钨含量应低于5%。
6）钼（Mu）：钼和钨的性能是一样的，钼的密度比钨低，在一定程度上可消除偏析现象。
轧辊知识
轧辊基础知识讲座一、轧辊的定义：轧辊是使（轧材）金属产生塑性变形的工具，是决定轧机效率和轧材质量的重要消耗部件。
轧辊是轧钢厂轧钢机上的重要零件，利用一对或一组轧辊滚动时产生的压力来轧碾钢材。
它主要承受轧制时的动静载荷，磨损和温度变化的影响。
（一）按成型方法：铸造轧辊和锻造轧辊；1.铸造轧辊是指将冶炼钢水或熔炼铁水直接浇注成型这一生产方式制造的轧辊种类。
铸造轧辊按材质又可分为铸钢轧辊和铸铁轧辊两类；按制造方法又可分为整体铸造轧辊和复合铸造轧辊两类。
（二）按工艺方法：整体轧辊、冶金复合轧辊和组合轧辊1.整体轧辊是相对于复合轧辊而言的，整体轧辊的辊身外层与心部以及辊颈采用单一材质铸造或锻造而成，辊身外层和辊颈不同的组织、性能通过铸造或锻造工艺以及热处理工艺过程来控制和调整。
锻造轧辊和静态铸造的轧辊均属于整体轧辊。
整体轧辊分为整体铸造和整体锻造轧辊两种；2.冶金复合铸造轧辊主要有半冲洗复合铸造、溢流（全冲洗法）复合铸造、离心复合铸造三种，此外还有连续浇铸包覆（CPC－Continuous PouringProcess for Cladding）、喷射沉积法、热等静压（HIP－Hot Isostatically Pressed）、电渣熔焊等特殊复合方法制造的复合轧辊种类。
组合轧辊主要是镶套组合轧辊。
（三）按制造材料：铸钢系列轧辊、铸铁系列轧辊和锻造系列轧辊（四）轧辊常用的热处理类型：去应力退火、等温球化退火、扩散退火、正火、回火、淬火、深冷处理。
二、轧辊的适用范围（一）整体铸造生产初轧机、钢坯连轧机、大型型钢和轨梁轧机、热轧板带钢轧机破鳞和轧边机、型钢万能轧机的轧边机，还有小型型钢、线棒材轧机的粗轧机架等轧机使用的轧辊，大多采用整体铸造方法生产，这类轧辊使用层较厚，孔型较深。
另外，热轧板带轧机的二辊粗轧辊也适合于整体铸造生产。
整体铸造轧辊的工艺方法相对简单，制造成本低。
（二）复合铸造轧辊复合铸造轧辊指轧辊辊身外层与心部以及辊颈采用两种或两种以上材质复合铸造而成，辊身外层和辊颈分别通过不同材质的成分设计和热处理工艺获得要求的组织和性能。
轧辊加工知识点总结大全
轧辊加工知识点总结大全一、轧辊加工的类型轧辊加工主要包括粗加工、半精加工和精细加工三种类型。
粗加工主要是下料、锻造等加工方法；半精加工主要是切割、车削、镗削、齿轮加工等；精细加工包括磨削、抛光、表面喷涂等工艺。
二、轧辊的加工工艺1、轧辊的设计与制造轧辊的设计是轧辊加工的重要步骤。
轧辊设计应综合考虑材料的力学性能、用途、工艺要求和市场需求等因素，采用CAD/CAM技术进行优化设计。
制造工艺包括轧辊坯料的选择、热加工、热处理、表面处理和精密加工等工序。
2、轧辊的热处理轧辊热处理主要包括回火、正火、淬火等工艺，以提高轧辊的硬度、强度、耐磨性和韧性，使其适应于复杂的工作条件。
3、轧辊的表面处理轧辊的表面处理可以采用喷砂、喷丸、抛丸等工艺，以提高其表面粗糙度、清洁度和表面强度，以及提高表面的耐磨性、耐腐蚀性和附着力。
4、轧辊的精密加工轧辊的精密加工主要包括数控车削、数控磨削、数控铣削等工艺，以提高轧辊的几何尺寸精度、表面质量和精度，以及提高轧辊的装配精度和工作寿命。
5、轧辊的检测与调试轧辊的检测主要包括外观检查、几何尺寸检查、性能测试等工序，以保证轧辊的质量合格。
轧辊的调试包括装配调试和使用调试，以保证轧辊的正常工作和生产。
三、轧辊的加工质量控制轧辊的加工质量控制是轧辊工艺的重要组成部分，其质量控制主要包括轧辊的几何尺寸和表面质量、力学性能和工作寿命等方面。
1、轧辊的几何尺寸和表面质量轧辊的几何尺寸和表面质量主要包括轧辊的直径、长度、倒角、圆角、表面粗糙度、平整度等方面。
2、轧辊的力学性能轧辊的力学性能主要包括轧辊的硬度、强度、韧性、疲劳性能等方面。
3、轧辊的工作寿命轧辊的工作寿命主要包括轧辊的耐磨性、耐久性、抗疲劳性、抗腐蚀性等方面。
以上是轧辊加工的知识点总结，轧辊作为加工制造行业的重要零部件，其加工工艺和质量控制对整个工业生产具有重要意义。
希望能对相关从业人员有所帮助。
轧辊培训资料
轧辊的寿命主要取决于轧辊的内在性能和工作受力，内在性能包括强度和硬度等方面。
要使轧辊具有足够的强度，主要从轧辊材料方面来考虑；硬度通常是指轧辊工作表面的硬度，它决定轧辊的耐磨性，在一定程度上也决定轧辊的使用寿命，通过合理的材料选用和热处理方式可以满足轧辊的硬度要求。
钢铁英才网针对此概述了传统的轧辊选材及其热处理工艺，同时，对轧辊材料及其热处理工艺的发展进行了展望如我国一直使用的9Ｃｒ2Ｍｏ、9Ｃｒ2ＭｏＶ和86ＣｒＭｏＶ7、俄罗斯的9Ｘ2ＭΦ、西德的86Ｃｒ2ＭｏＶ7、日本的ＭＣ2等。
这类材质的合金化程度较低，在经过最终热处理后，其淬硬层深度一般为12～15ｍｍ(半径)，仅能满足一般要求，而且使用中剥落和裂纹倾向严重，轧制寿命低.9Ｃｒ3ＭｏＶ需要承受强大的轧制力，同时表面要承受轧材的强力磨损，反复被热轧材加热及冷却水冷却，经受温度变化幅度较大的热疲劳作用。
这就要求热轧辊材料必须具有高的淬透性、低的热膨胀系数、高的热传导能力和高的高温屈服强度及高的抗氧化性各辊子的工艺参数工作辊长度中间辊长度支承辊长度工作辊硬度范围中间辊硬度范围支承辊硬度范围工作辊的弯辊弯辊技术，用机械力弯曲轧辊辊身，以控制带钢凸度和平直度的技术。
通常以液压为动力，故也称液压弯辊。
轧制时的横移算法1.横移公式横移量=（辊长度-来料宽度）/2-导角长度±修正量写详细d导角导角设定的原因防止应力集中造成的伤害轧线的调整方法轧线的调整时根据支承辊的半径，工作辊的直径，中间辊的直径急速而来的，压下量=（30+950/2+370+300）-（支承辊直径/2+中间辊直径+工作辊直径）轧辊的冷却系统轧辊的冷却示意图1.调节板型的方法，分节调整乳化液的流量。
（分段调整）2.轧制过程中，由于冷却的原因，轧制过程中轧辊变成凸辊，所以感觉可以弯辊降下来了。
3.喷射梁的喷嘴。
高速钢轧辊
高速钢轧辊的特征及使用技术要求目前人们所称的高速钢轧辊均为高碳高速钢复合轧辊，即轧辊的工作层材料采用高碳高速钢，轧辊的芯部材料采用球墨铸铁、石墨钢或锻钢等，两种不同的材料通过离心铸造或者是采用CPC工艺复合而成，与传统的M2、M4等标准类型钨钼高速钢有着本质上的区别。
在正常的轧制条件下，高速钢轧辊的使用寿命是合金铸铁轧辊3倍以上。
一、高速钢轧辊的特点1、高速钢轧辊含碳量较高，而且含有较高的钒、铬、钨、钼、铌等合金元素，因此，轧辊组织中碳化物的类型以MC型和M2C型为主，碳化物硬度高、耐磨性好。
2、高速钢轧辊具有较好的热稳定性，在轧制温度下，辊面具有较高的硬度和良好的耐磨性。
3、高速钢轧辊具有良好的淬透性，从辊身表面到工作层内部的硬度几乎不降，从而确保轧辊从外到内具有同等良好的耐磨性。
4、轧辊使用过程中，在良好的冷却条件下，辊身表面形成薄而致密的氧化膜，这种均匀、薄而致密的氧化膜长时间存在而不脱落，使得高速钢轧辊耐磨性得到显著提高。
5、高速钢轧辊在轧制时辊面氧化膜的形成，降低了轧材与辊面间的磨擦，因此在轧制过程中易引起打滑现象，使轧机调整难度增加。
6、高速钢材料膨胀系数大，导热性能好，在轧制时易引起辊形变化，影响轧材精度。
因此，高速钢轧辊在板带材轧机上使用时，不仅要改变冷却系统的设计，而且还要重新改变辊形的设计。
7、由于高速钢轧辊芯部采用合金球墨铸铁、石墨钢或者是锻钢等材料制成，因此轧辊辊颈强度高。
8、由于高速钢材料耐磨性好、抗事故能力差，因此高速钢轧辊使用效果的好坏不仅取决于高速钢轧辊本身的质量，而且更重要取决于轧辊的使用条件和轧辊的维护保养。
二、高速钢轧辊的加工轧辊的硬度提高后，轧辊的加工难度相应就增加，对用于线、棒材轧机高速钢轧辊的孔型加工，特别是轧制螺纹钢轧辊在重复使用时的切削加工，由于是断续切削，其加工难度更大，因此选用合理的加工刀具和切削用量是决定高速钢轧辊能否在线棒材轧机上正常使用的先决条件。
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轧钢厂高速钢轧辊学习资料
一、高速钢轧辊特点：
1、高速钢轧辊组织中的碳化物形态好、硬度高，因而耐磨性好；
2、高速钢轧辊具有较好的热稳定性和红硬性，在轧制温度下具有较高的硬度和耐磨性；
3、高速钢轧辊具有良好的淬透性和淬硬性，从辊身表面到工作层内部硬度几乎不降；
4、高速钢轧辊在使用过程中，辊面能够形成氧化膜，使得轧辊耐磨性得到显著提高；
5、高速钢的膨胀系数大，导热性能好，孔型尺寸一致性保持时间长，有利于负偏差轧制；
6、高速钢材料抗事故能力差，轧辊使用效果取决于本身质量、使用条件、维护与保养。
二、在轧制过程中，对轧辊进行冷却有3个目的：
1、防止轧辊过热最终导致剥落；
2、防止辊面温度过高，致使辊面组织发生变化，影响轧辊耐磨性和轧材表面质量；
3、延长热疲劳裂纹形成的时间和阻止热疲劳裂纹扩散。
三、高速钢轧辊的冷却条件与要求：
冷却水量、水压及喷射角度决定了轧辊的冷却效果。
1、采用环形水管冷却，喷嘴能保证向轧槽喷射出持续、充足的水流；
2、喷嘴为扁形，确保整个轧槽被冷却水覆盖，喷射角度为20°~30°，应避免喷嘴向轧辊表
面垂直喷水；
3、喷水方向与轧辊旋转方向相反，冷却水管分布在轧材出口侧，喷水管应该离输出侧轧辊咬
钢处尽可能的近些；
4、水量应该在喷水管中上下分开，建议分配比率为喷水管上部40%，喷水管下部60%；
5、水压控制在0.2~0.5MPa；
6、每组轧槽单辊进水管至少采用2根Φ40mm的水管，以保证充足的冷却水量；
7、定期检测喷水管和喷嘴是否在同一条直线上，是否有堵塞；
8、前架比后架需要更多的水，前面架次轧辊的目标温度在55~80℃之间，成品架次在50~65℃
之间；
9、冷却水必须全部冲在轧槽内，冷却水要进行沉淀，并尽可能降低固体粒子的含量，水性为
中性偏碱即可，pH值8~9。
四、更换槽孔：
更换槽孔对轧辊和轧机性能以及产品质量的影响是必不可少的。
因此，检测槽孔磨损并根据检测记录更换槽孔非常重要。
槽孔每隔一段时间就需更换，或者根据轧制量或者根据时间。
在轧制过程中，普遍的问题是槽孔“过量轧制”。
槽孔过量轧制会产生热裂纹、异常磨损和剥落。
高速钢轧辊换槽后应先给水、后过钢。
当喷水管离开槽孔或者没有水的时候，应对高速钢轧辊采取如下措施：
（1）停止轧制；
（2）移除可能存在于槽孔内的棒材；
（3）当轧辊低速转动时，用压缩空气冷却轧辊；
（4）当轧辊低速转动时，进一步用水冷却轧辊；
（5）换到下一个可用的槽孔，禁止在同一轧制循环内使用同一被损坏的槽孔。
五、高速钢轧辊轧制事故的处理：
1、当出现卡钢或堆钢时，应继续给水冷却，使轧材及轧槽温度冷却下来以后再停水，并将堆积在轧槽内的轧件移开。
2、事故处理后重新生产时如果轧槽温度高于60℃，必须换槽，而且要隔1~2个槽，绝不允
许冷却水冲到或流到受热的轧槽上，否则因冷却水直接浇到过热的轧槽上，轧槽将出现裂纹。
因此，为使高速钢轧辊达到理想的使用效果，必须改变轧辊使用观念，创造必要的条件，使高速钢轧辊的优势得到真正发挥。
加强企业现场管理、严格轧制工艺、确保轧机正常运转、减少轧制事故，对降低轧辊消耗极为重要。
六、高速钢轧辊的失效方式：
1、辊身断裂。
高速钢轧辊在线服役时偶尔产生辊身断裂，其原因有两方面：1）轧辊自身的制造应力过大，在首次开孔型或首次过钢时，辊身表面受到外力的作用便发生断裂，这种裂纹或断口平直，不过这种现象很少出现；2）轧制过程中先出现断水或缺水使轧槽温度过高，随后开始加大冷却水量，由于热应力的急剧变化，便使整个轧辊炸裂，比如新换槽后采取先过钢后给水的操作方式，这种炸裂的轧槽一般会氧化成蓝色。
2、辊环崩裂。
高速钢轧辊在使用出现辊环局部崩裂或掉块。
随着轧机装备的发展和对轧机作业率的提高，在轧辊的强韧性能够满足使用的前提下对其耐磨性要求越来越高。
所以现在同机架的轧辊材料普遍采用高合金贝氏体球墨铸铁，轧辊硬度一般要求达到HSD70~75或是HSD80~90，尽管耐磨性高，但是轧辊的韧性必定会降低，所以，按传统经验计算的孔型宽度已经不能够满足要求，这是导致辊环崩裂失效的主要原因。
3、槽底损坏。
槽底损坏的形式主要有槽底裂纹、槽底麻点及字头或横肋掉肉3种。
槽底裂纹主要是由冷却水压力小或者是水量少，致使轧槽冷却不足，在槽底产生小热裂纹，该问题通过加大冷却水压力和水量可得到解决，也有的厂家在加工孔型时通过减少切削深度，降低刀具对轧辊基体的挤压变形程度，有效解决了字头边部及槽底裂纹现象。
有时堆钢事故处理不当也会产生热裂纹，但这种裂纹一般较集中，裂纹深度也较深。
槽底麻点是指高速钢轧辊在服役期间，在下辊的槽底出现小麻点，由于高速钢轧辊的组织结构非常细小，所以这种小麻点其实就是一种小面积掉肉。
在高速钢轧辊金相组织正常的情况下，通过加强轧槽的冷却效果，能够避免麻点的产生；字头或横肋掉肉也是指高速钢轧辊在服役期间，字头或横肋的边部出现小掉肉，这个问题通过改变字体的角度形状便会得到解决。
以上问题的产生一般多发生在下辊，说明不同轧线都存在一个共性问题，即下辊的冷却效果比上辊差，而冷却效果的好坏直接影响轧辊实效的程度。
总之，高速钢轧辊在使用过程中遇到的难题主要有两个方面，一是孔型加工难度大；二是轧辊冷却效果对热裂纹的影响。
七、高速钢轧辊的存放：
工作辊的存放是经常被忽略的一个方面，大多数工作人员把轧辊看成是一块钢，没有意识到适当存放和正确存放的重要性。
在存放并整理轧辊时，应注意：
（1）将轧辊存放于室内（建筑物内）；
（2）将轧辊存放在干燥的地方；
（3）使用中轧辊最好的存放场所是在轧辊车间；
（4）存放轧辊最好的方法是将轧辊存放在托架上；
（5）将一支放在另一支的上方时，轧辊辊身不能接触；
（6）辊轴应支撑在木托上，以不损害轧辊表面；
（7）确保轴承位辊颈涂上防锈层；
（8）用尼龙绳起吊。