模具设计的设计思路及方法
模具行位和斜顶的设计经验要点
模具行位和斜顶的设计经验要点由于制品的特殊要求，其某部位的脱模方向与注射机开模方向不一致，需进行侧面分型与抽芯方可顺利顶出制品。
侧面分型与抽芯机构有两种：行位和斜顶。
一、行位1. 行位行程计算(以下图为例)：为保证制品顺利脱模，行位移动的距离一定要充分，一般以制品可以脱模的最小距离加2~3mm为其最小行程：2. 后模行位均采用压块+斜销+弹弓的结构形式如图所示(有时当行位宽度超过100，又不方便用此结构时，可考虑采用T块结构形式)，但当行位位于天地方向，受回针位置及模胚大小限制时，可不做压块，由模板原身出。
3. 行位底面、顶面与前后模底、顶面的关系，见图：4. 不论行位侧面是否有封胶，其两侧均要做斜度,一般值为单边3~5°,但当两个运动方向垂直的行位贴合时，角度为45°。
若产品四面均有行位互相贴合，设计时应考虑将其中一个行位伸出一耳朵，以保证准确定位。
5. 行位高度与厚度的比值最大为1，否则行位运动时会受翻转力矩影响，造成运动失效，一般要求L≧1.5H。
6. 行位斜销角度一般为15°~25°，最大不能超过25°，斜销角度比行位小2°，一般尽量不采用细小的斜销，以保证行位运动的顺利。
7. 斜销孔比斜销单边大1/64＂，约0.4，当斜销穿过行位时，需在模板上为其留出足够的让位空间。
8. 斜销在行位中位置的确定：斜销尽量置于行位的中间位置，具体尺寸要求如图：9. 铲鸡与行位的配合面要求超过行位高度的2/3，并且用于铲鸡的螺丝应尽量大，下图为两种不同结构的铲鸡，尽量避免采用图b的结构。
10. 行位弹弓长度的确定，应保证弹弓空间足够，防止弹弓失效。
设定行位行程为M，弹弓总长为L，设弹簧压缩40%，行位完全退出后，弹弓仍预压10%，则有：（40%-10%）L=ML=（10/3）M弹弓空间为0.6L但当L过小时，为了防止弹弓失效，往往要加大弹弓长度。
塑胶模具设计概述
塑胶模具设计概述塑胶模具设计是指通过计算机辅助设计软件对塑胶制品的实物模型进行数值分析、虚拟制造等技术手段，设计出合理的塑胶模具，在压制塑胶制品时使用，从而使得塑胶制品的生产工艺得到优化完善。
因此，塑胶模具设计是塑料制品生产中至关重要的一环。
一、塑胶模具设计思路塑胶模具设计，需要从整体上考虑塑料制品的结构、要求、生产工艺等多方面因素，进行全面综合的设计。
具体来说，设计思路应该包括以下方面：1. 塑料制品的形状和尺寸：首先，要了解塑料制品的形状和尺寸，根据产品的轮廓线和尺寸，完成上模和下模的设计。
2. 塑料制品的材质要求：考虑到不同塑料材料对模具、生产工艺的影响，应该综合考虑材料性能、加工工艺、成本等因素，选择合适的材料，对模具进行合理的热处理和表面处理，提高模具的耐磨性和使用寿命。
3. 塑料制品的表面要求：考虑到塑料制品表面的光洁度、平整度、尺寸稳定性等因素对产品外观质量的影响，设计师要在模具表面处理和抛光方面下功夫，使得产品表面光洁度达到要求，使产品的质量得以确保。
4. 塑料制品的生产效率要求：考虑到企业的生产效率问题，设计上模和下模时，应充分考虑压力、温度等控制因素，从而提高塑料制品的生产效率。
二、塑胶模具设计的主要步骤1. 模具设计的准备工作：首先，对于塑胶模具设计者而言，应该通过多方面了解产品的基本情况，确定产品要求，以及了解市场情况，明确用户的具体需求。
同时，根据产品的尺寸、形状、材料选择等多种因素，确定模具的工艺方案。
2. 模具设计方案的确定：在进行模具设计时，需要整合不同的信息资源，形成具体的设计方案。
在确定设计方案的过程中，需要充分考虑塑料产品的生产工艺、模具制作的技术、模具使用寿命等多种因素，从而设计出合理的模具。
3. 模具零件设计：模具设计的核心是模具零件的设计。
在进行模具零件设计时，需要考虑到气动元件、油压系统、电器控制系统等多种因素，确定模具零件的结构、材料、尺寸以及配合精度等要求。
模具设计2D结构图绘制一般方法
绘模具结构图一、当把成品图调进模图时，成品图必须乘缩水。
（模具尺寸=产品尺寸×缩水）必须把成品图MIRROR（镜射）一次，即模圈里的成品图是反像的（成品是完全对称的除外）在前模，应把不属于前模的线条删除在后模，应把不属于后模的线修删除。
二、成品在模具里应遵循分中的原则，特别是对称的，成品如果不分中，到工场加工时很可能出错。
三、所有枕位之模具，枕位必须避开入水，无法避开时要加水口铁。
四、成品之间12—20mm（特殊情况下，可以作3mm）当入水为潜水时，应有足够的潜水位置，成品至CORE边15-50mm，成品至CORE的边距与制品的存度有关，一般制品可参考下表经验数值选定。
制品的厚度（mm）成品至CORE边数值（mm）2015—2020—3020—3030—4030—40﹥4050五、藏CORE（内模料）深度28mm以上，前后模内模料厚度与制品的平面投影面积有关，一般制品可参考下表，经验数值选定。
CORE料边至回针应有10mm距离。
制品平面投影面积前模内模料厚度A+型腔深度后模内模料厚度B+型腔深度SP、CMmmMm﹤77253277—1163238116—1543850154—1934464≧1935076CORE料宽度一般比顶针极宽或窄5—10mm，最低限度成品胶位应在顶针板内不影响落顶针，CORE料边至模胚边一般应有45—80mm六、当在一块内模料上出多个CAVITY时，内模料大小不超过200×200mm。
七、模内镶入模框中圆角一般取10mm，如要开精框时则取16mm或更大，铍铜模模内不倒圆角。
八、任何一种塑胶入水位置应避免从唧咀直行入型腔。
九、镜面透明之啤塑（K料、亚加力、PC等）应注意，冷料井入水流量及入水位置不能直衡（冲），一般作成“S”型缓冲入水，扇形浇品，使成品表面避免产生气级流雲。
（15）选模胚的一般原则：当模胚阔度在250mm（包括250mm）以下时，用工字型模胚口型，模胚阔度在250—350mm时，用直力有面板模胚（T型）。
浅谈《UG模具设计》课程建设中课程及教学设计的思路
浅谈《UG模具设计》课程建设中课程及教学设计的思路1. 引言1.1 课程建设的背景现代制造业发展迅速，对模具设计人才需求日益增加。
为适应行业需求，学校开设了《UG模具设计》课程。
目前，我校模具设计教学大纲陈旧，内容更新不及时，无法满足学生需求。
有必要进行《UG模具设计》课程建设，更新教学内容，提高教学质量。
我校模具设计专业拥有一支优秀的师资队伍，他们具有丰富的实践经验和科研能力。
学校还配备了完善的教学设施和先进的设计软件，为课程建设提供了有力支持。
随着科技的不断进步，模具设计领域也在发生变革。
传统的模具设计方法已不能满足市场需求，更加高效、节约成本的设计方法正在被广泛应用。
我们有必要更新《UG模具设计》课程内容，引入最新的设计理念和方法，培养学生的创新能力和实践能力，提高他们在职场中的竞争力。
1.2 研究意义研究意义即在于探讨《UG模具设计》课程在现阶段工程教育中的地位和作用。
随着工业领域的不断发展和技术的不断更新，模具设计作为工程领域的重要组成部分，已经成为培养技术人才的重要课程之一。
对《UG模具设计》课程建设中课程及教学设计的思路进行研究，可以有效提高该课程的教学质量和学习效果，促进学生技术能力的培养和提升。
通过研究《UG模具设计》课程的教学设计，还可以为相关领域的课程建设提供借鉴和参考，推动工程教育的发展和进步。
本研究具有重要的理论和实践意义，对推动《UG模具设计》课程建设和教学改进具有积极的促进作用。
1.3 研究目的研究目的是为了探讨《UG模具设计》课程建设中的课程及教学设计思路，通过深入分析课程内容及特点，制定合理的教学设计方案，做出科学的课程实施计划，建立有效的教学评价方法，提出可行的教学改进措施。
通过这些研究，旨在提高《UG模具设计》课程的教学质量和教学效果，提升学生的学习兴趣和动力，培养学生的实践操作能力和创新意识，促进学生综合素质的全面提升。
通过对课程的不断改进和完善，不断提升教师的教学水平和教学能力，促进教育教学的持续发展和进步，为培养高素质人才做出积极的贡献。
模具设计答辩申请报告
一、报告摘要随着工业技术的不断发展，模具设计在制造业中扮演着越来越重要的角色。
为了提升我国模具设计水平，培养具有创新能力和实践能力的模具设计人才，我特此申请进行模具设计答辩。
本报告将详细介绍我的模具设计项目背景、设计思路、成果展示以及答辩预期目标。
二、项目背景1. 行业背景随着我国制造业的快速发展，模具行业也呈现出旺盛的生命力。
模具作为现代工业的重要基础工艺装备，广泛应用于汽车、家电、电子、轻工等行业。
因此，提高模具设计水平对于提升我国制造业的国际竞争力具有重要意义。
2. 个人背景我自入学以来，始终对模具设计领域保持着浓厚的兴趣。
在校期间，我系统地学习了模具设计、制造、材料等相关课程，并积极参与实践项目，积累了丰富的模具设计经验。
三、设计思路1. 项目选题本次模具设计项目针对某款汽车零件进行设计，该零件在汽车行业中应用广泛，具有较高的市场价值。
通过对该零件的结构分析，确定设计目标为：提高零件的强度、刚度和耐磨性，降低制造成本。
2. 设计方法（1）采用三维建模软件进行零件的几何建模，分析零件的结构特点。
（2）根据零件的材料性能，选择合适的模具材料和加工工艺。
（3）运用有限元分析软件对模具进行强度、刚度和热稳定性分析，确保模具的可靠性。
（4）根据实际生产需求，优化模具结构，提高生产效率。
四、成果展示1. 模具三维模型通过三维建模软件，完成汽车零件模具的三维模型设计，包括型腔、型芯、浇注系统、冷却系统等。
2. 模具材料选择及加工工艺根据零件材料性能，选择合适的模具材料，如：45号钢、P20钢等。
针对模具加工工艺，采用数控加工、电火花加工等技术。
3. 模具强度、刚度和热稳定性分析运用有限元分析软件，对模具进行强度、刚度和热稳定性分析，确保模具的可靠性。
4. 模具优化设计针对实际生产需求，对模具结构进行优化设计，提高生产效率。
五、答辩预期目标1. 体现个人在模具设计领域的专业素养和创新能力。
2. 展示项目成果，提高项目的影响力。
冲裁工艺与模具设计概述
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图1 冲裁时作用于板料上的力 1—凹模；2—板料；3—凸模
3.冲裁时板料的变形过程
冲裁变形过程可分为三个阶段： 第一阶段：弹性变形阶段。在这一阶段中，若板料内部的应力没有超过弹性极限时， 当凸模卸载后，板料立即恢复原状。 第二阶段：塑性变形阶段。凸模继续压人，压力增加，材料内的应力达到屈服点，产 生塑性变形。 第三阶段：断裂分离阶段。凸模继续压入材料，先后在凹、凸模刃口侧面产生裂纹， 裂纹产生后沿最大切应力方向向材料内层发展，当裂纹相遇重合时，材料便被切断分 离。
刃口尺寸及其制造公差来保证。 在确定刃口尺寸及制造公差时应遵循的原则：
1）落料件尺寸取决于凹模刃口尺寸，冲孔件尺寸取决于凸模刃口尺寸。 在计算落 料模时，以凹模为基准，间隙取在凸模上；在计算冲孔模时，以凸模为基准，间隙 取在凹模上。 2）根据磨损规律，设计落料模时，凹模基本尺寸应取制件尺寸公差范围内的较小 尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则应取制件孔尺寸公差范围内的较大尺寸。冲 裁间隙一般采用最小合理间隙值。 3）确定冲模刃口制造公差时，应考虑制件的公差要求。制造公差太小，会增加模 具的成本和制造难度；公差太大，会降低模具的使用寿命
表1 冲裁件的精度
（c）冲裁间隙 间隙过大，材料的拉伸作用变大
图5 材料的回弹理论
（3）形状误差
冲裁件的形状误差是指翘曲、扭曲、变形等缺陷。
冲裁件呈曲面不平现象称为翘曲。 主要由间隙过大、弯矩增大、变形拉伸和弯曲成分增多而造成的，此外 材料的各向异性和卷材未矫正 也会产生翘曲。 冲裁件呈扭歪现象称为扭曲。 是由于材料不平、间隙不均匀、凹模后角对材料摩擦不均匀等造成的。
凸模长度的确定 在满足使用要求的前提下，凸模尽量减短。采用固定卸料板的冲裁模凸模
模具课程设计模型教案设计思路
模具课程设计模型教案设计思路一、课程目标知识目标：1. 学生能理解并掌握模具设计与制作的基本概念、原理及流程。
2. 学生能够识别并描述常见的模具类型及其应用领域。
3. 学生能够掌握模具设计中的尺寸标注、工艺参数等关键知识点。
技能目标：1. 学生能够运用CAD软件进行简单的模具设计，并正确设置模具参数。
2. 学生能够运用CAM软件对模具进行加工路径编程，并理解不同加工策略的适用场景。
3. 学生能够通过实际操作，掌握模具的组装、调试和检测方法。
情感态度价值观目标：1. 培养学生对模具设计与制造行业的兴趣，激发其探索精神和创新意识。
2. 增强学生的团队协作能力，培养其在模具设计与制作过程中的沟通与协作能力。
3. 培养学生严谨的工作态度和良好的职业道德，使其认识到模具质量对产品性能的重要性。
课程性质分析：本课程为实践性较强的专业课，旨在帮助学生将理论知识与实际操作相结合，提高学生的模具设计与制作能力。
学生特点分析：学生处于中等职业教育阶段，对模具有一定的基础认识，具备一定的动手能力和探究精神，但缺乏实际操作经验。
教学要求：1. 结合课本内容，注重理论与实践相结合，提高学生的实际操作能力。
2. 采用项目驱动法，激发学生的学习兴趣，培养学生的自主学习能力和团队协作精神。
3. 强化过程评价，关注学生的知识掌握、技能提升和情感态度价值观的培养。
二、教学内容1. 模具设计基本知识：包括模具的定义、分类、功能及其在工业生产中的应用；模具设计的基本原则、流程和注意事项。
- 教材章节：第一章 模具概述，第二节 模具设计与制造的基本要求。
2. 模具结构及工作原理：分析各类常见模具的结构特点、工作原理及其适用范围。
- 教材章节：第二章 模具结构及原理，第一节 注塑模具结构及原理；第二节 冲压模具结构及原理。
3. 模具设计与CAD软件应用：学习CAD软件在模具设计中的应用，掌握模具零件的绘制、装配及工程图的生成。
- 教材章节：第三章 模具设计CAD技术，第一节 模具零件的CAD设计；第二节 模具装配图的CAD设计。
塑胶模具开发设计的最常见方法及工艺三篇
塑胶模具开发设计的最常见方法及工艺三篇篇一：塑胶模具开发设计的最常见方法及工艺1)、测量工具：卡尺、千分尺、千分表、标准量块、标准角块、转盘、角规、投影仪、抄数机等；2、加工机器及设备：锣床、车床、磨床、钻床、CNC（电脑锣）、火花机、线切割机等。
3）加工方法及工艺一般模胚直接从模胚厂订回，其加工方法这里略去。
按精密注塑模具加工设计图纸，订回模胚、模仁、行位、斜顶、镶件等钢料即可开始安排精密注塑模具加工。
按加工工艺大概分为精密注塑模具加工粗加工及精密注塑模具加工精加工两块。
模胚开框，由锣床或电脑锣先开粗、后精框（也可由模胚厂代为加工，但要付给相应的费用；一些小型模房为节约成本往往自己加工，但效率低，精度不高），其它部件同样也是先塑胶模具开发设计粗加工成粗胚，后经电脑锣、火化机、线切割机精加工的到符合图纸精度要求的零件，最后装配入模胚成为一套完整的模具。
其流程大概如下：模胚开框模仁、行位等CNC加工铜公加工、火机加工型腔（EMD）钳工加工（FIT模）抛光（省模）装模试模。
实际制造中，几种塑胶模具开发设计加工工艺交织在一起，需要塑胶模具开发设计人员与模具师傅安排好各个环节，一步出错，满盆皆负！返工往往造成对模具的损害，做出来的精密注塑模具加工就不漂亮了。
要补救好的话，只能换料，这将增加时间和成本，而很多时候时间是最重要的。
现在精密注塑模具加工行业竞争很激烈，客户给模房的时间都很急，不能按时交模，最终将失去客户！各加工机械设备的功能简介：1、锣床，用于人工铣、切较形状较简单、规则的工件，如直线、斜线；常用来加工精度不是很高的工件，模胚开框、模仁、行位开料等。
2、车床，主要用于圆形的工件加工，如唧嘴、定位环、法兰、圆形模呵（CORE）、圆形铜公等；精度可达较高的要求。
3、磨床,主要用于钢料磨平，磨基准等，可满足大部精度要求。
4、钻床，主要用于钻空、攻牙、打运水孔等。
众多XX模具厂都将参与这个展会塑胶模具加工行业的机会，注塑加工厂讲的是诚信，和品质，喷油厂及时交货，不偏色，无色差，平板电脑模具专业制造厂家，精密度高，自动喷涂等等服务。
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模具设计方案简介科技名词定义中文名称：模具英文名称：die;mould定义：用以限定生产对象的形状和尺寸的装置。
所属学科：机械工程（一级学科）；模具（二级学科）模具muju （moju;mold; mould; die; tooling；matrix; pattern）工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压、拉伸等方法得到所需产品的各种模子和工具。
简介简而言之，模具是用来成型物品的工具，这种工具有各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。
它主要通过所成型[1]材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。
模具之乡黄岩拥有模具企业2000余家，目前主要分为汽车模具，日用品模具，管件模具，工业模具等几大类模具简单分类按所成型的材料的不同，模具可分为金属模具和非金属模具。
金属模具又分为：铸造模具（有色金属压铸，钢铁铸造）、和锻造模具等；非金属模具也分为：塑料模具和无机非金属模具。
而按照模具本身材料的不同，模具可分为：砂型模具，金属模具，真空模具，石蜡模具等等。
其中，随着高分子塑料的快速发展，塑料模具与人们的生活密切相关。
塑料模具一般可分为：注射成型模具，挤塑成型模具，气辅成型模具等等。
大规模生产的非钣金钢件－－冷镦、模锻、金属模等模具钣金出料－－热轧、冷轧、热卷、冷卷钣金加工－－拉深、整型、折弯，冲孔，落料有色金属－－压铸，粉末冶金塑料件－－注塑、吹塑（塑料瓶），挤塑（管件）模具其他分类：合金模具、钣金模具、塑料模具、冲压模具、铸造模具、挤出模具、压铸模具、汽车模具、滚丝模具模具材料模具材料最重要的因素是热强度和热稳定性，常用模具材料：工作温度成形材料模具材料＜30℃锌合金Cr12、Cr12 MoV、GCr15、T8、T10 300～500℃铝合金、铜合金5CrMnMo、3Cr2W8、9CrSi、W18Cr4V、5CrNiMo、W6Mo5Cr4V2、M2 50 0～800℃铝合金、铜合金、钢钛GH130、GH33、GH37 800～1000℃钛合金、钢、不锈钢、镍合金K3、K5、K17、K19、G H99、IN100、ЖC-6NX88、MAR-M200、TRW-NASA、WA ＞1000℃镍合金铜基合金模具塑料模具一般模具类别（1）两板模具又称单一分型面模，是注塑模中最简单的一种，它以分型面为界面将整个模具分为两部分：动模和定模。
一部分型腔在动模,另一部分型腔在定模。
主流道在定模；分流道开设在分型面上，开模后，制品和流道留在动模，动模部分设有顶出系统。
（2）三板模或细水口模有两个分型面将模具分成三部分，比两板增加了浇口板，适用于制品的四周不准有浇口痕迹的场合，这种模具分成采用点浇口，所以叫细水口模，这种模具结构相应复杂些。
启动动力用山打螺丝或拉板。
按成型方法分类（1）注射成型是先把塑料加入到注射机的加热料筒内，塑料受热熔融，在注射机螺杆或柱塞的推动下，经喷嘴和模具浇注系统进入模具型腔，由于物理及化学作用而硬化定型成为注塑制品。
注射成型由具有注射、保压（冷却）和塑件脱模过程所构成循环周期，，因而注射成型具有周期性的特点。
热塑性塑料注射成型的成型周期短、生产效率高，熔料对模具的磨损小，能大批量地成型形状复杂、表面图案与标记清晰、尺寸精度高的塑件；但是对于壁厚变化大的塑件，难以避免成型缺陷。
塑件各向异性也是质量问题之一，应采用一切可能措施，尽量减小。
(2)压缩成型俗称压制成型，是最早成型塑件的方法之一。
压缩成型是将塑料直接加入到具有一定温度的敞开的模具型腔内，然后闭合模具，在热与压力作用下塑料熔融变成流动状态。
由于物理及化学作用，而使塑料硬化成为具有一定形状和尺寸的常温保持不变的塑件。
压缩成型主要是用于成型热固性塑料，如酚醛模塑粉、脲醛与三聚氰胺甲醛模塑粉、玻璃纤维增强酚醛塑料、环氧树脂、DAP树脂、有机硅树脂、聚酰亚胺等的模塑料，还可以成型加工不饱和聚酯料团（DMC）、片状模塑料（SMC）、预制整体模塑料（BMC）等。
一般情况下，常常按压缩膜上、下模的配合结构，将压缩模分为溢料式、不溢料式、半溢料式三类。
(3)挤塑成型是使处于粘流状态的塑料，在高温和一定的压力下，通过具有特定断面形状的口模，然后在较低的温度下，定型成为所需截面形状的连续型材的一种成型方法。
挤塑成型的生产过程，是准备成型物料、挤出造型、冷却定型、牵引与切断、挤出品后处理（调质或热处理）。
在挤塑成型过程中，注意调整好挤出机料筒各加热段和机头口模的温度、螺杆转数、牵引速度等工艺参数以便得到合格的挤塑型材。
特别要注意调整好聚合物熔体由机头口模中挤出的速率。
因为当熔融料挤出的速率较低时，挤出物具有光滑的表面、均匀的断面形状；但是当熔融物料挤出速率达到某一限度时，挤出物表面就会变得粗糙、失去光泽，出现鲨鱼皮、桔皮纹、形状扭曲等现象。
当挤出速率进一步增大时，挤出物表面出现畸变，甚至支离和断裂成熔体碎片或圆柱。
因此挤出速率的控制至关重要。
(4)压注成型亦称铸压成型。
是将塑料原料加入预热的加料室内，然后把压柱放入加料室中锁紧模具，通过压柱向塑料施加压力，塑料在高温、高压下熔化为流动状态，并通过浇注系统进入型腔逐渐固化成塑件。
此种成型方法，也称传递模塑成型。
压注成型适用于各低于固性塑料，原则上能进行压缩成型的塑料，也可用压注法成型。
但要求成型物料在低于固化温度时，熔融状态具有良好的流动性，在高于固化温度时，有较大的固化速率。
(5)中空成型是把由挤出或注射制得的、尚处于塑化状态的管状或片状坯材趋势固定于成型模具中，立刻通入压缩空气，迫使坯材膨胀并贴于模具型腔壁面上，待冷却定型后脱模，即得所需中空制品的一种加工方法。
适合中空成型的塑料为高压聚乙烯、低压聚乙烯、硬聚氯乙烯、软聚氯乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、聚碳酸酯等。
根据型坯成型方法的不同，中空成型主要分为挤出吹塑中空成型和注射吹塑中空成型两种。
挤出吹塑中空成型的优点是挤出机与挤出吹塑模的结构简单，缺点是型坯的壁厚不一致，容易造成塑料制品的壁厚不匀。
右图是挤出吹塑中空成型原理示意图。
注射吹塑中空成型的优点是型坯的壁厚均匀、无飞边，由于注射型坯有底面，因此中空制品的底部不会产生拼和缝，不仅美观而且强度高。
缺点是所用的成型设备和模具价格贵，故这种成型方法多用于小型中空制品的大批量生产上，在使用上没有挤出吹塑中空成型方法广泛。
按其它分类(1)热流道模借助加热装置使浇注系统中的塑料不会凝固，也不会随制品脱模，所以又称无流道模。
优点：1）无废料2）可降底注射压力，可以采用多腔模3）可缩短成型周期4）提高制品的质量适合热流道模塑料的特点：5）塑料的熔融温度范围较宽。
低温时，流动性好，高温时，具有较好的热稳定性。
6）对压力敏感，不加压力不流动，但施加压力时即可流动。
7）比热性好，以便在模具中很快冷却。
可用热流道的塑料有PE，ABS，POM，PC，HIPS，PS。
我们现在常用的热流道有两种：1）加热流道模2）绝热流道模。
(2)硬模内模件所采用的钢板，买回来后需要进行热处理，如淬火渗碳，才能达到使用的要求，这样的注塑模叫硬模，如内模件采用H13铜，420铜，S7铜。
(3)软模（44HRC 以下）内模件所采用的钢材，买回来后不需要进行热处理，就能达到使用的要求，这样的注塑叫软模。
如内模件采用P20铜，王牌，420铜，NAK80，铝，铂铜。
双色成型模具（双射成型模具）双射成型原理基本原理:双射成型主要以双射成型机两只料管配合两套模具按先后次序经两次成型制成双射产品.工作步骤:工作步骤1.A原料经A料管射入1次成型模制成单射产品A.2.经周期开模,产品A留于公模,成型机动模板旋转至B合模.3.B原料经B料管射入2次成型模制成双射成品,开模顶出.双射成型模具设计要点一.设计前检讨事项1.模具材质2.成型品3.成型机选择4.模座基本构造二.模具设计重要项目1.多色射出组合方式2.浇道系统(1)射出压力较低(2)快速充填完成,可提升产量(3)可均匀射出,产品质量较好(4)减少废料,缩短射出时间3.成型设备:(1)各射出料缸的射出量, 决定那一色用那一支料缸.(2)打击棒的位置及打击行程.(3).旋转盘上水路,油路,及电路的配置问题.(4).旋转盘的承载重量.4.模座设计:模仁配置设计首先考虑到模具公模侧必需旋转180度,模仁设置必需交叉对称排列,否则无法合模成型.(1).导柱:具有导引公模与母模的功能.在多色模中必需保持同心度.(2).回位销:由于模具必需旋转的动作,所以必需将顶出板固定,在回位销上加弹簧使顶出板保持稳定.(3).定位块:确保两模座固定于大固板时不因螺丝的间隙问题而造成偏移.(4).调整块(耐磨块):主要用于合模时模具高度z坐标值误差时可以做调整.(5).顶出机构:顶出方式的设计与一般模具相同.(6).冷却回路设计:模具一与模具二的冷却回路设计尽量相同.金属模具模具按加工金属的加工工艺分类，常用的有：冲压模，包括冲裁模、弯曲模、拉深模、翻孔模、缩孔模、起伏模、胀形模、整形模等；锻模，包括模锻用锻模、镦锻模等；以及挤压模和压铸模。
用于加工非金属和粉末冶金的模具则按加工对象命名和分类，有塑料模、橡胶模和粉末冶金模等。
1.冲压模用于板料冲压成形和分离的模具。
成形用的模具有型腔，分离用的模具有刃口。
最常用的冲压模只有一个工位，完成一道生产工序。
这种模具应用普遍，结构简单，制造容易，但生产效率低。
为提高生产率，可将多道冲压工序，如落料、拉深、冲孔、切边等安排在一个模具上，使坯料在一个工位上完成多道冲压工序，这种模具称为复合模。
另有将落料、弯曲、拉深、冲孔和切边等多工序安排在一个模具的不同工位上。
2.锻模用于热态金属模锻成形的模具。
模锻时，坯料往往经过多次变形才能制成锻件，这就需要在一个模块上刻有几个型腔。
金属依次送至各个型腔，并在型腔内塑性流动，最后充满型腔制成锻件。
在模锻成形中，坯料很难与终锻时型腔体积相等，为了避免废品，坯料选用稍大一些。
为此，在终锻模的上、下模分界面的型腔四周设有飞边槽，以存贮多余的金属，成形后将飞边切去。
型腔中应尽量减少尖角、深槽，以利于金属塑性流动和充填，减少模具磨损和开裂，提高模具寿命。
3.挤压模用于将金属挤压成形的模具。
正挤压模有一个静止的凹模和放置坯料的挤压筒和对坯料施加压力的冲头。
挤压空心件时，冲头前端带有芯棒。
反挤压模的挤压筒为凹模，冲头成为凸模。
金属需要在很大的压强下才能从凹模挤出成形，在冷态下所需压强可高达2000千牛／毫米（200千克／毫米）以上。
为此，挤压筒和反挤压的凹模需要有很高的强度，常采用多层预应力组合结构。
冲头和凸模的工作长度宜短，避免在高的压应力下发生不稳和弯曲。
4. 压铸模安装在压铸机上，液态金属在高压下注入型腔、保压至金属凝固和成形的模具。