后托架课程设计
ca6140后托架课程设计
ca6140后托架课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能够理解并掌握CA6140后托架的结构组成、工作原理及其在机械加工中的应用。
2. 学生能够描述并解释CA6140后托架的安装、调整及维护方法。
3. 学生能够掌握相关机械加工术语，并运用这些术语正确表达CA6140后托架的相关特性。
技能目标：1. 学生能够独立进行CA6140后托架的拆装和组装操作，并确保符合技术规范。
2. 学生能够运用相关工具和量具对CA6140后托架进行调整，保证其加工精度。
3. 学生能够通过实际操作，掌握CA6140后托架的故障排查及解决方法。
情感态度价值观目标：1. 培养学生严谨细致的工作态度，注重机械加工过程中的每一个细节。
2. 激发学生对机械加工行业的兴趣，提高他们从事相关工作的热情。
3. 培养学生的团队协作意识，使他们学会在操作过程中相互配合，共同解决问题。
本课程针对高年级学生，结合课程性质、学生特点和教学要求，将课程目标分解为具体的学习成果，旨在帮助学生全面掌握CA6140后托架的相关知识，提高实践操作能力，培养良好的职业素养。
为确保教学效果，后续教学设计和评估将紧密围绕以上课程目标展开。
二、教学内容本章节教学内容依据课程目标，紧密结合教材，主要包括以下几部分：1. CA6140后托架结构组成：介绍CA6140后托架的各部分结构，如托架体、导轨、滑块、调整螺钉等，并分析各部分在机床加工中的作用。
2. 工作原理及加工应用：讲解CA6140后托架的工作原理，以及在车削、铣削等加工过程中的应用。
3. 安装与调整：详细阐述CA6140后托架的安装步骤、调整方法以及注意事项，确保学生掌握正确操作要领。
4. 维护与保养：介绍CA6140后托架的日常维护、保养方法，以及故障排查与解决技巧。
5. 实践操作：安排学生进行CA6140后托架的拆装、组装、调整等实践操作，巩固所学知识。
具体教学大纲如下：1. 引言：介绍CA6140后托架在机床加工中的重要性。
后托架课程设计∮20深13沉头孔加工夹具
后托架课程设计∮20深13沉头孔加工夹具摘要：一、引言二、后托架课程设计背景三、深13沉头孔加工夹具的设计要求四、设计思路与过程五、方案比较与优化六、总结与展望正文：一、引言随着制造业的发展，精密加工技术在机械制造领域中发挥着越来越重要的作用。
为了满足生产需求，提高加工效率和质量，本课程设计了一个用于深13沉头孔加工的后托架夹具。
本文将详细介绍该夹具的设计背景、设计要求、设计思路、方案比较和总结。
二、后托架课程设计背景在我国制造业中，轴类零件的加工占据着重要地位。
为了满足市场对高精度、高效率加工的需求，提高企业的竞争力，有必要研究和设计一种高精度的后托架夹具，用于深13沉头孔的加工。
三、深13沉头孔加工夹具的设计要求1.能够稳定地夹紧工件，保证加工过程中工件不变形。
2.具备良好的刚性和强度，能够承受加工过程中的切削力和扭矩。
3.具备较高的加工精度和重复定位精度。
4.操作简便，便于维护和修理。
四、设计思路与过程1.分析加工要求，确定设计目标。
2.确定夹具的总体布局，包括夹具的支撑结构、夹紧装置、导向装置等。
3.设计夹具的各个部件，并进行相关计算，确保满足设计要求。
4.根据设计要求，选用合适的材料和热处理工艺。
5.绘制夹具的三视图和零件图，编写设计说明书。
五、方案比较与优化1.对不同设计方案进行比较，从加工精度、刚性、操作性等方面进行评估。
2.根据比较结果，对设计方案进行优化，提高夹具的性能。
六、总结与展望本课程设计的深13沉头孔加工夹具，经过多方面的比较和优化，满足了设计要求。
在实际应用中，还需要根据具体情况进行调整和优化。
车床后托架课程设计
C A6140车床后托架课程设计姓名：XXX班级：机自0801指导老师：XXX一、后托架零件的分析后托架的用途及作用对于CA614C车床后托架零件。
后托架在CA6140车床床身的尾部，三个孔分别装丝杠、光杠、转向开关，起加强固定作用；在？40mmff ?之间的孔为毛线孔，用于导通油路；旁路的螺纹孔是连接油盖的；正面的四个孔将后托架固定于车床尾部。
后托架的工艺分析由零件图1-1可得：CA6140车床后托架是铸造件，从整体形状来看类似长方体。
根据要求主要是加工孔和底平面。
具体特点和技术要求如下：①精加工孔4O o O.O25mm, 3O.2o O.O2mm, 25.5o003 mm要求达到的精度等级为IT7~IT8。
粗糙度为Ra 1.6um，且以底平面为基准，要求平行度公差为O.O7，主要满足加工孔的位置精度。
②其他各个孔的加工都要以底平面为定位基准。
所以，底平面的形位公差要达到设计要求。
③ 2 2Omm、2 13mm粗糙度为Rz 5O ；2 2Omm为锥孔，且粗糙度为Ra 1.6um。
④其余未注要求的加工表面为不去除材料加工。
确定后托架零件的生产类型、及制造方法零件材料为HT15-33,采用铸造。
由于零件年产量为5OOO件，已达大批量生产水平，故采用铸造精度较高的金属型铸造，生产率很高，可以免去每次造型。
二工艺规程设计定位基准的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面的选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则，加工工艺过程中会问题百出，甚至还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
（1）精基准的选择从CA6140机床后托架零件图分析可知，底面A为设计基准，选其为精基准可以实现设计基准和工艺基准重合，遵循“基准统一”原则。
（2）粗基准的选择因本零件毛坯是金属模铸造成型，铸件精度较高，所以选择侧面孔40 、30.2 底面作为粗基准加工底面A,可以为后续工序准备好精基准。
后托架(CA6140)课程设计(DOC)
Hefei University课程设计COURSE PROJECT题目：后托架（CA6140车床）夹具设计系别：机械工程系班级：11级机械设计卓越班学制：四年姓名：XXX学号：XXXXXXXXXX导师：XXX2014年06月26日一、零件的分析（一）零件的作用题目所给的是机床CA6140车床的后托架，是机床的附件，对加工零件超出车身长度的细长杆零件时，用来支撑工件，防止其偏移或松动。
（二）零件的工艺分析由零件图可得后托架主要加工底面，侧面三孔，顶面四孔，以及左视图上的螺纹孔。
（1）以底面为主要加工的表面，有底面的铣加工，其底面的粗糙度要求是6.1=Ra ，平面度公差要求是0.03。
（2）精加工孔mm 025.0040+φ, mm 2.002.30+φ, mm 3.005.25+φ要求达到的精度等级为8~7IT IT 。
粗糙度为um Ra 6.1=，且以底平面为基准，要求平行度公差为07.0。
（3）以顶面为住加工面的四个孔，分别是以132φ-和202φ-为一组的阶梯孔，这组孔的表面粗糙度要求是50Rz ，3.6=Ra ，其中102φ-是装配铰孔。
（4）其余未注要求的加工表面为不去除材料加工。
二．工艺规程设计（一）CA6140机床后托架的技术要求其加工有三组加工。
底面、侧面三孔、顶面的四个孔、以及左视图上的两个孔。
（1）以底面为主要加工的表面，有底面的铣加工，其底面的粗糙度要求是6.1=Ra ，平面度公差要求是0.03。
（2）另一组加工是侧面的三孔，分别为3.005.25+φ，2.002.30+φ，025.0040+φ，其表面粗糙度要求6.1=Ra 要求的精度等级分别是8=IT ，7=IT ，7=IT 。
（3）以顶面为住加工面的四个孔，分别是以132φ-和202φ-为一组的阶梯空，这组孔的表面粗糙度要求是50Rz ，3.6=Ra ，以及以132φ-和102φ-的阶梯孔，其中102φ-是装配铰孔，其中132φ-孔的表面粗糙度要求是50Rz ，3.6=Ra ，102φ-是装配铰孔的表面粗糙度的要求是3.6=Ra 。
(课程设计)后托架(CA6140车床)零件图的设计
课程设计报告课程计算机绘图实训题目后托架（CA6140车床）零件图设计年级2008级专业电子科学与技术班级3班学生姓名xxx学号05020832x指导教师xxx设计时间2009.9.11—2009.9.17前言计算机辅助设计（computer aided design，简称CAD）技术萌芽于20世纪50年代后期，并随着计算机硬件技术的发展而迅猛发展，AutoCAD是Autodesk公司推出的叫计算机辅助绘图软件，它不但在操作界面上人性化、智能化，而且在设计思想上更注重协同设计和网上资源的利用，本次课程设计将主要用到AutoCAD2004版。
机械的设计与制造从来就是人类的一项重要的创造活动，在迈入21世纪的今天，机械制造的面貌已经发生了恨得的变化，成为机与电的高度融合的整体，不仅人类体力的延伸，而且成为人类智力的延伸。
图样与文字语言一样，是人类用来表达和交流思想的重要工具。
在现代生产中，无论是机械设备的制造与设计，还是房屋的建造，都要根据工程图样来进行，因此，工程制图被誉为工程界的技术语言，所以工程技术人员都必须学习和运用这种语言。
机械制造技术基础课程设计是在学完机械制造基础课程并进行了生产实习之后的一个重要实践教学环节，同学们可以通过设计获得综合运用过去的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力，为以后做好毕业设计，走上工作岗位进行一次综合训练和准备。
它要求学生综合运用机械制造级有关选修课的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计和机床专用夹具的设计。
本次课程设计将集中用到AutoCAD和机械制造技术基础课程的有关知识。
目录前言 (2)目录 (3)第一章选题分析 (4)1.1课题内容 (4)1.2课题要求 (4)1.3课题设计器材 (4)1.4课题分析 (4)第二章方案的设计 (5)2.1设计原理 (5)2.1.1设计流程 (5)2.2零件图整体结构组成 (5)2.2.1主视图 (5)2.2.2左视图 (6)2.2.3俯视图 (6)2.2.4剖视图 (7)2.2.5表格 (7)第三章设计结果 (8)3.1实验生成的最终界面及结果 (8)3.2实物图 (8)第四章设计心得体会 (9)参考文献 (10)第一章选题分析1.1课题内容制作后托架（CA6140车床）的零件图。
车床后托架夹具课程设计
车床后托架夹具课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解车床后托架夹具的基本结构及其在机械加工中的应用。
2. 学生能掌握车床后托架夹具的安装、调整和使用方法。
3. 学生能了解车床后托架夹具的加工精度和安全生产要求。
技能目标：1. 学生能够运用所学知识，独立完成车床后托架夹具的安装与调试。
2. 学生能够运用车床后托架夹具进行简单的机械加工，并保证加工质量。
3. 学生能够分析车床后托架夹具在加工过程中可能出现的问题，并提出解决方案。
情感态度价值观目标：1. 学生通过学习，增强对机械加工专业的兴趣和热情，培养良好的职业素养。
2. 学生在团队协作中，学会沟通、分享，提高合作能力。
3. 学生能够关注车床后托架夹具在工业生产中的实际应用，认识到学习专业知识的重要性。
课程性质：本课程为机械加工专业课程，侧重于实践操作和技能培养。
学生特点：学生具备一定的机械基础知识和动手能力，对实践操作有较高的兴趣。
教学要求：结合课程特点和学生实际，注重理论与实践相结合，提高学生的操作技能和解决实际问题的能力。
通过课程目标的具体分解，使学生在学习过程中达到预期的学习成果，为后续的教学设计和评估提供依据。
二、教学内容本课程教学内容主要包括以下几部分：1. 车床后托架夹具的基本结构及工作原理：- 夹具的组成部分及其功能- 夹紧装置、定位装置、导向装置的作用及原理- 夹具在车床加工中的应用2. 车床后托架夹具的安装与调整：- 夹具在车床上的安装方法- 夹具调整的基本原则及步骤- 夹具调整工具的使用方法3. 车床后托架夹具的使用与维护：- 夹具的使用注意事项- 加工过程中的监控与调整- 夹具的日常维护与保养4. 车床后托架夹具加工精度分析：- 影响加工精度的因素- 提高加工精度的措施- 加工误差的检测与补偿5. 车床后托架夹具安全生产：- 安全操作规程- 常见安全事故的预防与处理- 安全生产意识的培养教学内容安排与进度：第一课时：车床后托架夹具的基本结构及工作原理第二课时：车床后托架夹具的安装与调整第三课时：车床后托架夹具的使用与维护第四课时：车床后托架夹具加工精度分析第五课时：车床后托架夹具安全生产教学内容与教材关联性：以上教学内容紧密结合教材中关于车床后托架夹具的相关章节，确保科学性和系统性。
CA6140后托架机械制造工艺及夹具课程设计
一零件分析（一）零件的作用题目给定的零件是CA6140车床后托架，它位于丝杠的右端，主要作用是对丝杠，光杠起到支撑作用。
（二）零件的工艺分析后托架这个零件的加工部位有：1，与机床连接的底平面。
2，φ40，φ，φ三个孔及R22锪孔，且φ40孔与底面的平行度公差为100：，φφ与底平面平行度为100：，与φ40轴线的平行度为100：。
3，起定位作用的2-φ10锥孔，起连接作用的2-φ13通孔2-φ20沉孔及φ13沉孔。
4，起润滑作用的φ6孔及螺纹孔M6。
由以上分析可看出，我们可以先加工底面，然后借助专用工具进行孔加工保证它们之间的位置关系。
二工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式零件材料为HT200，由于产量为4000件，已达中批水平，而且轮廓也不大，可采用金属模机械造型，从而提高生产率，降低劳动强度，提高零件的质量。
（二）基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则，不但加工工艺过程中问题百出，更有甚者还会造成零件的大批报废，使生产无法进行。
粗基准的选择：根据保证相互位置要求的原则（如果必须保证工件上加工表面与不加工表面的相互位置要求，则应以不加工表面为粗基准。
以距离底面18的面和 R21的外圆柱面为粗基准。
精基准的选择：由于加工各面所用的精基准不同，这里先省略，后面详细介绍。
（三）拟订工艺过程1，工艺路线方案一工序Ⅰ粗铣半精铣底面保证尺寸18工序Ⅱ钻扩铰φ40孔工序Ⅲ 钻 扩 铰φ孔工序Ⅳ 钻 扩 铰φ孔工序Ⅴ 钻φ6孔 钻M6螺纹底孔 攻螺纹工序Ⅵ 钻2-φ13通孔及2-φ20沉孔工序Ⅶ 钻2-φ10锥孔底孔 钻φ13沉孔 铰2-φ10锥孔工序VIII 终检2，工艺路线方案二工序Ⅰ 钻 扩 铰φ40孔工序Ⅱ 粗铣半精铣底面保证尺寸18工序Ⅲ 钻 扩 铰φ孔工序Ⅳ 钻 扩 铰φ孔工序Ⅴ 钻φ6孔 钻M6螺纹底孔 攻螺纹工序Ⅵ 钻2-φ13通孔及2-φ20沉孔工序Ⅶ 钻2-φ10锥孔底孔 钻φ13沉孔 铰2-φ10锥孔工序VIII 终检3，工艺方案分析与比较方案一是先加工底面，然后以此为基面加工φ40孔，而方案二则与次相反，先加工φ40孔，然后再以它为基准加工底面。
CA6140的后托架夹具设计课程设计21
第2章：CA6140机床后托架的零件分析2.1 后托架的作用和结构后拖架是在加工超出床身长度的细长杆零件时，用来支撑工件的机床附件，通常半自动机床使用较多，主要起支撑作用和固定作用。
本零件为CA6140车床后托架，用于机床和光杠，丝杠的连接。
如图2-1所示。
图2-1 后托架零件图具体零件图及参数见附件“后托架零件图”。
2.2 后托架的工艺分析C A6140机床后托架的是CA6140机床的一个重要零件，因为其零件尺寸较小，结构形状也不是很复杂，但侧面三杠孔和底面的精度要求较高，此外还有顶面的四孔要求加工，但是对精度要求不是很高。
后托架上的底面和侧面三Ra，所以都要求精加工。
其三杠孔的中心线和底平面杠孔的粗糙度要求都是6.1有平面度的公差要求等。
因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它的加工是非常关键和重要的。
后托架应有足够的支撑刚性，尤其在托架的轮廓尺寸的大，承托的刀具数量多，重量大的情况下，更应该注意采用必要的措施来加强托架的支撑刚性，如可增加刀杆的直径，或其数量，采用刀杆与主轴向的连接而不与前盖连接，并适当增加其连接长度，用拉杆是刀杆与主轴箱相连，在托架下部设置支撑钉或滚轮等措施，并注意，只有中小型托架采用空心导向。
一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。
而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。
设计者要考虑加工工艺问题。
工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。
CA6140车床后拖共有三组加工表面，他们相互之间有一定的位置要求。
具体分析如下：加工φ40孔，φ30.2孔，φ25.5孔三组圆孔之间有着一定的位置要求，主要是以下的要求：φ40孔与底面的平行度公差为100：0.07。
Φ30.2孔与底面的平行度公差为100：0.07,相对于φ40孔的平行度公差为100：0.08。
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哈 尔 滨 理 工 大 学课 程 设 计题 目：制定CA6140车床后托架的加工工艺、设计钻025.0040+φmm 、2.002.30+φmm 、3.005.25+φmm 孔的钻床夹具班 级： 机械03-1班学 号： 08号 姓 名： 余先峰 指导教师： 敖晓春2006年9月24日哈尔滨理工大学机械制造工艺及夹具课程设计任务书设计题目:制定CA6140车床后托架的加工工艺，设计钻mm 025.0040+φ、mm 2.002.30+φ、mm 3.005.25+φ孔的钻床夹具设计要求: 中批量生产 动夹紧 通用工艺装备设计时间2006.9.11-2006.9.29设计内容: 1、熟零件图2、绘制零件图3、绘制毛坯图4、编写工艺过程卡片和工序卡片5、绘制夹具总装图6、说明书一份班 级：机械03-1班 学 生： 余先峰 指导教师： 敖晓春2006年9月11日目录任务书 (25)第1章CA6140车床后托架的零件分析 (4)1.1 后托架的作用和结构 (4)1.2 后托架的工艺分析 (5)第2章后托架的工艺规程设计 (6)2.1 确定毛坯的制造形式 (6)2.2 基面的选择 (6)2.3 制定工艺路线 (6)2.3.1 工艺路线方案 (6)2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (7)2.5 确定切削用量及基本工时 (7)第3章后托架的夹具设计 (22)3.1 夹具设计过程中的问题 (22)3.2 夹具设计 (22)3.2.1 定位基准的选择 (22)3.2.2 定位元件的选择 (22)3.2.3 定位误差计算 (22)3.2.4 夹紧力的计算 (23)3.2.5 夹紧元件强度校核 (25)3.2 夹具说明 (22)论结 (25)致谢 (26)参考文献 (26)第1章后托架的零件分析1.1后托架的作用和结构本零件为CA6140车床后托架，用于机床和光杠，丝杠的连接。
零件具体结构见附件“后托架零件图”。
图2-1 零件大体结构1.2 后托架的工艺分析零件有两个主要的加工表面，分别零件底面和一个侧面，这两个主要的加工表面之间有一定的位置要求，现分析如下：1. 零件底面：这一加工表面主要是平面的铣削，它为后来的加工定位。
2. 侧面：这一加工表面主要是φ40025.00+mm 、φ30.22.00+mm 、φ25.53.00+mm 孔的加工，主要的加工表面为φ40025.00+mm 、φ30.22.00+mm 、φ25.53.00+mm 的孔，它为后来的加工定位。
这两个加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：零件底面与φ40025.00+mm 、φ30.22.00+mm 、φ25.53.00+mm 的孔中心线连线的平行度公差为100：0.07、距离偏差为±0.07mm 。
由以上分析可知，对这两个加工表面而言可以先粗加工零件底面，然后以次为基准加工侧面的φ40025.00+mm 、φ30.22.00+mm 、φ25.53.00+mm 孔，在由加工完的φ40025.00+mm 、φ30.22.00+mm 、φ25.53.00+mm 孔作为基准精加工底面并且保证它们之间的位置精度要求。
在进行其他精度要求低的加工。
第2章后托架的工艺规程设计2.1确定毛坯的制造形式零件的材料为HT200，由于零件形状规范，可以直接通过砂型铸造而成。
中批量生产。
毛坯图见附件“后托架毛坯图”。
2.2基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。
否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
粗加工时，加工精度与表面粗糙度要求不高，毛坯余量较大，因此，选择粗加工切削用量时，要尽量保证较高的单位时间金属切除量（金属切除率）和必要的刀具耐用三要素（切削速度V、进给量F和切削深度αp）中，提高任何一项，都能提高金属切削率。
但是对刀具耐用度影响最大的是切削速度，其次是进给量，切削深度影响最小。
所以，粗加工切削用量的选择原则是：首先考虑选择一个尽可能大的切削深度αp，其次选择一个较大的进给量F，最后确定一个合适的切削速度V。
精加工时加工精度和表面质量要求比较高，加工余量要求小而均匀。
因此，选取精加工切削用量时应着重考虑，如何保证加工质量，并在此前提下尽量提高生产率。
所以，在精加工时，应选用较小的切削深度αp和进给量F，并在保证合理刀具耐用度的前提下，选取尽可能高的切削速度V，以保证加工质量和表面质量。
2.3制定工艺路线2.3.1工艺路线方案订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。
在生产纲领已确定为中批量生产的条件下，可以考虑尽量采用专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。
除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
初步制定工艺路线如下：工序Ⅰ铸造工序Ⅱ时效处理工序Ⅲ粗铣底面工序Ⅳ钻、扩、铰φ40mm、φ30.2mm、φ25.5mm孔工序Ⅴ检验工序Ⅵ精铣底面工序Ⅶ锪平R22mm平面工序Ⅷ钻φ20mm、φ13mm孔工序Ⅸ钻φ10mm锥孔工序Ⅹ钻、铰2-φ20mm、2-φ13mm孔工序Ⅺ钻、铰φ13mm孔、2-φ10mm锥孔工序Ⅻ钻φ6mm孔工序ⅩⅢ钻M6mm底孔并倒角工序ⅩⅣ攻螺纹M6mm工序ⅩⅤ最终检验2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定后托架零件材料为HT200。
硬度HB190~210，中批量生产，采用铸造毛坯。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（下面所用计算尺寸、公式及表见参考文献“机械制造工艺设计实用手册”）1.铣底面（1）粗铣底面余量考虑粗糙度和缺陷层深度确定粗铣底面余量为2.5mm（2）精铣底面余量精铣底面余量为0.8mm2.孔孔的余量在计算基本工时时查手册确定2.5确定切削用量及基本工时工序Ⅲ粗铣底面1.加工条件：=200MPa、铸造工件材料：HT200，σb加工要求：粗铣底面刀具：端面铣刀机床：X5032A 立式铣床2. 计算切削用量及加工工时 由参考文献[1]表15-53f=0.2-0.4mm/z 取f=0.3 mm/z 由参考文献[1]表15-55v=0.25-0.35m/s 取v=0.3m/sn s =wd v π1000=8014.33.01000⨯⨯=1.19r/s=71.7r/min按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =71 r/min=1.18r/s实际切削速度v=1000www n d π=100018.18014.3⨯⨯=0.297m/s切削深度a e =2.5mm （按加工余量分配） 切削工时：L=120mm L 为加工长度 l 1=80mm(刀具直径)由文献[2]表20取铣削入切量和超切量y +△=18mmt w =fn y l L w ∆+++1=83.018.11880120⨯⨯++=77s=1.3min工序Ⅳ 钻、扩、铰φ40mm 、φ30.2mm 、φ25.5mm 孔1.加工条件：工件材料：HT200，σb =200MPa 、铸造加工要求：钻、扩、铰φ40mm 、φ30.2mm 、φ25.5mm 孔 刀具：钻头、扩孔钻、铰刀 机床：Z3040X16摇臂钻床 2.计算切削用量及加工工时 （1）钻φ38mm由参考文献[1]表15-33 取f=1.1 mm/rL=60mm<3d w 取K=1 由参考文献[1]表15-37 取v=0.35m/sn s =wd v π1000=3814.335.01000⨯⨯=2.93r/s=175.8r/min按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =180 r/min=3r/s 实际切削速度v=1000www n d π=100033814.3⨯⨯=0.358m/s切削深度a e =19mm 切削工时：L=60mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=14mmt w =f n y L w ∆++=1.131460⨯+=23s=0.37min（2）扩孔至φ39.75mm由参考文献[1]表15-41取f=1.0mm/z v=0.43m/s n s =3.4 r/s 切削工时：L=60mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=15mmt w =fn y L w ∆++=0.131560⨯+=22s=0.37min（3）铰φ40mm 孔由参考文献[2]表31 取f=2.5 mm/r由参考文献[2]表33取c v =15.6 z v =0.2 x v =0.1 y v =0.5 m=0.3 由参考文献[1]表15-36取K v =0.9 由参考文献[2]表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm 刀具耐用度T=7200sv=v yv xv m m zv w v K fap T d c -160=9.05.2125.0720060406.155.01.03.03.012.0⨯⨯⨯⨯⨯-=0.29m/s n s =wd v π1000=4014.329.01000⨯⨯=2.31r/s=138.5r/min按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =140 r/min=2.33r/s 实际切削速度v=1000www n d π=100033.24014.3⨯⨯=0.293m/s切削工时：L=60mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=15mmt w =fn y L w ∆++=5.233.21560⨯+=13s=0.22min（4）钻φ28mm由参考文献[1]表15-33 取f=1.0 mm/rL=60mm<3d w 取K=1 由参考文献[1]表15-37 取v=0.35m/sn s =wd v π1000=2814.335.01000⨯⨯=3.98r/s=238.9r/min按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =236 r/min=3.93r/s 实际切削速度v=1000www n d π=100093.32814.3⨯⨯=0.346m/s切削深度a e =14mm 切削工时：L=60mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=11mmt w =f n y L w ∆++=0.193.31160⨯+=18s=0.3min（5）扩孔至φ29.9mm由参考文献[1]表15-41取f=0.8mm/z v=0.46m/s n s =4.9 r/s 切削工时：L=60mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=12mmt w =f n y L w ∆++=8.09.41260⨯+=18s=0.31min（6）铰φ30.2mm 孔由参考文献[2]表31 取f=2.5 mm/r由参考文献[2]表33取c v =15.6 z v =0.2 x v =0.1 y v =0.5 m=0.3 由参考文献[1]表15-36取K v =0.9 由参考文献[2]表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm 刀具耐用度T=7200sv=v yv xv m m zv w v K fap T d c -160=9.05.215.07200602.306.155.01.03.03.012.0⨯⨯⨯⨯⨯-=0.265m/s n s =wd v π1000=2.3014.3265.01000⨯⨯=2.79r/s=167.7r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =170 r/min=2.83r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=100083.22.3014.3⨯⨯=0.269m/s 切削工时：L=60mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=12mmt w =fn y L w ∆++=5.283.21260⨯+=10s=0.17min （7）钻φ23mm由参考文献[1]表15-33取f=0.75 mm/rL=60mm<3d w 取K=1由参考文献[1]表15-37取v=0.35m/sn s =wd v π1000=2314.335.01000⨯⨯=4.85r/s=290.8r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =300 r/min=5r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=100052314.3⨯⨯=0.359m/s 切削深度a e =11.5mm切削工时：L=60mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=9mmt w =fn y L w ∆++=75.05960⨯+=18.4s=0.31min （8）扩孔至φ25.2mm由参考文献[1]表15-41取f=0.8mm/z v=0.44m/s n s =5.6 r/s切削工时：L=60mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=10mmt w ==∆++fn y L w 8.06.51060⨯+=16s=0.26min （9）铰φ25.5mm 孔由参考文献[2]表31取f=2.0 mm/r由参考文献[2]表33取c v =15.6 z v =0.2 x v =0.1 y v =0.5 m=0.3由参考文献[1]表15-36取K v =0.9由参考文献[2]表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200s v=v yv xv m m zv w v K fap T d c -160=9.00.215.07200605.256.155.01.03.03.012.0⨯⨯⨯⨯⨯-=0.09m/s n s =wd v π1000=5.2514.309.01000⨯⨯=1.124r/s=67.4r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =67 r/min=1.12r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=100012.15.2514.3⨯⨯=0.09m/s 切削工时：L=60mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=10mmt w =fn y L w ∆++=212.11060⨯+=31.25s=0.52min 工序Ⅴ 检验工序Ⅵ 精铣底面1.加工条件：工件材料：HT200，σb =200MPa 、铸造加工要求：精铣底面刀具：端面铣刀量具：卡板机床：X5032A 立式铣床2.计算切削用量及加工工时由参考文献[1]表15-54f=0.23-0.5 mm/r 取f=0.5 mm/r由参考文献[1]表15-55v=0.25-0.35m/s 取v=0.3m/sn s =wd v π1000=8014.33.01000⨯⨯=1.19r/s=71.7r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =71 r/min=1.18r/s实际切削速度v=1000w w w n d π=100018.18014.3⨯⨯=0.297m/s 切削深度a e =0.8mm （按加工余量分配）切削工时：L=120mm L 为加工长度l 1=80mm(刀具直径)由文献[2]表20取铣削入切量和超切量y +△=18mmt w =f n y l L w ∆+++1=5.018.11880120⨯++=370s=6.16min 工序Ⅶ 锪平R22mm 平面工序Ⅷ 钻φ20mm 、φ13mm 孔1.加工条件：工件材料：HT200，σb =200MPa 、铸造加工要求：钻φ20mm 、φ13mm 孔刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床2.计算切削用量及加工工时（1）钻孔φ20mm由参考文献[1]表15-33取f=0.72 mm/rL=13mm<3d w 取K=1由参考文献[1]表15-37取v=0.35m/sn s =wd v π1000=2014.335.01000⨯⨯=5.57r/s=334.4r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =335r/min=5.58r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=100058.52014.3⨯⨯=0.35m/s 切削深度a e =10mm切削工时：L=60mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=6mmt w =fn y L w ∆++=72.058.5613⨯+=5s=0.08min （2）钻φ13mm 孔由参考文献[1]表15-33取f=0.6 mm/rL=5mm<3d w 取K=1由参考文献[1]表15-37取v=0.35m/sn s =wd v π1000=1314.335.01000⨯⨯=8.57r/s=514.5r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =500r/min=8.3r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=10003.81314.3⨯⨯=0.34m/s 切削深度a e =6.5mm切削工时：L=5mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=6mmt w =fn y L w ∆++=6.03.865⨯+=2.2s=0.04min 工序Ⅸ 钻φ10mm 锥孔1.加工条件：工件材料：HT200，σb =200MPa 、铸造加工要求：钻φ10mm 锥孔刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床2.计算切削用量及加工工时由参考文献[1]表15-33取f=0.5 mm/rL=18mm<3d w 取K=1由参考文献[1]表15-37取v=0.35m/sn s =wd v π1000=1014.335.01000⨯⨯=11.12r/s=668.8r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =670r/min=11.17r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=100017.111014.3⨯⨯=0.35m/s切削深度a e =5mm切削工时：L=18mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=5mmt w =fn y L w ∆++=5.017.11518⨯+=4s=0.07min 工序Ⅹ 钻、铰2-φ20mm 、2-φ13mm 孔1.加工条件：工件材料：HT200，σb =200MPa 、铸造加工要求：钻、铰2-φ20mm 、2-φ13mm 孔刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床2.计算切削用量及加工工时（1）钻φ19mm 孔由参考文献[1]表15-33取f=0.72 mm/rL=12mm<3d w 取K=1由参考文献[1]表15-37取v=0.35m/sn s =wd v π1000=1914.335.01000⨯⨯=5.87r/s=352r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =355r/min=5.92r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=100092.51914.3⨯⨯=0.353m/s 切削深度a e =9.5mm切削工时：L=12mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=8mmt w =fn y L w ∆++=72.092.5812⨯+=5s=0.08min （2）钻φ12mm 孔由参考文献[1]表15-33取f=0.6 mm/rL=65-12=53mm<5d w 取K=0.9则f=0.6×0.9=0.54 mm/r由参考文献[1]表15-37取v=0.35m/sn s =wd v π1000=1214.335.01000⨯⨯=9.3r/s=557.3r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =560r/min=9.33r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=100033.91214.3⨯⨯=0.352m/s 切削深度a e =6mm切削工时：L=53mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=6mmt w =f n y L w ∆++=54.033.9653⨯+=12s=0.2min （3）铰孔至φ20mm由参考文献[2]表31f=1.0-2.0 mm/r 取f=1.5 mm/r由参考文献[2]表33取c v =15.6 z v =0.2 x v =0.1 y v =0.5 m=0.3由参考文献[1]表15-36取K v =0.9由参考文献[2]表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200s v=v yv xv m m zv w v K fap T d c -160=9.05.15.0720060206.155.01.03.03.012.0⨯⨯⨯⨯⨯-=0.09m/s n s =wd v π1000=2014.309.01000⨯⨯=1.4r/s=86r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =85 r/min=1.42r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=100042.12014.3⨯⨯=0.089m/s 切削工时：L=12mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=8mmt w =fn y L w ∆++=5.142.1812⨯+=10s=0.17min （4）铰孔至φ13mm由参考文献[2]表31f=1.0-2.0 mm/r 取f=1.2 mm/r由参考文献[2]表33取c v =15.6 z v =0.2 x v =0.1 y v =0.5 m=0.3由参考文献[1]表15-36取K v =0.9由参考文献[2]表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200s v=v yv xv m m zv w v K fap T d c -160=9.02.15.0720060136.155.01.03.03.012.0⨯⨯⨯⨯⨯-=0.09m/s n s =wd v π1000=1314.309.01000⨯⨯=2.2r/s=132r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =132 r/min=2.2r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=10002.21314.3⨯⨯=0.09m/s 切削工时：L=53mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=6mmt w =fn y L w ∆++=2.12.2653⨯+=22s=0.37min 工序Ⅺ 钻、铰φ13mm 孔、2-φ10mm 锥孔1.加工条件：工件材料：HT200，σb =200MPa 、铸造加工要求：钻、铰φ13mm 孔、2-φ10mm 锥孔 刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床2.计算切削用量及加工工时（1）钻φ12mm 孔由参考文献[1]表15-33取f=0.6 mm/rL=65-20=45mm<5d w 取K=0.9则f=0.6×0.9=0.54 mm/r由参考文献[1]表15-37取v=0.35m/sn s =wd v π1000=1214.335.01000⨯⨯=9.3r/s=557.3r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =560r/min=9.33r/s实际切削速度v=1000ww w n d π=100033.91214.3⨯⨯=0.352m/s 切削深度a e =6mm切削工时：L=45mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=6mmt w =fn y L w ∆++=54.033.9645⨯+=10s=0.17min （2）钻φ9mm 孔由参考文献[1]表15-33取f=0.5mm/rL=20mm<3d w 取K=1由参考文献[1]表15-37取v=0.35m/sn s =w d v π1000=914.335.01000⨯⨯=12.4r/s=743r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =750r/min=12.5r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=10005.12914.3⨯⨯=0.353m/s 切削深度a e =4.5mm切削工时：L=20mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=5mmt w =f n y L w ∆++=5.05.12520⨯+=4s=0.07min （3）铰孔至φ13mm由参考文献[2]表31f=1.0-2.3 mm/r 取f=1.2 mm/r由参考文献[2]表33取c v =15.6 z v =0.2 x v =0.1 y v =0.5 m=0.3由参考文献[1]表15-36取K v =0.9由参考文献[2]表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200s v=v yv xv m m zv w v K fap T d c -160=9.02.15.0720060136.155.01.03.03.012.0⨯⨯⨯⨯⨯-=0.09m/sn s =wd v π1000=1314.309.01000⨯⨯=2.2r/s=132r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =132 r/min=2.2r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=10002.21314.3⨯⨯=0.09m/s 切削工时：L=45mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=6mmt w =fn y L w ∆++=2.12.2645⨯+=19s=0.32min （4）铰孔至φ10mm由参考文献[2]表31f=0.65-1.3 mm/r 取f=1.0 mm/r由参考文献[2]表33取c v =15.6 z v =0.2 x v =0.1 y v =0.5 m=0.3由参考文献[1]表15-36取K v =0.9由参考文献[2]表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200s v=v yv xv m m zv w v K fap T d c -160=9.00.15.0720060106.155.01.03.03.012.0⨯⨯⨯⨯⨯-=0.1m/s n s =wd v π1000=1014.31.01000⨯⨯=3.18r/s=191r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =190 r/min=3.17r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=100017.31014.3⨯⨯=0.1m/s 切削工时：L=20mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=5mmt w =fn y L w ∆++=0.117.3520⨯+=8s=0.13min 工序Ⅻ 钻φ6mm 孔1.加工条件：工件材料：HT200，σb =200MPa 、铸造加工要求：钻φ6mm 孔刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床2.计算切削用量及加工工时由参考文献[1]表15-33取f=0.35 mm/rL=79mm ＞10d w 取K=0.7则f=0.35×0.7=0.25 mm/r由参考文献[1]表15-37取v=0.35m/sn s =wd v π1000=614.335.01000⨯⨯=18.6r/s=1114.6r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =1120r/min=18.7r/s 实际切削速度v=1000ww w n d π=10007.18614.3⨯⨯=0.352m/s 切削深度a e =3mm切削工时：L=79mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=3mmt w =fn y L w ∆++=25.07.18379⨯+=18s=0.29min 工序ⅩⅢ 钻M6mm 底孔并倒角1.加工条件：工件材料：HT200，σb =200MPa 、铸造 加工要求：钻φ4.9mm 孔刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床2.计算切削用量及加工工时由参考文献[1]表15-33取f=0.2 mm/rL=20mm ＜5d w 取K=0.9则f=0.2×0.9=0.18 mm/r由参考文献[1]表15-37取v=0.35m/sn s =wd v π1000=9.414.335.01000⨯⨯=22.7r/s=1365r/min 按机床参数和文献[3]表2-12选取n w =1400r/min=23.3r/s实际切削速度v=1000ww w n d π=10003.239.414.3⨯⨯=0.36m/s 切削深度a e =2.45mm切削工时：L=20mm L 为加工长度由文献[2]表22取钻削入切量和超切量y +△=2.5mmt w =fn y L w ∆++=18.03.235.220⨯+=5s=0.09min 工序ⅩⅣ 攻螺纹M6mm工序ⅩⅤ 最终检验第3章 夹具设计3.1 夹具设计过程中的问题为提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。