汽车轮毂单元内圈新材料及工艺研发
高强度碳纤维复合材料轮毂的设计与制造
高强度碳纤维复合材料轮毂的设计与制造一、背景介绍复合材料是近年来航空、汽车等高速运动设备中广泛采用的材料。
其中，碳纤维复合材料由于具有高强度、高弹性模量和较小的密度等优点，成为轮毂、车架、车身等几乎所有部件的理想材料。
轮毂是汽车、飞机等高速运输工具的核心部件，承受车辆运行时传来的重力、刹车、加速等各种力，对车辆的安全和性能有巨大的影响。
高强度碳纤维复合材料轮毂的设计和制造是一个前沿且具有挑战性的科技难题。
二、设计要求1.耐久性轮毂需要满足耐久性的要求，以保证它的使用寿命。
高速运动中，轮毂承受着巨大的风荷载和离心力。
这会导致材料疲劳、裂纹等问题。
因此应采用高强度、高韧性的碳纤维复合材料，并考虑制造工艺和受力部位的优化设计。
2.重量轻车辆重量是一个重要的考虑因素。
由于轮毂是转动的质量，轮毂的轻量化可以减小车辆的总重量，提高其性能。
碳纤维材料密度小于金属材料，因此设计时可以通过减小轮毂尺寸、减少配重等方法来实现重量轻量化。
3.制造成本和复杂度高强度碳纤维复合材料的制造工艺相对复杂，生产成本高。
同时，纤维方向的布局和层数的选择等制造参数，对轮毂性能具有重要影响。
因此，制造成本和复杂度也是设计中需要考虑的一个重要因素。
三、材料选择碳纤维复合材料的基本结构是由高强度碳纤维和高韧性树脂组成。
在选择碳纤维时，应考虑弹性模量、强度和密度等性能指标。
目前，聚合物基树脂是一种常用的基质材料，具有较好的机械性能和耐热性能，而且价格相对较低。
与此同时，也可以考虑使用环氧材料，因为它的强度、刚度和弹性模量等方面优于聚合物基树脂。
不过生产成本会稍高一些。
四、设计方案轮毂的设计需要考虑静态和动态受力条件。
在静态方面，应考虑轮毂的重量，并在必要时增加配重来保证稳定性。
在动态方面，应考虑材料的疲劳寿命和减小轮毂的空气力学阻力。
1.设计工艺设计者应采用自动化计算方法，通过各种仿真和强度分析工具来确保设计稳健性和可行性。
设计方法可以借鉴冲压、铸造等传统材料的工艺方法，适当采用机械加工或人工制造等方法。
《汽车轮毂用A356铝合金的精炼及净化》范文
《汽车轮毂用A356铝合金的精炼及净化》篇一一、引言在汽车制造业中，A356铝合金以其优异的机械性能、可加工性以及良好的铸造性能，成为汽车轮毂制造的首选材料。
然而，铝合金的纯净度对轮毂的强度、耐磨性及使用寿命具有决定性影响。
因此，A356铝合金的精炼及净化过程对于保证汽车轮毂的质量具有极其重要的意义。
本文将详细阐述A356铝合金的精炼及净化过程，以解析其重要性及实际操作要点。
二、A356铝合金的精炼1. 原料准备：首先，选取高质量的纯铝和其他合金元素作为原料。
这些原料需经过严格的检验，确保其纯度和成分符合要求。
2. 熔炼：将选定的原料放入熔炉中加热至熔化状态。
熔炼过程中需注意控制温度，避免过高或过低的温度对合金性能造成影响。
3. 精炼：熔化后，通过加入精炼剂、搅拌等方式去除合金中的杂质和气体。
这一过程可以有效提高合金的纯净度，减少气孔和夹杂物的产生。
三、A356铝合金的净化1. 气体净化：在熔炼过程中，铝合金会吸收氢气等有害气体。
为了去除这些气体，需要采用气体净化的方法。
常用的方法是在熔炉中通入惰性气体（如氩气），通过置换熔融金属中的气体，将氢气等有害气体从金属中排出。
2. 机械净化：通过离心分离机等设备对熔融金属进行离心分离，进一步去除杂质和夹杂物。
离心分离可以有效分离密度较大的夹杂物和颗粒物，提高合金的纯净度。
四、精炼及净化过程中的注意事项1. 控制温度：在精炼及净化过程中，需严格控制温度。
过高的温度可能导致合金元素挥发，影响合金性能；过低的温度则可能导致精炼及净化效果不佳。
2. 添加适量精炼剂：精炼剂的添加量需根据实际情况进行调整。
过多或过少的精炼剂都会影响精炼及净化效果。
3. 定期检查设备：定期对熔炉、离心分离机等设备进行检查和维护，确保其正常运行和良好的工作状态。
五、结论A356铝合金的精炼及净化过程对于保证汽车轮毂的质量具有至关重要的作用。
通过精炼和净化过程，可以有效去除合金中的杂质和气体，提高合金的纯净度，从而保证汽车轮毂的强度、耐磨性及使用寿命。
《2024年7A04高强铝合金轮毂锻造成形工艺研究》范文
《7A04高强铝合金轮毂锻造成形工艺研究》篇一一、引言随着汽车工业的快速发展，轮毂作为汽车的重要部件，其性能和制造工艺日益受到关注。
7A04高强铝合金因其优良的机械性能和抗腐蚀性能，被广泛应用于汽车轮毂的制造。
本文旨在研究7A04高强铝合金轮毂的锻造成形工艺，以提高轮毂的制造质量和生产效率。
二、7A04高强铝合金概述7A04高强铝合金是一种铝-锌-镁系合金，具有较高的强度、良好的塑性和抗腐蚀性。
其合金元素的比例和含量对轮毂的性能具有重要影响。
在轮毂制造过程中，7A04高强铝合金的锻造成形工艺是关键环节之一。
三、锻造成形工艺研究1. 材料准备首先，选择优质的7A04高强铝合金材料，进行化学成分分析和机械性能测试，确保材料符合制造要求。
然后，对材料进行预处理，包括加热、均匀化处理等，以提高材料的可塑性。
2. 锻造设备与模具选择合适的锻造设备和模具是锻造成形工艺的关键。
设备应具备足够的压力和温度控制能力，以满足轮毂锻造的要求。
模具的设计和制造应考虑轮毂的形状、尺寸和精度要求，确保锻造过程中轮毂的形状和尺寸精度。
3. 锻造过程锻造过程包括加热、锻打、冷却等步骤。
首先，将7A04高强铝合金材料加热至适当的温度，以降低材料的塑性变形抗力。
然后，通过锻打的方式使材料发生塑性变形，形成所需的轮毂形状。
最后，进行冷却处理，使轮毂的内部组织得到充分稳定。
4. 工艺参数优化在锻造过程中，应优化工艺参数，包括加热温度、锻打速度、冷却方式等。
通过实验和仿真分析，确定最佳的工艺参数组合，以提高轮毂的制造质量和生产效率。
同时，要关注模具的使用和维护，以延长模具的使用寿命。
四、研究结果与分析通过对7A04高强铝合金轮毂锻造成形工艺的研究，我们得到了以下结果：1. 优化了材料准备过程，提高了材料的可塑性；2. 选择了合适的锻造设备和模具，提高了轮毂的形状和尺寸精度；3. 通过优化工艺参数，提高了轮毂的制造质量和生产效率；4. 分析了锻造过程中可能出现的缺陷和问题，提出了相应的解决措施。
轮毂生产工艺流程
轮毂生产工艺流程轮毂生产工艺流程是指将原材料经过一系列的加工和处理，最终制成轮毂的过程。
下面是一个典型的轮毂生产工艺流程，大致包括以下几个步骤：1. 原材料准备：轮毂的原材料一般是铝合金或钢材。
首先需要根据设计要求选择合适的原材料，并对原材料进行检测和质量验收。
2. 模具制作：根据轮毂的设计图纸，制作相应的模具。
这些模具一般由铸造模具、加工模具等组成，用于后续工序的操作。
3. 铸造：将铝合金或钢材熔化，并倒入铸造模具中进行注射或浇铸，形成初步的轮毂形状。
4. 精密加工：经过铸造得到的轮毂需要进行精密加工，包括修整外表面、铣削轮缘和孔径、钻孔或滚丝等操作。
5. 表面处理：对轮毂进行表面处理，包括喷砂、抛光、镀铬等工艺。
这些工艺可以改善轮毂表面的光洁度、耐腐蚀性和装饰性。
6. 精加工：经过表面处理的轮毂需要进行精加工，包括钻孔、搅拌轧辊、修整孔径和轮缘等操作。
这些工艺可以提高轮毂的尺寸精度和表面质量。
7. 色彩处理：一些轮毂需要进行涂装或喷涂，以增加产品的美观度和耐久性。
通常要经过底漆、涂装、烘干和固化等多个步骤。
8. 轮毂组装：如果轮毂是多部件组成的，需要进行组装。
这包括预装轮缘和中心盖、紧固螺栓和气门芯等。
9. 检测和质量控制：在各个工序中需要进行检测和质量控制，以确保产品符合设计要求和标准。
常见的检测方法包括外观检查、尺寸测量和材料质量检测。
10. 包装和出厂：经过检测和质量控制的轮毂可以进行包装，并准备出厂。
通常要将轮毂包装在适当的包装箱中，以保护产品免受损坏。
以上是一个典型的轮毂生产工艺流程，每个工艺流程都需要经过严格的操作和控制，以确保产品的质量和性能。
这个流程只是一个概述，并不具体说明每个步骤的细节和操作方法。
实际的轮毂生产过程可能会因不同的厂商和工艺而有所不同。
汽车轮毂支持政策
汽车轮毂支持政策
汽车轮毂作为汽车零部件的重要组成部分，中国政府在支持政策方面主要体现在以下几个层面：
1. 产业政策支持：国家鼓励汽车零部件的自主研发和生产，对于关键零部件如轮毂的研发、制造企业给予税收优惠、研发资金支持等政策扶持，通过提升国内零部件企业的自主创新能力来增强产业链的安全性和竞争力。
2. 技术创新补贴：对采用新材料、新技术、新工艺进行汽车轮毂研发生产的高新技术企业，符合条件的可以享受科技创新项目补贴或高新技术企业所得税减免等优惠政策。
3. 新能源汽车配套政策：随着新能源汽车的发展，政府也强调对包括轮毂在内的轻量化、节能化零部件的研发与应用的支持，比如为满足新能源汽车续航里程及节能减排要求而开发的轻量化轮毂产品，可能会得到专项补贴或优先采购政策的支持。
4. 出口退税政策：对于出口海外市场的汽车轮毂产品，根据相关出口政策可享受一定比例的出口退税，以促进产品
的国际竞争力。
5. 标准制定和质量监管：政府积极推动汽车轮毂行业的标准化建设，引导企业按照国家标准、行业标准进行生产和检测，并通过严格的质量监管体系确保产品质量安全。
6. 环保政策：在循环经济和绿色制造政策下，鼓励和支持企业采用环保材料和技术生产汽车轮毂，减少环境污染，符合可持续发展要求的产品可以获得更多的政策倾斜。
以上政策旨在推动中国汽车轮毂行业向高端制造转型，提高整体技术水平和产品质量，实现产业升级。
《汽车轮毂用A356铝合金的精炼及净化》范文
《汽车轮毂用A356铝合金的精炼及净化》篇一一、引言在汽车制造业中，A356铝合金因具备出色的铸造性、延展性和耐磨性而被广泛应用于汽车轮毂的制造。
然而，要保证其性能的稳定和质量的可靠，精炼及净化过程是不可或缺的环节。
本文将详细解析A356铝合金在汽车轮毂制造过程中的精炼及净化技术。
二、A356铝合金的成分及特性A356铝合金是一种以铝为基础，添加硅、铜、镁等元素的合金。
其特性包括良好的铸造性能、较高的机械强度、优秀的耐腐蚀性以及良好的表面处理性能。
在汽车轮毂制造中，A356铝合金因其优良的物理和机械性能而备受青睐。
三、精炼过程A356铝合金的精炼过程主要包括熔化、除气、除渣等步骤。
1. 熔化：将铝锭及其他合金元素加入熔炉，通过高温熔化成为液态铝合金。
2. 除气：在熔化过程中，通过氩气等惰性气体将铝合金中的气体杂质排出，以消除气孔缺陷。
3. 除渣：通过加入精炼剂和浮选剂，将液态铝合金中的夹杂物和氧化物上浮至表面，然后将其去除。
四、净化过程净化过程主要是通过化学和物理方法进一步去除A356铝合金中的杂质，提高其纯度和性能。
1. 化学净化：通过添加特定的化学试剂，与合金中的杂质发生化学反应，生成无害或低害的化合物，并通过精炼和浮选将其去除。
2. 物理净化：利用离心分离、真空蒸馏等技术，通过物理方法去除合金中的杂质和气体。
五、工艺控制及优化为了确保A356铝合金的精炼及净化效果，需要对整个过程进行严格的工艺控制及优化。
这包括控制熔炼温度、精炼剂和浮选剂的添加量、除气和除渣的时间和频率等。
此外，还需要定期对设备进行维护和检修，确保其正常运行和良好的工作状态。
六、结论A356铝合金的精炼及净化过程是汽车轮毂制造中不可或缺的环节。
通过精炼和净化，可以有效地去除合金中的杂质和气体，提高其纯度和性能，从而保证汽车轮毂的质量和性能。
在未来的汽车制造业中，随着对材料性能和质量的不断要求提高，A356铝合金的精炼及净化技术将不断得到优化和发展。
《7A04高强铝合金轮毂锻造成形工艺研究》范文
《7A04高强铝合金轮毂锻造成形工艺研究》篇一一、引言随着汽车工业的快速发展，轻量化、高强度和高耐久性的轮毂材料已成为市场的重要需求。
7A04高强铝合金以其优良的机械性能、加工性能和抗腐蚀性能，成为制造汽车轮毂的理想材料。
本文针对7A04高强铝合金轮毂的锻造成形工艺进行深入研究，探讨其成形过程中的关键技术和影响因素，以提高轮毂的成形质量和生产效率。
二、7A04高强铝合金的特性7A04高强铝合金是一种以铝为基础的合金，通过添加适量的合金元素（如铜、镁、锰等）提高其强度和耐腐蚀性。
该合金具有优良的加工性能、抗腐蚀性能和高强度，广泛应用于航空、航天、汽车等工业领域。
三、锻造成形工艺7A04高强铝合金轮毂的锻造成形工艺主要包括原材料准备、模具设计、锻造过程和后续处理四个部分。
（一）原材料准备选用合格的7A04高强铝合金锭料，进行熔炼、精炼和均匀化处理，以获得纯净、组织均匀的合金材料。
同时，对材料进行热处理，以提高其成形性能。
（二）模具设计根据轮毂的形状和尺寸要求，设计合理的模具结构。
模具应具有良好的强度、耐磨性和热稳定性，以保证锻造过程的顺利进行。
（三）锻造过程锻造过程包括预处理、成形和后处理三个阶段。
预处理阶段主要对合金材料进行加热和保温，使其达到理想的锻造温度。
成形阶段通过模具将材料锻造成预定形状的轮毂。
后处理阶段包括冷却、去毛刺和热处理等工艺，以提高轮毂的机械性能和表面质量。
（四）后续处理对锻造后的轮毂进行表面处理，如喷涂、氧化等，以提高其耐腐蚀性和美观度。
同时，对轮毂进行质量检测，确保其符合设计要求。
四、关键技术和影响因素（一）模具设计及制造技术模具的设计和制造是锻造成形工艺的关键环节。
模具的结构应合理、尺寸应准确，以保证轮毂的成形质量和生产效率。
同时，模具的材料和热处理工艺也应考虑周全，以提高模具的使用寿命和降低制造成本。
（二）锻造温度及变形速率控制锻造温度和变形速率对轮毂的成形质量和机械性能有重要影响。
轮毂单元技术发展演变
下图为法兰盘有限元分析网格 分布图例 ：
下图为法兰盘有限元分析应力 ----应变分布图例：
2、有限元分析螺母拧紧力矩相关参数变化图关系
汽车轮毂单元简介
一、定义及发展介绍：
1、零代轮毂单元（ 轴承）：过去，采用两 个深沟球轴承（或圆锥 滚子轴承）加轴承座（ HUB）、法兰盘（ SPINDLE）总成
2、第一代轮毂单元： 轮毂轴承取代两个深沟 球轴承（或圆锥滚子轴 承）加轴承座（HUB） 、法兰盘（SPINDLE） 总成，如右图：
3、第二代轮毂单元：第一代轮毂单元的基础上 ，轮毂轴承外圈与轴承座为一体（HUB）、法兰 盘（SPINDLE）总成。如下图1、2：
第二代 内圈旋转 ++ 一般 高 ++ +++ ++（轻质合金的可能性） ++ +++ + ++ ++ ++ 轿车（客车）/跑车
第三代 内圈旋转 +++ 一般 高 ++++ ++++ ++（轻质合金的可能性） +++ +++ +++ ++ +++ +++ 轿车（客车）/跑车
Байду номын сангаас
圆锥滚 子类
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汽车轮毂单元内圈新材料及工艺研发可行性研究报告一、立项依据（一）目的意义“十二五”是中国汽车产量跃居世界第一，同时完成由汽车大国向强国转变的关键时期。
特别是在金融危机面前，我国政府将汽车列为首先要振兴的产业，2009年3月20日国务院办公厅颁布《汽车产业调整振兴规划》，提出加快汽车产业调整和振兴，必须实施积极的消费政策，稳定和扩大汽车消费需求，以结构调整为主线，推进企业联合重组，以新能源汽车为突破口，加强自主创新，形成新的竞争优势。
这一规划无疑会对中国汽车产业起到推波助澜的作用。
预计汽车业未来10年有望维持15％-20％的平稳增速。
提出了三年100亿元技术改造投资。
预计从“十一五”到“十三五”将投资约两万亿用于汽车工业。
汽车零部件产业是中国汽车工业持续健康发展的根基。
在汽车总生产成本中，零部件占70%至80%。
因此，只有零部件工业的发展，才有整车成本的降低，汽车产业的发展。
目前，全球汽车行业都在削减成本以提高市场占有率，国内整车制造商的自主开发与创新需要强大的零部件体系作为支撑。
国内汽车消费市场的持续升温，中国轿车私有化程度的不断提升，为汽车零部件市场提供了无穷的商机。
汽车销售的快速增长使汽车零部件市场也日益呈现出前所未有的活力。
（二）中国汽车零部件产业发展现状进入21世纪以来，伴随着汽车工业的高速发展，中国汽车零部件产业同样发展迅猛，并取得了令世界汽车业瞩目的成就。
表1-2~表1-10基本反映了中国汽车零部件产业的发展现状。
由表1-2、表1-3显见，2005年到2008年，中国汽车零部件工业总产值增长124％，翻了一番还多；2005年~2007年，销售利润率和净资产收益率在逐年提升。
由表1-5 、表1-6显见，2004年到2007年，500人以上及主营业务收入1亿元以上的大、中型企业数量在增加，而小型企业的数量在明显减少，说明中国汽车零部件产业的散、乱、差局面在逐步改善。
由表1-7显见，2004年~2008年，中国汽车零部件产业的净出口额在逐年增长，且零部件贸易竞争优势正在由弱竞争优势区向中竞争优势区过度。
由表1-8显见，中国汽车零部件产业的出口主要集中在车身件、发动机件、电子电器、轮胎和车轮等领域，而在变速器、发动机、制动、传动、转向、悬挂等大总成领域依然薄弱和落后。
由表1-9显见，尽管中国汽车零部件产业中外资和港澳台企业数量仅占23％（表1-4），但出口额的60％以上由外资和港澳台企业贡献，说明中国汽车零部件自主品牌企业的技术水平与国外比依然差距甚远。
由表1-10显见，目前中国汽车零部件产业的出口国主要是美国，其次是日本、韩国。
表1-2 近几年中国汽车零部件产业主要经济指标（产值）注：以上数据来自国家信息中心，统计不包括橡胶轮胎、玻璃和部分电子产品。
下表1-3、表1-4同。
表1-3 近几年中国汽车零部件产业主要经济指标（利润）表1-4 2007年不同所有制企业数量及比例表1-5 企业规模——按2007年末从业人数划分的企业数注：数据来源于2008年《中国汽车工业年鉴》，企业包括整车企业。
下表1-6、表1-10同。
表1-6 企业规模——按2007年末主营业务收入W划分的企业数（单位：万元）表1-7 近8年中国汽车零部件产业国际贸易总量的变化注：我国零部件贸易竞争优势正在由弱竞争优势区向中竞争优势区过度（竞争优势指数：TC=进出口额/进出口总额，0-0.3为弱势，0.3-0.6为中等，0.6-1为强势）；我国汽车零部件出口占全球零部件出口10%以上，且增速高于其他国家）表1-8 2007年进出口产品分类（单位：亿美元）表1-9 2007年出口企业属性（单位：亿美元）表1-10 2007年出口市场特征由上可见，实施本项目是十分必要的。
（三）市场预测和发展趋势轮毂轴承是汽车的关键零部件之一。
当前世界上新型轿车车轮轴承已全面采用了汽车轮毂轴承单元技术。
轮毂轴承正逐步成为与车轮连为一体的内部部件，并与传感器相结合向着数字化方向发展。
汽车轮毂轴承单元作为一种轴承新品种，在国内外市场需求量都很大。
江西省近年来立足自身产业优势、后发优势，积极延伸已有汽车产业链，主动承接沿海产业梯度转移，汽车摩托车零部件及配件（简称“汽摩配”）产业呈现出蓬勃兴盛、快速发展的喜人态势。
2012年，江西汽摩配制造业总资产达71.07亿元，实现主营业务收入近150亿元，利润总额达7亿元。
近年来，江西省加快了汽摩配工业园区建设，促进了汽车零部件企业的发展。
同时，整车企业在开发新产品初期吸纳主要零部件配套企业共同参与，加快汽车新产品开发进程。
鹰潭市在国家高新区打造的汽摩配产业基地主要服务于承接沿海“汽摩配”产业转移。
利用鹰潭独特的区位优势、便捷的交通条件、低廉的商务成本、丰富的劳力资源，计划引进100余家汽车、摩托车零部件及配件专业生产企业及相关专业化服务企业，以及汽车零部件制造过程中的毛坯制造、热处理、表面处理等多种共性工序工艺的专业化服务企业，致力于打造一座专业化程度高、设备利用率高、质量控制能力强、生产成本低的“新兴汽摩配生产基地”。
目前已有20余家汽摩配企业进驻，该公司2011年入驻高新区以来，已成功研发出了汽车轮毂轴承的制造方法，以优质的产品质量和良好的信誉、售后服务赢得广大客户的认可，并通过了主机厂的严格测试与制造过程审核，产品主销美国、德国等欧洲及美洲国家，与客户建立了长期的友好、诚信的良好合作关系。
在客户中有较高的质量声誉（四）合作的必要性江西省骏腾汽车零部件股份有限公司成立于2011年8月，注册资金3000万。
企业经过几年的发展，企业规模不断扩大，经济实力逐步增强，在车用轮毂轴承生产上拥有多项自主知识产权，产品已远销欧美市场。
但企业与国内外先进企业相比尚存在一定差距，汽车轮毂轴承产品的市场竞争十分剧烈，对产品质量的要求越来越高。
科技含量的提高使产品市场更为广阔，所以企业必须加大建设，从价格、质量、品牌三个层面提高市场竞争能力，积极发展数字化、网络化等技术，大力提高科技含量，增加产品附加值，使企业在汽车轮毂轴承制造领域与世界巨头的竞争中谋得一席之地。
浙江大学是我国著名大学，其汽摩配研究所是浙江大学面向汽摩配产业的科技创新基地、科研成果转化基地、国际交流合作基地和高层次人才培养基地。
研究所在依托浙江大学的人才和科技资源优势的同时加强自身建设，整合国内外相关领域的技术资源，着重为汽摩配生产企业提供产品质量检测、技术研发攻关、生产工艺改进等技术服务，帮助企业解决产品开发中的技术瓶颈问题，使企业通过技术创新和产品创新，掌握自主知识产权，提升核心竞争力。
项目研究主要通过自主研发和引进消化高校研究成果的方式，进行新技术、新工艺新材料和新产品的工程化研究开发。
二、研究开发内容、方法、技术路线（一）具体研究开发内容和重点解决的技术关键问题随着汽车工业的迅速发展，对汽车的轮毂轴承单元提出了更高的要求。
减轻重量，降低摩擦力矩，单元化设计以及实现结构紧凑可以很好的减少汽车能源消耗；改善密封性能和设计技术可以提高可靠性和寿命以及提高速度性能和刚度；轮毂轴承的智能化技术极大的促进了ABS技术的普及，显著改善汽车行驶的稳定性和安全性。
本项目研究的主要内容如下：1、提高轮毂轴承的性能和使用寿命的技术。
轮毂轴承是应用于汽车车轴处用来承重和为轮毂的转动提供精确引导的零部件，提高轮毂轴承的性能和使用寿命是各轮毂轴承厂家研究的主要课题，目前大多轮毂轴承上使用的密封结构、防尘结构等设计不合理，造成在使用过程中磨损而降低性能和使用寿命。
我公司与浙江大学合作研发各类轮毂轴承产品的结构技术以及采用新的合金结构钢材料替代现在常用的轴承钢材料，提高车辆轮毂密封性能和使用寿命。
2、研究新的加工工艺技术。
针对传统工艺加工速度慢，生产周期长，产品质量难以控制，精度不够准确，报废率高等问题，研发一系列新的加工工艺，如数字化铆接智能技术、通过组合式夹具，简单的卡盘夹紧就能加工零件的所有工序、利用智能控制技术进行温度动态控制等等，均可实现节省加工时间，降低劳动强度，提高产品质量，实现优质、高效、节能的目的。
3、保证安全有效的检测方法技术。
新技术的应用有效地保障了行车安全的同时，也给汽车检测带来新的问题。
针对这些问题，研发一些能安全有效的检测方法，准确无误地检测出输出信号及磁对极，从而判断产品是否合格，能在产品出厂前提供检测支持，也能在汽车售后服务中提供检测方法，及时排除安全隐患。
（二）项目的特色和创新之处项目创新点：1、新材料的应用：面向小型汽车轮毂轴承单元，在设计制造其内圈时，采用适合的合金结构钢材料（20CrMo或20CrMoTi）代替现在常用的轴承钢材料（GCr15等）。
2、新加工工艺：采用表面中频（或高频）淬火、渗碳工艺代替原有的淬透工艺；外圈及保持架仍采用原有的轴承钢材料及相应热处理工艺。
上述工艺使内圈零件具有表面硬度高耐磨性好、芯部韧性好等特点，内外圈摩擦状态得到优化，提升了轮毂单元整体产品寿命，降低了内圈材料成本和热处理成本。
3、采用人字形弹性骨架式橡胶密封件与L型弹性骨架式橡胶密封件呈弹性扣合连接，二者连接后与L型防尘挡环复合安装，形成整体复合密封结构，以保证车辆轮毂密封性能的要求和使用寿命。
4、把三凸技术运用在轴承上通过内滚道、外滚道及滚子都带凸度，使轴承的滚动面由面接触变成了线接触，从而提高了轴承的转动灵活性及寿命。
5、把内外套圈及发兰盘等设计为一体通过用轮毂内外发兰盘取代轴承内外套圈，不但优化了设计，减轻了重量，增加了密封的有限空间，可以采用多唇多腔的密封圈，而且不需要调整轴承组装游隙，轴承漏脂问题得到了根本的解决，从而提高了产品寿命。
6、把ABS 运用在轿车轮毂轴承上车轮转动过程中产生的电磁感应电压，通过电控系统，保持轿车制动到边滚动边滑动的滑动状态，防止打滑，起到ABS 防抱死作用，提高了轿车的安全性。
7、把纳米技术运用在轴承上通过特殊工艺加工，使轴承内外滚道上形成一种纳米薄膜，减少了摩擦系数，增强了耐磨强度，提高了轴承疲劳寿命。
（三）要达到的技术、经济指标及社会、经济效益1、经济效益：本项目财务效益较好，项目总投资4862万元，建成达产后，年产80万套汽车轮毂，按每套90元计算，年增销售收入7200万元，出口创汇480万美元，利润总额794万元，税金及附加198.5万元，投资利润率16.2%，年平均净利润额投资利润率= ×100%=16.2%项目总投资额以上数据可知，本项目的经济效益良好。
2、社会效益：本项目建成后，将增强企业的应变能力、竞争能力和生产能力，能新增就业岗位25个，可以缓解当地的劳动就业压力，为我市汽摩配产业的发展做出重要贡献。
综上所述，本项目的建设具有明显的社会效益。