钢管片技术要求
管片堆放安全技术规定
管片堆放安全技术规定一、引言在隧道施工过程中，管片安装是一个非常关键的环节。
管片数以万计地铺设在地下，其稳定性和完整性至关重要，因为一旦出现管片的脱落或破损，会对施工人员造成极大的危险。
本文介绍了管片堆放的安全技术规定，以确保管片的安全和完整性。
二、管片储存的地方在管片的堆放中，管片储存的地方必须符合以下规定：1.硬度达到等于或大于管片的压缩强度标准；2.不会对管片造成损害的物品不得存入管片储存场所；3.应在交通区域或施工区域仔细选址；4.应离管片堆放距离适宜；5.应采取避免破坏管片和便于运输的储存堆垛方法；6.每一堆垛的管片数应由水利、公路等部门规定；7.应按照管片尺寸、质量等指标贴好标识。
三、管片的质量规范管片堆放的质量规范，依据管片材质、结构和使用标准进行制定，包括:1.钢管质量：•管片面应均匀，无疤痕、气泡等缺陷。
•极限扩张率应小于3%。
•安装位置的断面畸变应小于0.3%。
•管板应符合国家标准GB/T6479或GB/T6480。
2.预应力混凝土管片质量：•工程设计单位应依据材料的特性，将合理要求和标准化要求制定为质量指标。
•预应力管片应符合《预应力混凝土结构设计和施工规范》BYJ21-82、《水利电力工程水利水电结构水工混凝土结构设计规程》及《公路桥涵预应力混凝土结构设计和施工规范》要求的质量指标。
•管片的尺寸应符合设计尺寸。
3.玻璃钢管片质量：•玻璃钢管片表面应无影响其使用的气泡、杂质、裂缝等缺陷。
•管片的性质应符合设计要求并满足国家标准。
四、管片的搬运和安装1.就地或从库房搬运管片时，应符合安全操作规程，并采取防止管片锋利边缘危害作业人员的措施。
2.搬运时操作人员必须按照规定的尺寸、数量和主要的安装位置分别进行。
3.在管片安装前，应现场检查管片质量和尺寸，确认符合图纸要求，无鼓起、抽芯、碎裂等缺陷及变形。
安装前应先进行试摆板，确认尺寸和垂直度符合要求后，进行正式安装。
4.大口径管片在安装时需先用缚箍约束，中间预应力混凝土管片即瞬间支护，采用钢板缚箍和法兰连接方式；玻璃钢管片的加固应符合设计要求。
管片现场验收
管片现场验收
Ⅰ主控项目
1、钢筋混凝土管片进场时的混凝土强度、抗渗等级等性能和管片结构性能应符合设计要求。
检查数量：符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 50204的规定或设计要求。
检验方法：检查混凝土试件的强度和抗渗等性能实验报告、管片结构性能检验报告和出厂合格证。
2、钢筋混凝土管片外观质量不应有严重缺陷。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察或尺量。
3、钢管片外观不应有裂缝。
检查数量：全数检查。
检验方法：目测或放大镜观察。
Ⅱ一般项目
4、存在一般缺陷的管片数量不得大于同期生产总数的10％；对于一般缺陷，应由生产单位按技术要求处理后重新验收。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察，检查技术方案。
5、钢筋混凝土管片几何尺寸和主筋保护层厚度允许偏差应符合本规范表6．6．2-2的规定。
检查数量：每200环抽查1环。
检验方法：尺量。
6、钢管片表面锈蚀应符合本规范第6．7．2条第5款的规定。
检查数量：全数检查。
检验方法：观察。
7、钢管片几何尺寸偏差应符合现行行业标准《盾构隧道管片质量检测技术标准》CJJ／T 164的规定。
检查数量：每100环抽查1环。
检验方法：尺量。
8、钢管片焊缝不应有裂缝、咬边、亏焊、焊瘤等质量缺陷。
检查数量：全数检查。
检验方法：目测或放大镜观察。
中华人民共和国钢管生产技术标准
中华人民共和国钢管生产技术标准钢管作为工业领域必不可少的材料，其生产技术标准的制定和实施对于保障产品质量，提高生产效益具有重要意义。
中华人民共和国钢管生产技术标准从材料选取、生产工艺、质量检验等方面进行规定，建立了一套科学、完善的标准体系，为钢管生产企业提供了可靠的技术指导和标准要求。
首先，钢管生产技术标准对于选材质量有明确要求。
钢管的材料选取直接关系到产品使用性能和安全性，因此标准制定方针要求各企业必须按照统一标准选材，确保产品质量的稳定性和可靠性。
同时，在钢管的生产过程中，还应根据标准规定对材料进行严格的质量检验，确保产品不会出现质量问题。
其次，钢管生产技术标准对生产工艺有详细的规定。
标准要求各企业在钢管生产过程中，必须建立完善的生产工艺流程和工艺控制系统。
在这个过程中，需要全面考虑各个环节的要求，包括原材料选用、热处理、轧制、卷管等流程。
并且还要进行可靠的工艺控制，提高生产效率、降低能耗、减小废品率。
再次，钢管生产技术标准对产品质量的检验也进行了详细规定。
各企业必须按照标准要求，建立完善的质量检验体系，对产品进行常规化学分析、机械性能指标测试等严格的检测工作，开展生产过程中的质量控制，并对产品进行验收，确保产品质量符合标准要求。
总之，中华人民共和国钢管生产技术标准的制定和实施对于钢管生产企业具有重要意义。
其科学、完善的标准体系可以为各企业提供可靠的技术指导和标准要求，保障产品质量，提高生产效益，为中国钢铁行业的健康发展奠定了坚实基础。
钢管片技术交底
一、工程概况
设计范围为XXXXXXXXX区间1#、2#、3#联络通道处的钢管片结构及防水图设计。具体使用位置参照联络通道设计图。
二、制作及拼装要求
1、材料：钢材—A3；焊条—E43。
2、制作时，材料落料以足尺放样为准，图中“材料表”仅供备料参考。其中，纵肋板及纵向加强板的落料长度允差±0.2mm，且须与环板、环肋板顶紧焊接。
项 目
指标
单块拼装检验
管片宽度
±0.5mm
管片弧长、弦长
±1.0 mm
环向螺栓孔与孔位
±1.0 mm
厚度
±1.0 mm
整环拼~2.5mm
纵向螺栓孔与孔位
±1.0 mm
13、联络通道及泵房施工结束后，及时用微膨胀素混凝土C30充填钢管片格腔，填充前须在钢管片格腔内采取焊接钢筋、挂网等措施，防止素混凝土凝固后脱落。
5、管片安装过程中操作人员使用的工具在使用完后立即放到稳妥的位置，避免工具从高处摔下损坏推荐油缸等设备。
6、其他未尽事宜参照《盾构法隧道施工与验收规范》（GB50446-2008）相关条文执行。
7、钢管片设置于联络通道处，盾构管片排版时注意钢管片设置位置，可根据实际管片排版适当调整联络通道位置。
设计单位
（签名、盖章）
日期
监理单位
（签名、盖章）
日期
施工单位
（签名、盖章）
日期
XXXXXXXXXXX工程设计技术交底文件
交底文件编号：21D235-QJ-004
工点名称
XXXXXXXXXX
专业
XXX结构
设计单位
XXX勘察设计院有限公司
设计交底人
XXXX
图册名称
XXXXX钢管片结构及防水设计图
管片监造技术要求
管片监造技术要求一、生产厂家资质要求1、管片生产厂家提供相应资质等级2、管片制造厂家应具有健全的质量管理体系及质量控制和质量检验制度二、衬砌环设计参数1、盾构隧道采用平板型单层钢筋砼管片衬砌，衬砌环的基本设计参数如下表2、管片分块衬砌环分块及管片编号下表所示其中字母N表示衬砌环模具的编号，具体为1、2、3、4等，其编号在本次设计中未示出。
承包商应根据实际情况另行确定，并在模具上作好标记。
3、连接方式衬砌环的纵、环缝采用弯螺栓连接，包括16个环缝连接螺栓(M27)和12个纵缝连接螺栓(M27)。
管片环面外侧设弹性密封垫槽，内侧设嵌缝槽，整个环面不设榫槽。
4、管片配筋设计(1)管片采用C50防水砼制作，抗渗强度等级12级，钢筋采用HPB300、HRB400级钢，管片尺寸及制作要求参照《管片模板图》(2)管片主筋保护层：外侧50mm，内侧40mm,构造筋保护层厚不小于20 mm，并以此保护层定位。
(3)管片钢筋须精确加工、准确定位。
钢筋与钢筋之间，以及与任何邻近的金属预埋件之间的净距离不得小于25 mm，上下层主筋连接点应焊接牢靠，确保钢筋笼在搬运砼浇筑过程中钢筋骨架不变位(4)管片加工，安装符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）《盾构法隧道施工及验收规范》（GB50446-2008）及《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）的有关规定（5）管片钢筋骨架应焊接并在靠模上制作成型，并按防迷流要求进行检验，焊接强度与较小直径钢筋等强。
钢筋焊接应符合《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）中的有关规定(6)钢筋加工的允许误差（mm）及钢筋骨架制作、安装允许偏差（mm）分别见下表钢筋加工允许偏差和检验方法钢筋骨架制作、安装允许偏差和检验方法5、管片制作与拼装精度要求（1）单块管片制作，采用错缝拼装时的允许误差，宽度为±0.3mm ，弧、弦长为1.0mm，环向螺栓孔及孔位为1.0mm，厚度为±1.0mm。
钢管技术要求范文
钢管技术要求范文一、原材料要求1.钢管的原材料应符合国家要求的钢材标准，包括材料的化学成分、机械性能和金相结构等。
2.钢管的原材料应经过质量检验合格后方可使用，不得出现质量不达标的问题。
3.钢管的原材料应具有良好的可焊性、可加工性和可操作性。
二、制造工艺要求1.钢管的制造工艺应符合国家要求的钢管制造标准，包括管坯的制造、钢管的热轧/冷轧、热处理和成型等。
2.钢管的制造工艺应能够保证钢管的表面质量和尺寸精度，避免出现各类缺陷和变形等问题。
3.钢管的制造工艺应能够确保钢管的内外壁平整、毛刺少、焊缝牢固等。
三、物理性能要求1.应满足钢管的强度、韧性、硬度、伸长率等物理性能要求，以满足不同使用条件下的需求。
2.钢管的强度应满足设计和使用的强度要求，不得出现断裂和变形等问题。
3.钢管的韧性应保证在低温环境下不发生脆化和断裂等问题。
四、化学成分要求1.钢管的化学成分应符合国家要求的钢材标准，保证钢管的化学成分稳定和纯净。
2.钢管的化学成分应达到设计和使用要求，以满足不同场合下的耐腐蚀性和耐磨性等需求。
五、外表质量要求1.钢管的外表质量应符合国家要求的标准，包括表面光洁度、无损伤、无色差等。
2.钢管的外表质量应避免出现各类缺陷，如凹陷、裂纹、气泡、皱褶等，以保证外观美观和表面质量。
六、尺寸误差要求1.钢管的尺寸应符合国家要求的尺寸标准，包括外径、壁厚、长度等。
2.钢管的尺寸误差应在合理范围内，以满足不同领域应用下的配套要求和安装要求。
七、防护和包装要求1.钢管应进行适当的防锈和防腐处理，以延长钢管的使用寿命。
2.钢管应进行适当的包装，以防止运输和储存过程中的损坏。
3.钢管的包装应清晰标注钢管的规格、批次和质量标准等信息，方便使用者查看。
总之，钢管技术要求是确保钢管质量和性能的基础，涉及原材料、制造工艺、物理性能、化学成分、外表质量、尺寸误差和防护包装等方面的要求。
只有满足这些要求，钢管才能满足不同使用条件下的需求，达到预期的效果。
2024年无缝钢管技术要求
在2024年，无缝钢管的技术要求主要包括制造工艺、检测标准以及质量要求等方面。
以下将详细介绍无缝钢管的技术要求。
首先，无缝钢管的制造工艺要求。
在制造工艺方面，无缝钢管需要经过原材料的选择、预处理、轧制、穿孔、热轧、冷拔、热处理、调质、去毛刺等多个工艺环节。
在每个工艺环节中，都需要严格控制工艺参数和操作规程，确保无缝钢管的质量。
另外，无缝钢管的制造工艺还要求管壁的厚度均匀、孔径大小准确、内外表面光洁无缺陷等。
其次，无缝钢管的检测标准要求。
无缝钢管的检测标准主要包括物理性能测试、化学成分分析、金相组织分析、非破坏检测等多个方面。
物理性能测试包括拉伸试验、冲击试验、硬度试验等，通过这些测试可以评估无缝钢管的强度、韧性以及耐冲击性能等。
化学成分分析则通过对钢管材料中各种成分的测量，确定其的化学成分符合相应标准。
金相组织分析可以观察钢管的显微组织结构，判断其质量和适用性等。
非破坏检测则可以通过超声波、X射线、磁粉探伤等方法，检测钢管是否存在缺陷。
最后，无缝钢管的质量要求。
无缝钢管的质量要求主要包括外观质量、尺寸精度、物理性能以及化学成分等方面。
外观质量要求钢管的表面光洁，无裂纹、皱褶、麻点等表面缺陷，并且无锈蚀、氧化等现象。
尺寸精度要求钢管的直径、壁厚、长度等尺寸满足相应标准要求，允许的偏差应在规定范围内。
物理性能要求钢管具有足够的强度和韧性，可以满足相应的使用要求。
化学成分要求钢管的化学成分应符合相对应标准，确保钢管的机械性能和使用性能。
总结起来，2024年无缝钢管的技术要求主要包括制造工艺、检测标准以及质量要求等方面。
通过严格的制造工艺、检测标准和质量要求，可以确保无缝钢管的质量和性能，满足工程使用的需求。
各地钢管片制作要求
无锡钢管片设计说明一、设计原则及标准1.结构设计使用年限为100年；2.结构安全等级一级，结构重要性系数取1.1；3.结构抗震烈度6度进行验算，并按抗震烈度7度采取相应的结构构造措施，以提高结构的整体抗震能力；4.结构设计应满足构件在运输、安装和使用工程中的强度、稳定性和刚度要求，并符合防火、防腐蚀要求。
二、钢管片制作要求1．钢管片生产厂家应有相应的生产技术标准、健全的质量管理体系及质量控制和质量检验制度。
2．钢管片材质应符合下列规定：1）材料：钢材—Q235B；焊条：--E43XX2）钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求；3）钢材的表面外观质量应符合国家现有相关标准的规定，钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷；4）焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求；5）钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等符合现在国家产品标准和设计要求；3.钢管片制作应符合下列要求：1）构件必须采用整体钢材，严禁拼接。
2）钢材如有弯曲应矫正后使用，矫正后的钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。
3）钢材焊接宜采用二氧化碳气体保护焊，并应符合国家现行标准《二氧化碳气体保护焊工艺规程》JB/T9186的规定。
4、制作时，材料下料以足尺放样为准，图中“材料表”仅供参考。
其中，纵肋板及纵向加强板的下料长度允差±0.2mm，且须与环板、环肋板顶紧焊接。
5、钢管片（RS3-8）~（LS3-8）为隧道推进完成后须拆除者，其两环面除满足平行度0.5mm外，尚应确保内弧面宽度大于外弧面宽度，以便拆卸。
6、钢管片表面粗糙度除注明外，内弧面、环（端）板外表面及螺栓孔均为25 ，其余7、除注明外，焊缝高度均为10mm，与外表面有关的焊缝均要求水密，且外表面要求铲平，节点焊接形式详见“钢管片节点焊接详图”，焊接时应采取措施严格控制焊接变形。
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钢管片技术要求
一、钢管片要求
1.材料：Q235 B钢，焊条：E43XX。
2.制作时，材料落料以足尺寸放样为准。
焊接时应采取措施严格控制焊接变形。
3.衬砌成型精度
mm；
单块检验允差——宽度：±0.3mm；弧弦长：±1.0mm；衬砌外半径：±2
内半径：±1.0mm；螺栓孔直径与孔位：±1.0mm；环面间平行度：0.5mm；环面与端面；环面与内弧面的垂直度：1.0mm；端面、环面平面度：0.1mm~0.2mm。
整环拼装检验允差——相邻环环面间隙不得大于0.8mm；纵缝相邻块块间间隙不得大于1.0mm，对应环向螺栓孔不同轴度小于1.0mm。
4.焊缝高度除图纸注明外，均为12mm，与外表面有关焊缝均要求水密且外表面要求铲平，水密处的焊缝要求进行100%磁探伤，磁粉探伤标准为JB/T6061-1992《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》。
5.【TTR2】、【TTR3】（中间两环的钢管片）环中的纵肋板及加筋板落料长度允差±0.2mm，【TTR1】、【TTR4】（两侧两环中的钢管片）环中的纵肋板及加强板落料长度允差±0.2mm，且须与环板顶紧焊接。
6．加工光洁度除注明外，内弧面，环、端板外表面及螺栓孔均为12.5级，其余的为0级别。
7.节点焊接形式详见焊接详图。
8. 【TTR2】、【TTR3】衬砌圆环的【KX】型钢管片环面除满足平行度0.5mm外，尚应确保内弧侧宽度大于外弧侧宽度。
9．为保证螺孔位置精度，可先进行面（内弧面，环、端面）加工后钻孔。
10.制作后，背板涂无溶剂超厚膜型环氧涂料二度，具体要求如下：
（1）涂环氧涂料前钢管片表面应作防锈处理，除锈质量达到Sa3级。
（2）除锈后的钢管片先涂702环氧富锌底漆20μm，待固化后再涂无溶剂超厚膜型环氧涂料110μm。
11.钢管片内表面如10所述同样处理。
12.每块管片的内弧面务须清晰地标准块名。
二、钢管片连接件要求
1.管片连接件防腐涂层（即锌基铬酸盐涂层及其复合涂层）检验技术要求：
2.管片连接件防腐涂层（即锌基铬酸盐涂层及其复合涂层）检验方法：
（1）外观：在自然散射光下（试验面的光强度大于300勒克司）用肉眼检查，要求涂层完整、均匀、连续、不露基材，无明显粗沉积物、附着物等缺陷。
（2）涂层厚度试验：用磁性测厚仪按GB/T4956-1985的规定进行测定。
（3）划格试验：用划格刀按GB/T9286-1998进行测定，≤3级为合格。
（4）耐碱试验：在23±2℃条件下，以100ml蒸馏水中加入0.12g氢氧化钙的比例配置碱溶液并进行充分搅拌，该溶液PH值应达到12～13。
按GB/T9274-88进行测定，168小时后涂层无变色、起泡、半点、脱落等现象。
（5）盐雾试验：按GB/T10125-1997中性盐雾试验要求进行，应满足480小时无红锈产生。
抽样：同一批产品中，按每一种试验取三件试样的数量，进行随机抽样检测，若其中任何一件试样经试验后不合格，则再随机抽取三件试样，进行相同的试验，若其中再有任何一件不合格，则改产品判为不合格。