脱硫吸收塔拦液的现象、原因及处理
脱硫系统运行中常见问题及处理
脱硫系统运行中常见问题及处理1 引言石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺是目前较为成熟的脱硫工艺，被广泛应用于火电厂烟气净化处理系统中，我公司三四期脱硫系统陆续投入运行，在调试及运行过程中出现了一些问题，也是其它电厂经常遇到的问题。
2 吸收塔溢流问题2.1 吸收塔溢流现象调试及运行中吸收塔会发生浆液溢流现象，而且此现象很普遍。
溢流现象不是连续的，而且有一定的规律性，表面现象来看，很不好解释。
例如我公司#5吸收塔溢流管线标高为11150mm，溢流排水管线位置13110mm，上面呼吸孔标高为14000mm。
系统停运时液位正常，运行中液位显示10000mm时溢流口开始间歇性溢流，并从呼吸孔排出泡沫。
对液位计、溢流口几何高度进行校验，没有发现问题。
当液位降低到8.5米左右，烟气会从塔体溢流口冒出，造成浆液从呼吸孔喷出。
2.2 原因分析DCS显示的液位是根据差压变送器测得的差压与吸收塔内浆液密度计算得来的值，而不是吸收塔内真实液位。
由于循环泵、氧化风机的运行，而且水中杂质（有机物，盐类等）、氧量较大，而引起浆液中含有大量气泡、或泡沫，从而造成吸收塔内浆液的不均匀性，由于浆液密度表计取样来自吸收塔底部，底部浆液密度大于氧化区上部浆液密度，造成仪表显示偏低。
我公司脱硫用水采自机组循环水排污水，水质较差，有机物较高可达30～40，CL-含量超过1100 mg/l。
此时吸收塔内液位超过了表计显示液位，此时塔内液位已经达到了溢流口的高度，再加上脉冲扰动、氧化空气鼓入、浆液的喷淋等因素的综合影响而引起的液位波动，并且浆液液面随时发生变化，导致吸收塔间歇性溢流。
2.3 处理方案2.3.1 确定合理液位调试期间确定合理的运行液位，根据现场运行条件，人为降低运行控制液位计显示液位，使塔内实际液位仅高于塔体溢流口高度，防止烟气泄露。
修正吸收塔浆液密度来提高液位计显示液位，控制液位在塔体溢流口至溢流排水口标高之间。
2.3.2 加入消泡剂尽管确定液位仅高于塔体溢流口高度，也难免吸收塔浆液泡沫从呼吸孔冒出。
浅谈脱硫塔塔堵的原因及防范措施
139焦炉煤气脱硫大多数企业使用的是常压湿法脱硫空气再生工艺。
湿法脱硫一般是以碱性溶液进行化学吸收，碱性溶液可以是碳酸钠溶液或是氨水。
在化学吸收法中分为中和法和湿式氧化法，其中湿式氧化法被广泛应用。
脱硫液再生常用的有喷射再生和强制鼓风再生工艺。
装置采用的是湿式氧化法脱硫，强制鼓风空气再生工艺。
在运行一定时间后，塔发生堵塞，阻力逐渐升高，导致系统无法正常运行，严重影响整个系统的负荷和生产经济效益。
同时，了解多家焦化厂常压焦炉气脱硫工艺都存在脱硫塔塔堵的问题，只是运行时间长短不同而已。
本文针对焦炉气常压湿法脱硫工艺，并结合装置后脱硫，强制鼓风空气再生工艺运行过程中，塔堵的原因进行具体分析，并提出针对性的防范措施。
1 塔堵的原因分析塔堵由多方面原因造成，包括工艺、设备、操作、管理等。
下面从几个方面来分析原因：（1）溶液循环量小，填料塔喷淋密度达不到要求。
下面就循环量小的一些原因进行分析。
其中有的是很简单的但容易被忽视的问题：如对溶液循环泵额定电流不清楚，致使脱硫溶液泵长期低负荷运行，循环量小。
装置在运行初期电流控制较低，经过查找设备资料，发现原来运行时的电流只是额定电流的60%~70%；管理误区，低负荷低流量，虽然低负荷时，气液比达到了，但是喷淋密度达不到；仪表监控系统的缺失，脱硫装置入塔脱硫液管线未安装流量计，具体流量无法监控，同时，现场泵的电流表指示不准，指示偏差较大无参考意义，导致操作人员无法判断循环量大小，流量低时未能及时进行调节；溶液泵入口滤网被防腐皮等机械杂物堵塞后，也会导致溶液循环量降低。
循环量小造成塔的喷淋密度不够，局部形成“干区”造成塔堵。
（2）溶液再生浮选不好，生成的硫颗粒不能及时从溶液中分离浮选出来，贫液中悬浮硫较高，硫颗粒随脱硫液又带入塔内，导致塔堵。
常压湿法脱硫再生常用的有强制鼓风及喷射氧化再生工艺。
装置采用的是强制鼓风再生工艺，且再生槽无液位调节器，给操作带来很大难度。
再生槽的溢流调节通过系统补液进行调节，调节不及时或操作不当时容易将硫颗粒又带回塔内，黏附在填料表面上，形成塔堵。
火电厂脱硫吸收塔浆液品质差的原因及控制措施
火电厂脱硫吸收塔浆液品质差的原因及控制措施一、浆液品质差的可能原因：1.冬季废水系统无法投运，造成吸收塔内重金属离子，如氯离子等长期累计超标，造成石灰石反应速率降低。
2.吸收塔浆液长期使用，机组启停机时投油燃烧，吸收塔内有油污进入，造成石灰石浆液表面形成油膜，阻碍SO₂的吸收。
3.因煤质较差，煤中含灰量较高，电除尘出口粉尘较高，除尘效率欠佳，导致吸收塔浆液内粉尘超标，石灰石颗粒表面被包裹，抑制了石灰石的溶解和SO₂的吸收。
4.工艺水氯离子偏高，长期用水导致吸收塔内氯离子富集。
5.石灰石内氯离子含量偏高，长期使用累计导致。
6.燃煤内氯离子偏高，长期随烟气到吸收塔内导致氯离子持续增加。
7.锅炉吹灰频繁，灰中含有氯离子较多，氯离子浓度持续增高，长期积累，导致吸收塔内浆液被污染，致使塔内浆液被粘稠的灰包裹，抑制了塔内石灰石浆液和SO2吸收。
8.吸收塔浆液“中毒”。
(1)烟气中HF浓度偏高。
烟气中HF浓度较高形成F-，与石灰石中及烟气飞灰中的Al3+形成氟铝络合物，这种络合物会包裏石灰石表面，阻止石灰石的溶解，形成反应封闭，导致浆液“中毒”。
(2)浆液中飞灰富集。
煤中飞灰含量高，超过除尘器除尘能力、除尘效率下降，引起进入烟气脱硫系统中烟尘偏高，烟气中飞灰的Al3+与HF形成络合物，封闭吸收剂，造成浆液“中毒”。
(3)锅炉频繁燃油导致油污进入吸收塔。
燃油中的油烟、碳核、沥青等物质在吸收塔内富集超过一定程度后使石灰石闭塞和石膏结晶受阻，导致吸收剂失效、浆液“中毒”。
(4)吸收塔内离子浓度富集。
正常情况下吸收塔内离子应控制在一定浓度，如Ca2+及SO42-浓度过高会导致大量的晶核形成，同时会附着在其他物质或设备表面，造成设备结垢，在石灰石表面析出会影响石灰石的反应速度；同时离子浓度富集会形成“共离子效应”，抑制石灰石颗粒的溶解及其他化学反应过程，影响各种反应物质的传质过程，导致浆液“中毒”。
二、浆液品质差对脱硫运行的影响：1.加剧吸收塔内金属件腐蚀：一是氯离子对不锈钢造成腐蚀，破坏钝化膜；二是不断富集的氯离子，会直接降低浆液的PH值，会引起金属腐蚀、缝隙腐蚀及应力腐蚀。
浅谈脱硫塔塔堵的处理措施
浅谈脱硫塔塔堵的处理措施脱硫塔是燃煤电厂的重要设备，用于去除烟气中的二氧化硫，保护环境。
在使用过程中，脱硫塔偶尔会出现塔堵的问题，严重影响其正常运行，甚至会导致事故发生。
对脱硫塔塔堵的处理措施十分重要。
本文将从塔堵的原因分析入手，探讨脱硫塔塔堵的处理方法及预防措施。
一、塔堵的原因分析1.1 石灰石结垢脱硫塔的脱硫工艺一般是采用石灰石作为脱硫剂，而石灰石在使用过程中会产生结垢现象，使塔内壁面逐渐被覆盖，影响脱硫效果。
当结垢过厚时，会导致塔堵的发生。
1.2 烟气中粉尘含量高烟气中含有大量的粉尘，随着烟气进入脱硫塔，部分粉尘会在脱硫塔内壁附着，随着时间的推移，粉尘不断积累，最终形成结垢，导致塔堵。
1.3 脱硫剂浓度不足脱硫剂的浓度不足将影响脱硫效果，使废气中的二氧化硫无法完全被吸收，而二氧化硫会在脱硫塔内部与水蒸气和氧发生化学反应形成硫酸，当硫酸浓度增加时，会与脱硫塔内壁的石灰石发生反应，生成硫酸钙结垢。
1.4 温度梯度不均脱硫塔内部温差过大也是导致塔堵的原因之一。
当温差过大时，会导致烟气在脱硫塔内部产生冷凝，冷凝液中的水分和硫酸与石灰石发生反应，形成结垢。
二、脱硫塔塔堵的处理方法2.1 清理结垢脱硫塔塔堵的主要原因是石灰石结垢，因此对塔内结垢的清理是解决塔堵问题的关键。
清理结垢的方法一般有机械清理和化学清洗两种方式。
机械清理需要将脱硫塔逐层停机，对内部结垢进行人工清理。
化学清洗则是通过喷洒特制清洗剂，溶解结垢后再进行清理。
2.2 增加清洗系统为了避免脱硫塔内部结垢的形成，在设计脱硫塔的时候可以考虑增加清洗系统，定期对塔内壁进行清洗，减少结垢的积累。
清洗系统可以采用水冲洗或喷淋清洗，有效地减少结垢的形成。
脱硫剂浓度不足是导致脱硫塔结垢的重要原因之一，因此提高脱硫剂的浓度是解决塔堵问题的有效措施之一。
在脱硫塔运行过程中，及时调整脱硫剂的投加量，保持合适的浓度，有效地减少结垢的形成。
2.4 提高内部温度均匀性为了避免温度梯度不均导致的塔堵问题，需要采取相应的措施来提高脱硫塔内部的温度均匀性。
脱硫塔堵塔的成因分析
脱硫塔堵塔的成因分析造成塔堵，主要是硫堵和盐堵。
究其原因，主要表现在以下几个方面：1.进塔气体质量差。
气体夹带的煤灰、煤焦油和其它杂质等，长时间积累在填料上，形成塔阻力上升，时间一长，极易产生塔堵。
2.脱硫液的吸收和析硫反应，80%是在脱硫塔内进行的。
若塔内析出的硫（特别是入口H2S含量较高时），不能及时随脱硫液带出塔外，硫颗粒就粘结在填料表面，时间久了导致气体偏流，形成堵塔。
3.溶液循环量不够。
致使塔喷淋密度降低，一般要求喷淋密度在35～50立方米/㎡。
h。
塔喷淋密度偏小，易使塔内填料形成干区，气液接触不好，不仅使塔脱硫效率下降，且时间一长，就会形成局部堵塞，气液偏流，塔阻上升，造成塔堵。
4.脱硫系统设备存在问题。
一是脱硫塔填料选择不当。
脱硫塔气液分布器、再分布器及除沫器结构不合理或安装出现偏差。
脱硫塔在检修时，仅是将塔内填料扒出来清洗，而未将堵塞在除沫器和驼峰板的两驼峰之间的碎填料和积硫及时清理出去，造成除沫器和驼峰板的降液孔不畅通，以致开车后，形成气体偏流，塔阻上升，被迫二次停车处理。
二是溶液再生有问题。
单质硫浮选效果差，悬浮硫上升，脱硫效率下降。
主要表现在，再生设备不配套，氧化再生槽在设计上存在诸多缺陷。
比如氧化再生槽内无分布板，有则分布板孔径过大，一般分布板孔径为8～15㎜，孔距20～25㎜。
分布板的作用是夹带无数气泡的脱硫液从尾管出来，便迅速形成无数气泡群，气泡群在其自身浮力的作用下，向上漂浮。
同时游离在溶液中的单质硫便向气泡群周围聚集，并粘附在气泡表面。
随着气泡群向上浮动，经2～3层分布板后，气泡群就会越聚越多，气泡表面粘附的单质硫相应就越多。
而无分布板的再生槽气泡大且易碎，带出的单质硫就相对较少。
吸收塔浆液起泡溢流的原因及分析
吸收塔浆液起泡溢流的原因及分析在石灰石-石膏法脱硫中，吸收塔浆液溢流是较为常见的现象，它会对脱硫系统的正常运行造成较大危害，如果不能采取适当的预防和处理办法，甚至会导致诸如增压风机叶片损坏等重大事故。
通过分析石灰石-石膏法中吸收塔浆液产生溢流现象的各种原因，提出防止和解决吸收塔浆液溢流的方法，保证脱硫系统的正常运行。
根据国家环保总局统计，2006 年我国SO2排放量达2588×104 t，居世界首位，由此引发的酸雨等环境问题日益显现。
近年来，随着火电行业的迅猛发展以及我国环境保护制度的逐渐健全规范，烟气脱硫系统能否正常投入，稳定运行已成为火电企业非常关注的问题。
在现有各种脱硫方法中，石灰石-石膏法因为技术成熟，脱硫效率高等显著优点而被广泛采用。
吸收塔浆液因为起泡而导致溢流是石灰石-石膏法脱硫运行中常见的问题之一。
由于吸收塔液位多采用装在吸收塔底部的压差式液位计测量，FGD-DCS（脱硫控制系统）显示的液位是根据差压变送器测得的差压与吸收塔内浆液密度计算得来的值，而吸收塔内真实液位——由于气泡、或泡沫引起的“虚假液位”远高于显示液位，再加上底部浆液扰动泵脉冲扰动或搅拌器搅拌、氧化空气鼓入、浆液喷淋等因素的综合影响而引起液位波动，从而导致吸收塔间歇性溢流。
因此当吸收塔浆液起泡溢流严重时，如果DCS 上无法及时监测并采取有效措施就会导致事故发生。
1 吸收塔起泡溢流危害正常情况下，吸收塔浆液溢流后通过吸收塔溢流管进入吸收塔区排水坑，再经由地坑泵打回吸收塔重复使用，不会造成其它后果。
但是，当吸收塔浆液溢流量较大时，浆液不能通过溢流管及时输送，就会进入到原烟气烟道中，从而引发各种事故或影响正常运行，主要危害归纳如下：(1) 溢流浆液进入烟道中，浆液中的硫酸盐和亚硫酸盐随溶液渗入防腐内衬，当水分逐渐蒸发，浆液中的硫酸盐和亚硫酸盐析出并结晶，随后体积发生膨胀，使防腐内衬产生应力，尤其是带结晶水的盐，在干湿交替的作用下，体积膨胀高达几十倍，应力更大，导致严重的剥离损坏。
吸收塔(或精馏塔)发生拦液时有什么现象？
吸收塔（或精馏塔）发生拦液时有什么现象？1. 塔压差增大；2. 塔底液位波动很厉害；3.塔体上某处温度参数变化无常；4. 溶液脏，经常需要清理过滤器。
发生拦液现象时：1、塔阻力明显增加；2、塔釜液位波动明显；3、塔釜液位自控阀阀位关小。
1. 塔压不稳，塔顶和塔底压差增大；2. 塔底液位变空或者波动很厉害；3.塔体上某处温度参数变化无常；4. 塔顶部的出口气体的含量超标；5.由于塔板积液，系统液量不足；6.气体流通受阻。
吸收塔拦液时有以下现象:气体净化度明显变好,塔的压差增大,塔底塔顶温差增大,液位波动,吸收塔出口调节阀呈现周期性波动,塔板或填料上的持液量增加,系统溶液有减少的假象,塔出口分离器的溶液浓度增加,吸收塔进口气体的压力会有所上升(因为一般都是保持吸收塔出口压力不变,如进压缩机)等现象.脱硫塔填料要根据你的进出口硫化氢来定，对规整填料来说，不易堵，但是气液接触面积小，脱硫效率要低，散装填料进口硫化氢高的话，易堵，但是脱硫效率要比规整填料高。
根据实际情况来，具体情况具体分析吧规整填料的性质规整填料的类型很多，有的着重于气液流道的安排，使气液尽可能均匀分布，如Stedman；有的侧重于接触面的扩大，如Goodloe；有的则考虑尽量降低阻力，出现了各种平行板膜式填料塔。
波纹填料较满意地解决了液体分布均匀、有效传质面积大和阻力小的矛盾。
规整填料分为波网填料和波纹板填料两种。
波网填料的最大特点是填料层内气液分布均匀，故其放大效应不明显。
波纹板填料的价格较低、刚度较大，其性能较波网填料稍差。
3、鲍尔环填料装填入塔的鲍尔环，无论其方位如何，淋洒到填料上的液体，有的沿外壁流动，有的穿过小窗流向内壁，有的沿叶片流向中心。
这样，液体分散度增大，填料内表面的利用率提高。
叶片保留了原有的壁表面，又增添了切口的新表面，故其比表面积比开窗前更大。
弯向环心的叶片，增大了气体的湍动程度，交错开窗，缩小了相邻填料间的滞止死区。
脱硫塔堵的原因分析及对策
湿法脱硫堵塔原因分析及对策导致脱硫系统堵塔的原因（1）脱硫系统的指标控制。
（2）气温低时在液相加热。
（3）脱硫塔内件的选择。
（4）没有选择合适的脱硫剂。
（5）脱硫液再生效果差，贫液中硫含量高。
再生不好，就是在塔内Na2CO3吸收H2S得到的NaHS，未被全部氧化为硫单质，并被浮选收集到泡沫槽，而被带入了脱硫塔，在塔上段才完成氧化反应，生成单质硫，随即附着于填料表面，这是造成脱硫塔上段堵塔的主要原因。
（6）硫回收的质量：硫回收开的好坏，能直接反映脱除了多少H2S。
即便脱硫系统开的再好，硫磺回收不出来，那肯定是滞留在了塔内，为堵塔埋下隐患。
还有就是熔硫的返液如果回系统，是造成副盐含量高的重要因素。
（7）前工段的除尘效果：众所周知，进入脱硫系统的气体成分复杂，含有不少杂质和脏物，一旦进入脱硫塔就很难带出，会和硫膏掺和在一起造成堵塔。
一般的填料塔都分为3段，如果检测的是最低层填料压差大，那多半是因除尘效果不佳所致。
对策1)温度是脱硫系统正常运行的关键因素，温度低了液体粘度大，脱硫效果差，温度高了副盐生成多，也不利于H2S的吸收。
有人做过试验，只要脱硫液温度高于45℃，特别是Na2SO3和Na2SO4的生成率会直线上升。
而且再生温度过高时，再生槽虚泡严重，硫颗粒聚合和浮选困难，致使贫液中悬浮硫逐步升高。
一般脱硫温度应控制在38℃~~42℃为宜，最低不低于35℃，最高不能高于45℃。
pH值也是化学反应的一个重要因素，脱硫反应同样要严格控制再生液的pH值，一般要控制在8.2~8.8之间，生产中尽量避免pH值高于9.0。
当溶液的pH值大于9.2时，副盐的生成率也会直线上升。
脱硫液的主要成分，则要根据生产工艺及时调整，同时严格控制脱硫液中的悬浮硫和副盐含量。
2)好多企业，特别是北方的企业，为了在冬季气温低时提高脱硫液温度，惯常的做法是给脱硫液加个蒸汽加热器，直接用蒸汽将脱硫液加热。
还有一些企业是在再生槽底部增加蒸汽盘管或直接通入蒸汽。
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3
根据现象判断是否是处理量（或是瞬时流量）过大，超过设计值过多引起拦液
3
根据现象判断是否是溶液循环量过大，超过降液槽设计流通量过多引起拦液
3
根据现象判断是否是溶液降解和溶液或处理气里面的杂质发生反应形成各种凝胶在浮阀或在塔盘上粘接降低了气相通道引起拦液
3
再生塔顶温度、蒸汽流量、酸气流量波动
3
严重时导致净化气带液，发生冲塔现象
3
经脱硫后的湿净化气分液罐液位上升较快
3
2
操作指令ห้องสมุดไป่ตู้
接受指令，明确任务
2
1、未接受指令就作业扣2分
2、未签字确认扣1分
3
安全劳保用品准备
安全帽
1
1、漏选一件扣1分（便携式报警仪未选各扣2分）
2、便携式H2S报警仪未开启扣2分
3、未正确穿戴劳保用品扣1分/项,累计计算（工作服胸扣、袖扣、安全帽、鞋带等）
3
8
填写记录
填写事故处理记录
2
1、未填写事故处理扣2分
2、填写记录不完整，扣0.5分/项，依次累计
填写运行记录
2
9
收拾工具
收拾工具、用具
2
1、未收拾工、器具扣2分
2、未打扫场地卫生扣2分
打扫场地卫生
2
10
汇报
汇报处理情况
2
1．未汇报扣2分
2．未按时巡检，做好记录扣1分
按时巡检，做好记录
2
11
安全文明生产
评分记录表
试题名称：脱硫吸收塔拦液的现象、原因及处理操作时间：30min
序号
考核
项目
评分要素
配分
评分标准
检测结果
扣分
得分
备注
1
现象
脱硫塔差压急剧上升
3
少答一个现象扣3分，依次累计
单项扣分累计不能超过本项总分
脱硫塔液位下降
3
脱硫塔液位调节阀阀位开度下降
3
处理量波动
3
闪蒸罐液位、压力波动
3
再生塔液位下降
严格按操作规程操作
1、未遵守安全规程扣5～10分，严重的停止操作
2、每超时5min扣1分，超过10min停止操作
从总分中扣除
严格遵守安全要求
在规定时间内完成操作
合计
考评员：记分员：年月日
工作服
1
工作鞋
1
劳保手套
1
便携式H2S检测仪
2
便携式CH4检测仪
2
4
工具准备
笔
1
1、漏选一件扣1分
2、工具未放入工具包或未装好扣1分
大、小“F”扳手
1
工具包
1
活动扳手
1
拦液事故处理操作卡
1
5
配合人员
天然气净化操作工一人以上
1
无人监护操作扣1分
6
判断
根据现象判断是否是塔盘垮塌引起拦液
3
原因判断错误扣3分，依次累计
3
7
处理
适当降低溶液循环量
3
少操回答一项扣3分,依次累计
适当提高产品气压力（系统压力）
3
降低原料气处理量
3
检查原料气的过滤分离效果，加强过滤分离操作，加强对油水的排放操作
3
加强溶液过滤操作
3
加强溶液的惰性气体保护
3
加强溶液活性炭吸附或溶液复活操作
3
加强对湿净化气分液罐的溶液回收
3
拦液严重时，申请停产检修，清洗塔盘