锅炉氧腐蚀产生的原因及措施
蒸汽锅炉氧腐蚀的原因及措施
蒸汽锅炉氧腐蚀的原因及措施摘要：在日常的蒸汽锅炉检查和检验中，我们发现大多数蒸汽锅炉在内受热面各个系统中均不同程度存在大小不等腐蚀或均匀的小麻点，对锅炉的安全构成威胁，而且会大幅度降低蒸汽锅炉的使用寿命。
就工业蒸汽锅炉中普遍存在的较为严重的氧腐蚀，从理论上对其机理、特征及影响因素和发生过程加以阐述论证，并结合自己近年来进行锅炉检验的实际体会，提出防止对策，以期对锅炉的防腐有所帮助。
关键词：氧腐蚀；影响因素；对策1锅炉的氧腐蚀现状近年来，随着经济的发展，伴随着蒸汽锅炉数量也快速增加，从定期的检查和检验情况来看，由于不按GB1576-85的要求进行除氧，不能有效地控制给水和锅水指标，锅炉运行方式不合理，自身结构的缺陷，锅炉保养跟不上等等，导致锅炉内受热面的受力部件的氧腐蚀现象很严重。
据统计，不同程度的氧腐蚀锅炉台数约占总数的10%左右。
在这10%的锅炉中，轻者使受力部件的壁厚减薄，降低了锅炉的使用寿命，重者使元件无法满足强度要求，需要修理或提前报废，更严重者达到了临界爆炸的状态，直接威胁着人们的生命和财产安全。
来说几个典型例子：1）某单位的KZL2-7蒸汽锅炉右集箱（φ159×6mm）中底部，在停炉检验时发现有处120mm的溃疡腐蚀，经铲除腐蚀物，发现剩余壁厚仅0.5mm。
2）某厂生产用锅炉KZL4-13，刚运行3个采暖期，定期检验时发现，烟管（φ57×3.5mm）溃疡腐蚀深度已达2.5mm～3.0mm，因氧腐蚀问题，锅炉只能降压运行，无法满足要求而报废。
3）某单位SZL9-5型蒸汽锅炉改热水锅炉，锅筒内壁大面积溃疡腐蚀，深度达3.0mm，锅内胀接管端溃疡腐蚀，管头厚度仅剩0.5mm。
2氧腐蚀的机理和特征按照机理来说，可把腐蚀分为化学腐蚀和电化学腐蚀。
一般化学腐蚀无电流产生，而电化学腐蚀则伴有电流的产生。
对锅炉受热面受力元件来说，水则以电化学腐蚀为主，火则（或烟气侧）以化学腐蚀为主。
数据分析蒸汽锅炉氧腐蚀的原因及措施
数据分析蒸汽锅炉氧腐蚀的原因及措施摘要目前，我国已经意识到环境污染的严重性，所以现在我们已经对环境污染这项工作关注起来，并且相关的工作职员也在不断地对其进行改革创新，来预防这种问题的发生，可是这些对策都只是能够将这些问题缓解不能够从根本上就将这些问题消除，所以，这个问题还是我国的一大难题。
我国的相关工作职员还是要一直对这个问题进行深入的探究与讨论，创造出一些对应的措施来解决这个问题，为我国的经济做出一定的贡献。
关键词蒸汽锅炉；氧腐蚀原因；氧腐蚀措施1 影响腐蚀的主要原因1.1 水中溶解氧的浓度锅炉在烧水的时候要经常向里面补充水分，如果补入的水分不达标的话，那么锅炉内就会发生一些化学反应，氧腐蚀的原理铁受水中溶解氧的腐蚀是一种电化学腐蚀，铁和氧形成腐蚀电池。
铁的电极电位总是比氧的电极电位低，所以在铁氧腐蚀电池中，铁是阳极，遭到腐蚀，反应式如下：Fe→ Fe2++2e氧为阴极，进行还原，反应式如下：O2+2H2O+4e → 4OH-在这里溶解氧起阴极去极化作用，是引起铁腐蚀的因素，这种腐蚀称为氧腐蚀，就直接对锅炉产生了腐蚀反应。
氧腐蚀的形态一般表现为：溃疡和小孔型的局部腐蚀，其腐蚀的产物表现为黄褐、黑色、砖红色不等。
对金属的强度破坏非常严重。
铁受到溶解氧腐蚀后产生Fe2+，它在水中进行下列反应：Fe2++2 OH- → Fe（OH）2 Fe （OH）2+2H2O+O2 → 4Fe（OH）3 Fe（OH）2+2Fe （OH）3 → Fe3O4+4H2O在上述反应中，Fe（OH）2是不稳定的，使反应继续往下进行，最终产物主要是Fe（OH）3和Fe3O4 。
1.2 锅水的pH达到标准的碱度是6～26mmol/L，现在我们将其控制在18～24mmol/L。
符合要求的pH是10～12，现在我们将其控制在11～12（最低10.5）。
由于pH是造成腐蚀问题出现的重要原因中的一个。
pH越小，酸性就越大，出现腐蚀的概率就越大，pH越大，碱性就越大，出现腐蚀的概率就越小，在pH控制在9.5～10的时候，没有氧气的状况下几乎就不会发生被腐蚀的现象，在pH控制在12时，锅炉遭受腐蚀的速度几乎不会受到氧气的影响。
锅炉氧腐蚀的原因及其防止措施
锅炉氧腐蚀的原因及其防止措施摘要：在我国北方地区，对锅炉的应用范围比较广，不过，不少锅炉存在不同程度的腐蚀问题。
不管是停炉腐蚀，还是运行腐蚀，均会影响锅炉的安全性。
为了保证锅炉的正常使用，需要全面识别氧腐蚀问题的发生因素，根据具体原因采取针对性的解决措施，以此来延长锅炉的使用寿命。
作为锅炉管理人员，需要全面了解锅炉的运行情况，从多方面来预防氧腐蚀问题。
关键词：锅炉氧腐蚀；原因；防止措施1锅炉发生氧腐蚀的主要原因1.1溶解氧锅炉在运行前需要先注入水，在整个过程中要进行除氧操作，将水中的氧气尽量去除，避免锅炉发生电化学反应而出现氧腐蚀。
如果水中含有大量的溶解氧，在锅炉正常运行中，则会出现氧腐蚀问题。
同时，在正常操作中，需要不断持续地注入水，如果注入的水含氧量没有达到相关标准，也会在锅炉后期运行中发生氧腐蚀。
通过相关实验分析证明，如果水中含氧量在0.1mg/L以上，会加速氧腐蚀发生进程，而缩短设备使用年限，如果水中含氧量在8mg/L以上，腐蚀程度会在短时间内明显，甚至发生金属冲击腐蚀问题，为设备安全运行埋下巨大隐患。
1.2pH值水具有一定的pH数值，尤其在锅炉运行中，pH数值是影响氧腐蚀的重要原因，通过实验证明，pH数值在某一范围内越低，越容易发生氧腐蚀问题，当数值下降到一定程度后，氧腐蚀现象会不断减少。
在现代工业生产中，水的pH数值如果控制在3.5以下，则容易发生氧腐蚀情况，如果数值控制在4～8，则容易发生轻微腐蚀情况，如果数值控制在8～10，并且水含氧量较低，则基本不会出现氧腐蚀，但是，数值控制在10以上，锅炉容易发生局部腐蚀。
1.3水温在现代科学技术的支撑下，工业生产基本实现了自动化和信息化，信息技术在工业领域获得深入应用，取得了显著的应用效果，在锅炉运行中，基本都引入了自动加热和控温系统，进而确保回水温度控制在既定的数值区间，确保工作效率和安全生产。
水温作为影响氧腐蚀的重要因素，无论水温较低或者较高，都可能诱发氧腐蚀问题。
阐述蒸汽锅炉氧腐蚀原因及其预防措施
阐述蒸汽锅炉氧腐蚀原因及其预防措施伴随着工业发展进程的加快，蒸汽锅炉的数量与日俱增，使用频率也随之上升，从而为工业生产创造了巨大的效益。
但与此同时，蒸汽锅炉受自身缺陷、运行环境复杂、日常运维不善等诸多因素影响，氧腐蚀现象日趋严重，从而对蒸汽锅炉运行效率和质量构成了威胁，这就要求我们基于对蒸汽锅炉氧腐蚀原因的分析，探讨合理可行的预防措施。
1 蒸汽锅炉氧腐蚀概述通常，20#锅炉钢和16MnR钢多用于制作蒸汽锅炉，若其在投运后的一段时间内没有进行必要的除氧处理，蒸汽锅炉便会在氧腐蚀的作用下出现局部凹坑或加重水垢形成，如其中的对流管会由于管壁较薄出现腐蚀穿孔，加之此时锅炉处于运行状态，则可能因对流管爆裂进而引发锅炉事故。
虽然我国当下已在蒸汽锅炉防腐工作中取得了较大进展，促使其氧腐蚀问题得到了一定的缓解，但尚未得到根治，毕竟造成该问题的成因复杂，难以控制。
故鉴于氧腐蚀为蒸汽锅炉的可靠运行、功能效益和使用寿命构成了严重威胁，积极探讨预防措施势在必行。
2 蒸汽锅炉氧腐蚀的原因若以机理特征为划分标准，蒸汽锅炉氧腐蚀可分为化学腐蚀和电化学腐蚀，其中蒸汽锅炉受热面的火侧多为化学腐蚀，水侧多为电化学腐蚀，而氧腐蚀的实质属于电化学腐蚀，主要与下述因素有关：2.1 锅炉水温对于蒸汽锅炉而言，其汽水加热系统具有开式特征，且当其供回水温度保持额定温度时效率最高，但无论水温过高还是过低，均易生成可直接腐蚀锅炉的冷凝水。
如当炉内水温上升时，钢材表面温度随之升高，会因降低电解质水溶液电阻而加快氧腐蚀，且t分别处于65℃～70℃和90℃～100℃时均匀和局部氧腐蚀最为严重；若炉内水温较低，则易生成SO2进而腐蚀蒸汽锅炉。
2.2 炉水PH值炉水PH值经常会导致蒸汽锅炉内侧金属出现氧腐蚀，而且随着该值的降低，其腐蚀作用逐渐增强，但当其值升高时腐蚀作用反而会减弱。
一般情况下，若炉水PH值小于4，金属均匀腐蚀加重；若其处于4～7.0之间，均匀腐蚀较弱；若其处于7～10范围且为无氧状态时，氧腐蚀作用基本停止；当其大于10时，钢材会出现局部氧腐蚀；因此当PH处于9.5～10范围内时，金属氧腐蚀最慢。
浅析蒸汽锅炉腐蚀原因与防范措施
浅析蒸汽锅炉腐蚀原因与防范措施
蒸汽锅炉是工业生产中常用的热力设备，但在使用过程中容易出现腐蚀现象。
蒸汽锅
炉的腐蚀主要有化学腐蚀和电化学腐蚀两种形式。
本文将从这两个方面分析蒸汽锅炉腐蚀
的原因，并提出相应的防范措施。
化学腐蚀是由于水中溶解的氧、二氧化碳、硫化物等致使金属表面腐蚀的化学物质的
作用。
氧腐蚀是最常见和主要的形式。
当蒸汽锅炉中的水含氧量高时，水中的氧与金属表
面接触发生氧化反应，生成氧化物膜，从而造成腐蚀。
二氧化硫和硫化氢是常见的水中硫
化物，它们与金属表面接触也会引起腐蚀。
为了防止化学腐蚀，可以采取以下措施。
通过给水系统进行除氧处理，消除水中的氧气，降低蒸汽锅炉的氧腐蚀。
可以通过在锅炉中添加缓蚀剂来形成保护膜，降低金属表面
和腐蚀介质的接触。
也可以采用碱性除垢剂进行清洗，去除锅炉内部的污垢和腐蚀产物，
减少腐蚀的发生。
电化学腐蚀是由于金属表面形成阳极和阴极，形成电化学反应导致金属腐蚀。
在蒸汽
锅炉中，金属表面是阴极，水或湿蒸汽中的氧是阳极。
当阳极和阴极之间存在电导体，如
水和盐等，就会引发电化学腐蚀。
金属表面的表面处理不良、金属材料选择不当等因素也
会加重电化学腐蚀。
蒸汽锅炉腐蚀是由于化学物质和电化学反应导致金属表面腐蚀。
要防范蒸汽锅炉腐蚀，可以采取措施消除腐蚀介质，如除氧处理、添加缓蚀剂等；同时也可以进行金属材料的防
腐处理，如表面镀层、涂层等。
定期清洗和维护蒸汽锅炉的内部，也是防范腐蚀的重要措施。
余热锅炉氧腐蚀原因分析及处理办法
年多来运行情况 良好 ， 未出现任何异常情况 ， 提高了 设备 的运转率 ； 且原来复杂的逻辑关 系由Ｐ Ｌ Ｃ 程序 完成 ， 柜 内 接线 不 足 原 来 的 １ ／ ２ ， 因而 大 大 减 少 了维
护量 。
参考文献
（ 编辑 ： 刘翠 荣） （ 收稿 日期 ： ２ ０ １ ３ — ０ ４ — １ ３ ）
１ ９ ９ ４ ．
根据 以上 分析 ， 提 出 的解决 方案 如下 。首 先 ， 严
格按 Ｇ Ｂ １ ２ ４ １ ５ 规定控制水质指标 ， 尤其是给水 中氯 离子含量控制 ， 要检查各加药环节 ， 是否存在氯离子 污染 。其 次 ， 要 加 强运 行管 理 ， 严 密 监控 除氧 器 的运 行状态 ， 防止氧浓度超标 ； 检查除氧水管路 ， 防止管
公 司总经理。
（ １ ） 余热锅炉 的工作条件是一个恶劣的复杂环 境， 在余热锅炉设计过程中， 应充分考虑汽水流动的 合理性 ， 尽量避免省煤器 （ 热水锅炉段 ） 水 上进下出 的结 构 形 式 ， 如 果 实 在无 法 避 免该 结 构则 应 考 虑 在 适 当位置增设排气装置 ， 防止氧气析 出并 在个别部 分构 成 富集 。
着溶解氧的消耗 ， 氧不仅是溶液 中的去极化剂 ， 同时 也直 接 参 与 反应 。一 旦溶 解 氧 消耗 殆 尽 ， 则 反 应 速 度减慢乃至停止 。如前所述 ， 该锅炉给水是 由上 向
下， 即 目前发 生氧腐 蚀 穿孑 Ｌ 的部 位是 温度 最低 、 流 速 最慢 的部 位 ， 亦 是 溶解 氧含 量最 高 的部位 。
版 ． １ ９ ９ ５ ．
【 第 一作者简 介 】 武应 明（ １ ９ ６ ４ －） ， 男， 高级技 师 ， 毕 业于新疆
锅炉系统的氧腐蚀和除氧方法
锅炉系统的氧腐蚀和除氧方法锅炉是工业生产和日常生活中常用的供热设备。
在锅炉系统中，氧腐蚀是一种常见的问题，它会导致锅炉管道和设备的腐蚀和损坏，降低锅炉的效率并增加运行成本。
因此，除氧是锅炉系统中重要的防腐措施之一、本文将详细介绍锅炉系统的氧腐蚀机理以及常用的除氧方法。
一、氧腐蚀的机理氧腐蚀是由于水中溶解的氧对锅炉材料的腐蚀作用而引起的。
水中的氧在高温和高压下与金属表面反应，形成氧化物。
这些氧化物可形成金属表面的薄膜，阻碍水和金属之间的正常接触。
随着时间的推移，这些薄膜会不断增厚并最终导致金属腐蚀。
二、除氧的方法为了减少锅炉系统中的氧腐蚀，需要采取合适的除氧方法。
下面介绍几种常用的除氧方法。
1.机械除氧机械除氧是通过机械装置将氧气从水中除去的方法。
常见的机械除氧设备包括空气预热器和除气塔。
空气预热器将锅炉进水前的空气与冷水进行热交换，使氧气从水中释放出来。
除气塔则通过将水雾与空气接触来除去溶解的氧气。
2.化学除氧化学除氧是利用化学物质来吸收或转化水中的溶解氧。
常见的化学除氧剂包括还原剂和络合剂。
还原剂能够与溶解氧反应生成不溶于水的化合物，将氧气除去。
络合剂则能够将溶解氧和金属表面形成的氧化物络合，减少氧化物膜的生成。
3.热力除氧热力除氧是利用温度和压力对水进行处理，使水中的氧气释放出来。
常见的热力除氧方法包括煮沸除氧和真空除氧。
煮沸除氧是将水进行高温煮沸，使溶解氧从水中蒸发出去。
真空除氧则是在低压条件下将水加热，使氧气从水中释放出来。
4.无氧化还原剂无氧化还原剂是一种特殊的除氧方法，它能够在锅炉系统中与氧反应生成不易与金属表面反应的化合物或物质。
这些无氧化还原剂包括硫酸亚铁、亚硝酸等。
它们能够吸收或转化水中的氧气，有效防止氧腐蚀的发生。
总结：锅炉系统的氧腐蚀是一种常见但严重的问题，会对锅炉设备和管道造成损坏。
为了减少氧腐蚀，采取适当的除氧方法是必要的。
机械除氧、化学除氧、热力除氧和无氧化还原剂都是常用的除氧方法。
锅炉氧腐蚀预防
锅炉氧腐蚀预防热水锅炉作为采暖热源具有节约能源、维修费用少、事故率低、安全可靠等优点，在北方被广泛应用。
但是，热水锅炉普遍存在腐蚀的问题。
锅炉的腐蚀有运行腐蚀和停用腐蚀两种，特别是停用腐蚀，其腐蚀速率是运行腐蚀的3-5倍。
热水锅炉系统的停用腐蚀以及由此而引起的腐蚀产物结垢问题长期困扰着热力人，给热力行业带来了巨大的经济损失。
1、降低锅炉使用寿命我国热水锅炉设计寿命为15年，由于腐蚀原因一般只能运行5～8年。
2、腐蚀造成泄漏一般发生在严寒期，导致供热中断，会直接影响居民的正常生活。
大规模的腐蚀损坏和局部腐蚀穿孔往往是由停用腐蚀引起的。
实践证明，产生严重腐蚀的锅炉多是停炉期间形成，而在运行中又发展所造成的。
热水采暖锅炉系统运行期一般为4～6个月，每年停运期6～8个月，而停用腐蚀主要是由氧腐蚀引起的，若在停运期间未做好保养，氧腐蚀将会加剧。
发生氧腐蚀后溃疡腐蚀坑腐蚀对锅炉的安全经济运行构成了极大的威胁，已经受到各方面的重视。
防止锅炉腐蚀，延长使用寿命，已成为锅炉管理的一个重要目标。
水中溶解氧的腐蚀能力随pH值的降低而增强。
锅炉水pH值控制在10-12范围内，对于防止腐蚀最有利。
在没有氧的情况下，腐蚀过程几乎停止。
但是pH值也不能过高。
当pH 值大于13时，容易将钢材表面的保护膜溶解，加快腐蚀速度。
专业人员在对现场检验和调查中发现，热水锅炉氧腐蚀的情况逐年增多，由于氧腐蚀造成的烟管及水冷壁管壁厚减薄、甚至烂穿的现象时有发生，腐蚀严重的投运两个采暖期后，全部烟管水侧布满了大小不等的腐蚀鼓包，除掉鼓包后，露出一个个溃疡状凹坑，坑径为4-10mm不等，坑深0.5-2.8mm，严重处用手锤敲击即击穿，不得不被迫更换全部烟管，损失严重。
下图为热水炉锅内烟管、锅筒、炉胆上的大量贝壳状鼓包，直径在10～30mm之间，鼓包外层为坚硬且附着性很强的黄褐色沉积物，刮开外层，中间为铁锈，最下层为黑色物质。
图1贝壳状鼓包突显出的腐蚀坑分层颜色明显，层次分明，为典型的溶解氧腐蚀形态，即溃疡腐蚀。
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锅炉氧腐蚀产生的原因及措施
摘要：锅炉因运行操作不当或给水除氧不达标或停炉保养工作不及时、不彻底或方法、方式不当导致锅炉受压部件严重腐蚀的较多，其中大多数是热水锅炉，锅炉的腐蚀，不仅缩短了锅炉的使用寿命，影响了设备的安全运行。
由此可见，锅炉既应加强给水除氧和运行操作，又要注重锅炉停用期间的保养。
只要做好这三项，就能保证锅炉安全经济运行。
关键词：锅炉；氧腐蚀；产生；原因；措施
1 锅炉氧腐蚀产生的原因
1.1 氧腐蚀的范畴
从历年来分析锅炉降低使用寿命和加大检修量，增加生产成本的主要原因是因为锅炉的氧腐蚀。
1.2 反应机理
1.2.1 反应方程式
阳极：Fe - 2e →Fe2+ （1）
阴极：O2 +H2O +2e →2OH- （2）
Fe2+ + 2OH- →Fe（OH）2 （3）
4Fe（OH）2 + O2 + 2H2O → 4Fe（OH）3 （4）
从上面的反应方程式（1），（2），（3）（4）可以判定出由单质的铁变成和红褐色的铁的胶体。
使锅炉本体发生腐蚀。
1.2 锅炉停用期间的氧腐蚀发生的原因
停炉期间，锅筒内的水蒸气和氧气和铁的反应并没有停止，继续反应方程式为：
Fe（OH）2 + 2 Fe（OH）3 →Fe3O4 + 4H2O （5）
Fe（OH）3 + e → Fe（OH）2 + OH- （6）
Fe3O4 + H2O + e →FeO + Fe2O3 + OH- （7）
从上述（5），（6），（7）反应方程式就可以表明锅炉本体和受压部件的严重腐蚀。
1.3 氧腐蚀产生的影响因素：
1.3.1 氧的浓度
在发生氧腐蚀的条件下，随着氧的浓度增加，加快金属腐蚀速度。
1.3.2锅炉锅水PH值的影响：
（1）当锅炉锅水的PH13，腐蚀产物变成可溶性HFeO2-，，加剧了腐蚀速度。
1.3.3锅炉炉水流速的快慢对锅炉腐蚀有很大：
（1）当锅炉锅水的水流速度≥10m/S，这时水中的各种物质扩散的非常快，就会加速腐蚀。
（2）当锅炉锅水的水流速度≤0.2m/S，这时水中的气体就会析出，一部分气体会附着在金属壁上，附在金属壁上的气体会加速金属氧腐蚀。
（3）水流速度很慢时，就会造成各种杂质在炉内发生沉积，还由于炉水一般含盐量高，从而会加速腐蚀。
（4）锅炉的补水量增大。
补水量和除氧效果是成反比的，补水量越大，从密封不严处带入的氧气就越多。
例如，神华准能黑岱沟供热车间在供热期间的三台循环硫化床热水炉的每小时补水量是60T。
要想保持锅炉不腐蚀，除了增加相应台数的除氧设备，还必须采取相应的措施。
增加相应台数的热交换器。
2 金属氧腐蚀对安全生产造成很大的不利因素：
2.1 氧腐蚀对锅炉安全运行的危害
（1）使金属表面变薄和粗糙。
（2）结生水垢。
水垢能导致垢下金属腐蚀锅炉受热面内有水垢附着的条件下，从水垢的孔、缝隙渗入的锅水，在沉积的水垢层与锅炉受热面之间急剧蒸发。
在水垢层下，锅水可被浓缩到很高浓度。
其中有些物质在高温高浓度的条件下会对锅炉受热面产生严重腐蚀。
为了锅炉安全经济运行，除氧是尤为重要的。
2.2 锅炉氧腐蚀的防止
为了遏制和预防氧腐蚀必须做到以下几点建议：
（1）做好锅炉锅内水处理工作。
只有做好锅炉水处理工作，才能保证锅炉能够安全、经济、可靠而稳定运行。
1）锅内水处理工作的方针：对症下药，量水投药，科学排污，严格监督。
2）合理投放水处理药剂。
（2）做好排污工作。
（3）采用合理的锅炉设计和安装方案
为了防止锅炉氧腐蚀，锅炉的设计和安装应比较合理，以保证锅炉运行时管壁温度和水循环的状况符合要求（4）做好锅炉启停运保养工作。
要想在停止运行期间的锅炉做好防止氧腐蚀保护，常用的最佳停止运行期间防止氧腐蚀方法有停炉十八胺保护法，此方法在锅炉锅筒内形成一种保护膜，起到防氧腐蚀的作用。
（5）提高检修精度。
合理的检修，增加锅炉设备及锅筒及辅助设备的的密封程度，对锅炉的氧腐蚀起到很大的抑制作用。
（6）补给水微调至中性。
补给水微调至中性腐蚀速度上升。
当氧起钝化剂作用时，氧的存在是降低腐蚀速度的。
并可以达到保护的目的。
中性处理对条件的要求比较严格，如果控制不好，不但起不到防腐的作用，还可能引起腐蚀。
中性处理只能用于直流炉，不能用于汽包炉。
因为，汽包炉的炉水电导率随着水的蒸发而提高，这样，电导率不能维持在规定的范围内。
（7）给水的有机化学反应。
给水络合处理后，只生成铁的络合物，它分解以后可以在金属表面生成Fe3O4保护膜。
从而达到防止锅炉氧腐蚀。
（8）降低锅水水流速度。
水流速度快慢直接影响氧气的进入锅筒的含量，水流速度和氧气的进入含量成正比。
（9）增加相应台数的热交换热器。
2.3 锅炉补给水除氧的目的
在锅炉给水处理工艺过程中，除氧是非常关键的一个环节。
氧是锅炉给水系统的主要腐蚀性物质，给水系统中的氧应当迅速得到清除，否则它会腐蚀锅炉的给水系统和部件，腐蚀性物质氧化铁会进入锅炉内，沉积或附着在锅炉管壁和受热面上，形成难溶而传热不良的铁垢，腐蚀的铁垢会造成管道内壁出现点坑，阻力系数增大。
管道腐蚀严重时，甚至会发生管道爆炸事故。
2.4 控制给水溶解氧的浓度GB1576-2008>规定Ro2>）要求；常温运行，无需加热，运行成本低，克服了热力除氧，真空除氧须加热耗能的缺点；用量少，一般情况下除氧剂消耗量1吨水为10g；反洗频率低，再生效果好。
（5）主要特点
技术特点：海绵铁除氧器采用的技术及工作原理有以下特点：可在常温下实现除氧，进水无需加热；系统可随时供水，可不需准备时间，也可不需要除氧水箱；除氧效果稳定可靠，出水中溶解氧含量稳定≤0.05mg/L，符合低压锅炉水质标准；安装无特殊要求，克服了热力、真空除氧必须高位安装的不便；Ro2≤0.03mg/L。
（6）化学药剂除氧
亚硫酸钠除氧方法的优缺点：
优点：投资低；安全可靠；操作也较为简单。
缺点：加药量不易控制，除氧效果不可靠；给水溶解氧无法长期保证达标；还会增加锅炉水含盐量，导致排污量增大、热量浪费。
联氨除氧。
（7）活性炭除氧
活性炭除氧的原理：利用活性炭吸附水中的氧气，从而达到出去补给水中的溶解氧。
活性炭除氧的优点：操作简单方便；价格便宜；可以做成美观的工艺品，可根据用途的不同做成条状，柱状，水果状和动物状等多种形状；可循环利用；
活性炭除氧的缺点：更换日期不好控制。
3.3 除氧方式比较
本人通过对上述九种除氧方式方法的分析，我们认为不同种的除氧方式，其除氧效果不同。
除氧方式的不同，经济投资也不同、环保的效果也就不同，水质稳定性也就不同。
我们在选择除氧方法时一定要选择运行成本低，环保效果好，操作简单方便，综合比较选择既经济又高效的除氧方法是我们的主旨和目标。
4 结束语
锅炉和循环水设施的防腐是世界性一大难题，每年由于腐蚀而造成的经济损失高达数十亿美元，在各种腐蚀当中以氧腐蚀最为严重，降低和去除水中的溶解氧是防止锅炉和管道等热力设施腐蚀的一种有效手段。
运行时的管理工作和停炉保养工作，通过提高水处理人员的专业技术能力。
只有这样，我们才能使氧腐蚀大大减弱，延长了锅炉的使用寿命，保证了设备的安全经济运行。
本人从事二十多年的水处理技术管理工作，积累了一些锅炉防腐工作的经验和技术，为了能是锅炉安全经济运行，达到节能降耗的目的，在锅炉防腐方面提出了一点点建议和意见，对重大的防腐工作来说只是杯水车薪，望广大同行和各界学术领导们共同携手，早日完成防氧腐这一难题。
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