铸轧板规程
铸轧工艺操作规程
铸轧工艺操作规程铸轧工艺操作规程一．铸轧配料工艺操作规程：1. 本标准适用于氧化铝、冰晶石熔盐电解法生产的铝锭和配制合金用的铝中间合金锭；2. 所用的原材料和废料不得带有泥土、煤炭、油污、冰雪及雨水等赃物；3. 三级废料用量不得超过装炉量的5%，不许使用纯铝以外的挤压制品的废料；4. 镁可直接以金属形式配入成品合金中，其他元素必须以中间合金形式配入；5. 配料计算时，中间合金加入量按其他化学成分分析单进行计算；6. AL－Ti－B溜槽加入量在0.01%左右，如没有AL－Ti－B丝，可用AL－Ti 中间合金代替使用，在熔炉倒炉前加入，彻底搅拌，使成分均匀；7. 用于铝箔坯料的铸轧板，铝钛硼丝必须按AL－3Ti－0.2B加入，其余的为AL －5Ti－1B。
二．熔炼工艺操作规程1. 装炉（1）装炉前必须清炉，应将炉墙、炉角、炉底的渣子及其他赃物彻底清净；（2）装炉前必须按配料工艺操作过程的要求检查炉料，未经检查员检查或不符合要求的不准装炉；（3）装炉顺序：板带箔——废料——铝锭——大块废料——中间合金；（4）装炉料应尽量一次加入，余料可在第二次加入，但炉料内的中间合金除AL－Ti－B或AL－Ti外，必须在第一次加入。
（5）第一次炉料融化之前，应根据融化情况尽量提早第二次装炉，不能等化成液体后再加料；（6）备料中有镁时，必须在炉料全部融化扒渣后加入。
2. 熔炼（1）按燃气熔炼炉安全操作规程要求点火，先明火后燃气，如一次点不着，立即关闭燃气阀，打开空气吹尽炉膛内残余燃气，再进行第二次点火，点燃后检查燃烧情况，调整风量，已达到最佳燃烧；（2）当炉料已大部分熔化时，可用耙子将液面上的凸包推平或进行轻微搅拌；（3）炉料全部熔化后，在熔炼温度范围内进行彻底搅拌，时间不能低于10—15分钟，扒渣时，操作要平稳，要先近后远，要扒净，并尽量避免带出金属；（4）熔炼温度范围：纯铝700－760°C，合金720－760°C；（5）取样：在熔炼温度范围内，用干净的取样勺，在炉子两个炉门的中间，液体宽度和深度的中部舀取试样，试样不得有气孔、夹渣、裂纹；（6）根据快速分析结果，按合金化学成分标准和铸轧工艺要求调整成分；（7）冲淡要用原铝锭或确知成份和牌号的纯铝一级废料。
铸板工安全操作规程范文
铸板工安全操作规程范文铸板工是一项具有一定风险的工作，为了保证工作效率和工作安全，制定一套合理的安全操作规程是非常必要的。
下面是一份针对铸板工的安全操作规程范文，供参考：第一章总则第一条为了保障铸板工的人身安全和财产安全，加强职能工作的安全管理，提高铸板工作质量，制定本规程。
第二条本规程适用于所有从事铸板工作的人员。
第三条本规程的主要目标是：规范铸板工的操作行为，强化安全意识和安全责任，提高工作效率，确保工作过程中的人身和财产安全。
第二章工作前准备第四条在进行铸板工作之前，应进行相关的安全培训和技术培训，掌握相关操作规程和安全知识。
第五条在工作之前，要做好个人防护措施，包括穿戴安全鞋、戴好防护眼镜、戴好耳塞、佩戴防静电手套等。
第六条确保工作场所的清洁整洁，维护设备的正常工作状态，检查所有与工作相关的设备和工具，确保完好无损。
第七条在工作期间，根据工作需求，做好相关的安全标志标识，保持工作区域的通畅和安全。
第三章工作操作规程第八条在进行铸板工作之前，应了解工作的具体要求和流程，遵循相关操作规程和安全规定。
第九条在进行铸板工作时，要使用合适的工具和设备，确保操作的安全性和高效性。
第十条在使用电动工具时，要确保电源的安全，避免漏电和短路现象，合理安排电源的使用线路，防止电源过载。
第十一条在进行超高温操作时，要佩戴好防护服、防火头盔、防火手套等个人防护设备，确保自身安全。
第十二条在进行高空操作时，要注意绳索和固定设备的安全可靠性，确保工作人员的安全。
第十三条在进行有毒有害物质操作时，要做好相应的防护措施，包括佩戴防毒面具、定期检查通风设备等。
第十四条在进行机械操作时，要操作灵活，注意安全间隔和安全距离，避免事故的发生。
第十五条在进入危险区域时，应做好相应的防护和安全措施，确保不会造成人身伤害。
第十六条在进行焊接和切割操作时，要注意火焰的安全，避免火灾和爆炸事故的发生。
第十七条在工作过程中，要随时关注工作环境的变化，及时采取措施应对突发事件和安全事故。
铸板工安全操作规程范本（2篇）
铸板工安全操作规程范本第一章总则第一条为了保障铸板工作安全，预防事故的发生，保护员工的人身安全和健康，维护企业的正常生产秩序，制定本安全操作规程。
第二条本安全操作规程适用于所有从事铸板工作的员工，包括正式员工、临时工和外包人员。
所有从事铸板工作的员工必须严格遵守本规程。
第三条铸板工作是指对铸板进行装卸、搬运、清洁、维修和保养等操作。
工作人员必须具备相应的工作技能，并通过培训获得相应的证书方可从事相关工作。
第四条企业要加强对铸板工作的管理，建立健全相关制度，完善工作流程，落实安全责任，确保铸板工作的安全进行。
第二章安全操作要求第五条铸板工作人员必须遵守以下安全操作要求：1. 在进行铸板工作前，必须佩戴符合工作要求的防护用品，包括安全帽、防护眼镜、防护手套、防护鞋等。
2. 在进行铸板工作时，要保持专注、细心，注意观察铸板的状态，发现异常情况及时报告。
3. 在装卸铸板时，要使用专用设备和工具，禁止拖拉、乱堆、猛摔等操作，保证铸板的完整和质量。
4. 在搬运铸板时，要采用合理的姿势，保持平衡，避免因操作不当而造成伤害。
5. 在清洁铸板时，要注意安全用电，避免水与电设备接触，防止触电事故的发生。
6. 在维修和保养铸板时，要确保设备断电并贴有警示标识，使用专用工具，遵守相应的操作规程。
7. 在进行高空作业时，必须正确使用安全带，并严禁在没有防护措施的情况下操作。
8. 禁止酗酒、吸烟或使用其他易燃易爆物品等影响铸板工作安全的行为。
第六条铸板工作人员在工作中发现安全隐患或异常情况，应立即上报，停止相关操作，并协助相关人员开展安全处理工作。
第七条铸板工作人员必须定期参加安全培训和考核，提高安全意识和应急处理能力，确保工作能够安全进行。
第三章安全责任及处罚第八条企业有关部门及铸板工作负责人对铸板工作的安全负有直接责任，必须严格执行本规程，做好安全工作。
第九条铸板工作人员对自己的安全负有主体责任，应自觉遵守安全操作规程，保护自己和他人的安全。
铸轧操作规程1
铸轧车间￠1000×1850㎜双驱动铸轧机工艺操作规程（一）、设备主要技术参数1、设备主要技术参数表1 序号项目单位数值1 炉膛尺寸㎜2 炉子容量㎏13000－150003 炉膛温度℃8504 功率KW 3605 加热元件Cz500硅碳棒6 热区数6×3 2、￠1000×1850㎜双驱动铸轧机主要参数表2序号项目单位数值1 适应材料1系、8系、3系2 铸轧板厚㎜ 6.5～103 铸轧板宽㎜900～17004 卷材外径㎜￠800～17005 最大卷重㎏100006 最大轧制力MN 4.87 最大卷取力KN 508 铸轧速度㎜/min 800～11009 工作辊直径㎜￠950～1000（二）、大清炉3.静置炉每月进行一次大清炉。
3.1正常情况下，静置炉炉料铸干或更换合金时进行大清炉。
3.2特殊情况下，由于连续生产相同合金，静置炉长时间不能铸干或更换合金时，由生产计划员安排在每月25－31日之间将静置炉铸干，进行大清炉。
4、大清炉时，先将炉内残留金属全部放干，把炉渣彻底清除，然后撒入20±2㎏粉状溶剂，并将炉温升至800℃以上，用三角铲把炉墙、炉角、炉底的渣子彻底铲净、扒出。
（三）、导炉及精炼5.导炉及精炼5.1导炉:5.1.1导炉前静置炉炉膛温度不得低于740℃,熔体导入前,先将炉墙及炉底熔渣松动待精炼后一起扒出。
5.1.2当熔炼炉内熔体成份合格,温度合适(720-745℃),后即可导炉,如果在熔炼炉内没有精炼,则导炉过程应进行过流精炼。
5.1.3为保证产品质量熔体在熔炼炉内的保温时间,(精炼完毕到导炉开始)不得超过一小时,最长不得超过4小时否则应在熔体表面撒上覆盖剂,导炉前重新搅拌、扒渣。
并适当降低熔体温度。
5.1.4正常铸轧过程,导炉前静置炉熔体深度不应低于200mm。
5.2静置炉内精炼：5.2.1精炼时熔体温度：740～760℃5.2.2精炼方法：5.2.2.1每熔次在导炉前（本公司）采用四氯化碳进行精炼。
铸板工安全操作规程
铸板工安全操作规程引言铸板工作是一个潜在的危险工作，需要特殊的技能和操作程序来确保工人的安全。
本安全操作规程旨在提供一些基本的准则和注意事项，以帮助铸板工遵守安全操作规程，降低事故和伤害的风险。
1. 穿戴合适的个人防护装备•在操作铸板之前，必须穿戴适合的个人防护装备。
•标准的个人防护装备包括安全帽、防护眼镜、耳塞或耳罩、防护手套、防护鞋和防护服。
•选择合适的个人防护装备应考虑工作环境的特性和潜在的危险。
2. 了解设备和工具•在操作铸板之前，必须完全了解所使用的设备和工具的操作规程和安全要求。
•使用附有安全标签和说明书的设备和工具，确保按照要求操作。
•如果对设备和工具有任何疑问或问题，应及时向相关人员咨询。
3. 维护工作区域的清洁和整洁•在操作铸板时，工作区域必须保持清洁和整洁。
•所有的物品和工具必须放置在合适的位置，以免造成绊倒、滑倒和摔倒的危险。
•定期清理工作区域，保持地面干燥和无障碍物。
4. 使用正确的姿势和技巧•在操作铸板时，必须使用正确的姿势和技巧，以降低背部、颈部和肌肉的压力。
•避免过度弯腰、扭转身体和长时间保持同一姿势。
•使用合适的工具和设备来帮助减轻身体的负担，如吊环、滑轮和叉车等。
5. 确保设备和工具的安全操作•在操作铸板之前，必须确保设备和工具处于安全状态。
•定期检查设备和工具的磨损和损坏情况，及时进行维修和更换。
•使用合适的工具进行操作，避免使用损坏的或不当的工具。
6. 防止火灾和爆炸•在操作铸板时，必须严禁吸烟和使用明火。
•遵守相关的火灾和爆炸预防措施，如远离易燃物和易爆物、正确存放化学品等。
•在工作区域内设立火灾和爆炸应急措施和设备，以便在发生意外情况时及时处理。
7. 接受安全培训和意识教育•所有铸板工必须接受安全培训和意识教育。
•学习有关安全操作规程的知识和技能，包括事故预防、紧急处理和急救措施。
•定期参与安全会议和培训，不断提高安全意识和防范能力。
8. 报告和解决安全问题•如果在工作过程中发现任何安全问题或潜在的危险，必须立即报告给上级或相关部门。
铸板工安全操作规程
铸板工安全操作规程铸板工作是一项具有一定风险的工作，要保障铸板工的安全，必须制定相应的安全操作规程。
以下是一个2000字的铸板工安全操作规程：第一章一般规定第一条：本规程适用于所有从事铸板工作的工作人员。
第二条：铸板工作是一项高风险的工作，工作人员必须严格按照本规程的要求进行操作，确保自身安全。
第三条：铸板工作人员必须具备相应的职业培训证书，并定期参加安全培训。
第四条：工作人员在工作前必须进行身体检查，确认身体状况良好才能上岗。
第五条：工作人员在工作时必须穿戴好安全防护装备，包括防护眼镜、防护手套、耳塞等。
第六条：禁止在未经授权的情况下操作铸板，必须经过专业人员的指导和许可。
第七条：发现操作铸板时出现异常情况，必须立即停止操作，并及时向上级报告。
第八条：每个工作人员都有权向上级反映工作环境和工作条件的危险因素。
第九条：严禁酗酒、吸烟等不良习惯，保持良好的身体状况。
第十条：工作人员必须遵守岗位纪律，服从上级指挥。
第二章安全操作规程第十一条：铸板操作前必须对设备进行检查，确认设备完好无损，各项功能正常。
第十二条：禁止在铸板运行时进行检修和维护，必须在铸板停止运行后进行。
第十三条：操作铸板时必须保持集中精神，严禁分心、交谈等行为。
第十四条：严禁擅自改变铸板的工作参数和工作流程。
第十五条：禁止脚踏板和货物堆放在铸板上，保持铸板的清洁和整洁。
第十六条：操作铸板时必须熟悉设备的功能和操作流程，并遵守操作规程。
第十七条：操作铸板时必须紧盯工作区域，注意观察设备的运行状态，发现异常及时报告。
第十八条：严禁在设备运行时将手臂、手指等伸入铸板内部。
第十九条：没有相关操作证书的人员严禁擅自操作铸板。
第二十条：操作铸板时必须保持环境整洁，严禁乱堆乱放杂物。
第三章紧急处理第二十一条：发生事故或紧急情况时，必须立即停止铸板运行，并按照紧急预案进行处置。
第二十二条：发现火灾时，必须立即进行火灾报警，并采取灭火措施，确保人员安全。
铸轧车间安全操作规程
铸轧车间岗位安全操作规程目录连续铸轧带岗位安全操作规程 (2)保温炉安全操作规程 (3)熔炼炉安全操作规程 (4)水泵运行工安全操作规程 (5)天车作业安全操作规程........................................,,. (8)挂钩吊物作业安全操作规程 (10)电工作业安全操作规程 (12)电气焊作业安全操作规程 (13)空压机站安全操作规程 (14)天然气变压站、液化气站安全操作规程 (17)连续铸轧板岗位安全操作规程1、开车前检查轧辊、结晶区、水压、溜槽、电器信号等操作系统是否正常，否则不准开车。
2、开车前嘴子、耳子、溜槽应按规定固定、烘干。
3、开车前检查3.1轧机各机构齐全有效。
3.2液压剪能够正常工作。
3.3主电机、各传动部分正常。
3.4主机联轴器紧固，卷取能够正常工作。
3.5轧辊轧缝复合工艺要求。
3.6水冷系统及液压系统正常。
3.7钛丝机、除气装置、过滤装置正常。
4、放流时，各操作人员带好面罩等防护用品，以防铝水飞溅引起烫伤。
5、放流后及时清理好炉眼，调整好铝液流量。
发生停机时及时封堵严密炉眼。
6、铝水外溢严禁用水浇，并且将易燃易爆物品远离现场，处理完毕后及时清理外溢铝液。
7、液压剪不的剪常温板和其它任何物品。
8、正常引板进入卷取，严防挤伤或带入异物。
保持轧板表面清洁。
9、操作人员应密切注视前箱温度、水压、油压、电流变化及轧机工作状态，发现情况及时处理。
10、卸卷时，精心包装。
注意地坑位置。
吊运后及时让脱板复位。
11、非工作人员不得进入主控室，遇到故障及时通知电工，不得擅自修理。
12、卷板严禁用手或身体任何部位接触。
13、夏季现场所用的电风扇，应检查安全防护罩是否安装齐全，严禁用手或其他物件直接接触风扇页。
14、轧卷堆放不得超过二层，且摆放整齐牢固。
15、工作完毕，清理好现场卫生。
保温炉安全操作规程1、确保保温炉的加热元件（硅碳棒）正常运行，如有破损应及时更换。
002铸轧工艺操作规程
2、作业程序序号作业顺序作业方法作业标准1设备准备1.新辊立板前必须把辊面的油污擦干净，并用明火（液化气）烘烤4小时以上；平常立板前必须把辊面清理干净。
2。
立板时保温炉内的铝水温度控制较正常轧制时温度上限增加20～30℃。
3。
主要设备的检查.对主转动机构、轧辊压上系统、喷涂系统、液压剪、推料板、送料小车、卷取涨缩、液压及电气系统等进行全面检查.确认正常方可立板。
4.辊缝预设。
通过手动调节楔块系统，改变轧辊轴承座之间的间隙调整辊缝，根据板厚要求不同，辊缝控制：5.5～6。
8mm。
5.安装好过滤片并进行预热。
6.检查、关闭冷却水.辊面积碳均匀；辊缝两边差小于0.02mm。
2铸嘴准备1。
铸嘴制作形状按下图所示进行制作。
1.1铸嘴制作时，若粘贴内腔垫片的溶胶从垫片周围溢出,或内腔粘上溶胶时，必须把溶胶清理干净或在该处刷上氮化硼。
1.2尺寸要求：4＞3＞2＞1,采用渐宽布流；a＝80~85mm，b＝100mm、120mm、140mm.(根据板宽选择使用）1。
3各垫片、垫条用大头针或钢钉固定。
1。
4在底盘组装时要对中、平直，铸嘴用压板压牢、螺栓进行固定。
1。
5对中固定好两侧耳子，并沿铸嘴前沿根部切出15°的倒角。
2。
铸嘴保温.加工好的铸嘴平稳吊放在保温炉内，保温温度60～150℃，保温时间不小于3小时.3。
铸嘴的安装3.1把铸嘴装配组件从保温炉内取出，检查其是否变形、松动,并进行调整、加固。
3。
2将组装好的铸嘴用行车运至铸嘴平台,通过其快速夹紧装置进行对中、固定.3。
3由步进电机驱动铸嘴平台把铸嘴组件推至距辊缝一段安全位置,然后由水平调节装置把铸嘴调节到目标位置。
3。
4由步进电机调节铸嘴的水平及垂直度.3.5调节过程中，操作人员在出口侧随时观察铸嘴位置及嘴辊间隙.嘴辊间隙：上:1。
6～2。
0mm，下：1.2～1。
6mm;新辊时偏小1mm左右。
3.6检测铸嘴两侧铸轧区是否一致，若不一致,进行单侧调整,使之符合要铸嘴两边厚度差小于0。
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山东平阴铝厂企业标准QJ/PL03.10-2001铸轧带材工艺技术操作规程2001—10—01发布 2001—11—01实施山东平阴铝厂目录1 铸轧带材工艺流程图 (1)2 配料工艺技术操作规程 (1)3 装炉工艺技术操作规程 (1)4 熔炼工艺技术操作规程 (2)5 熔体处理工艺技术操作规程 (6)6 供料嘴加工、组装工艺技术操作规程 (6)7 炉外精炼工艺技术操作规程 (9)8 铸轧工艺技术操作规程 (10)9 工艺润滑工艺技术操作规程 (14)10 铸轧带材的包装与标识 (14)附：铸轧带材生产工艺卡片说明:1.本规程由山东平阴铝厂科技处提出,由科技处组织起草.2. 编制：潘凤清审核：黄建芳批准：谷吉存参加讨论人员:黄建芳、沈其民、王显锋、杨飞侠、边红、潘凤清、赵凯1 铸轧带材工艺流程图成品2 配料工艺技术操作规程2.1 根据生产需要，配置合金成份。
按生产卡片要求进行配料，并准确计量。
2.2 直接灌入铝水时，必须加入不小于20～30%的冷料。
3 装炉工艺操作规程3.1 按小片、板片、卷、中间合金、铝水（或铝锭）的顺序进行装炉，把料装在炉子中央或靠近烟道附近，要防止冷料堵住燃烧嘴。
3.2 装炉要迅速，以尽量减少炉内热量损失。
3.3 炉料必须干净，不许带有泥土，水分及其它杂物。
4 熔炼工艺技术操作规程4.1 点火4.1.1 提升烟道闸板，并将炉门打开。
4.1.2 通知煤气站做好升压送气准备。
4.1.3 将木材或其他可燃物点燃，并置于熔炼炉内适当位置。
4.1.4 打开煤气阀（刻度一般为50～90），同时将煤气放散阀门关闭。
4.1.5 待煤气点燃后开启风机（装有换热器的，应先将热空气放散阀门关闭），调整好风量与风压。
4.2 火焰调整4.2.1 根据煤气燃烧情况，调整好风、气比例，使火焰即不发黄发暗又不白亮，并使火焰长度能够与固体炉料接触。
4.2.2 注意竖烟道入口温度不可超过1200℃，否则减少煤气量。
4.2.3 熔炼温度：纯铝：730～750℃， 3A21：740～760℃。
4.2.4 熔体温度达到750℃，通知煤气站做好停气准备。
4.2.5 将三个燃烧嘴处风阀关闭，再停风机（装有换热器的，应先将热空气放散阀打开，5～10分钟后停风机。
若不需烘炉，则可将燃烧嘴处空气阀关闭。
）然后，慢慢关闭煤气阀门。
（可继续保留一个燃烧嘴工作，以保持铝水温度），最后将烟道闸板落下。
4.3 撒复盖剂：炉料软化下塌以后应及时向炉内均匀撒入一层复盖剂，当炉料要化平时，再撒一层，以全面覆盖熔体。
4.4 搅拌与扒渣。
4.4.1 炉料全部化平后，应加强搅拌，以加速熔化并防止局部过热。
4.4.2 在熔体温度730℃～750℃时进行扒渣，扒渣前撒入打渣剂（2㎏/吨铝），扒渣时4.5 成分调整。
4.5.1 扒渣后，对于含镁合金在不低于熔体温度的下限进行加镁，加镁时应将镁锭压入熔体进行熔化。
4.5.2 扒渣或加镁后进行取样，取样应在熔体温度720℃～750℃进行，取样前要对熔体充分搅拌，以保证成分均匀。
4.5.3 用干净的取样勺在相对的两个炉门中间，熔体深度的中部快速取样，并进行分析。
4.5.4 当分析值与生产工艺卡片要求或两个试样的分析值偏差过大时，应再次搅拌进行二次取样分析。
4.5.5 根据炉前分析结果，在熔炼炉内按生产工艺卡片要求调整成分，并取样分析。
4.6 导炉4.6.1 导炉温度控制：导炉前要搅拌好熔体，并准确测量熔体温度。
测温时，热电偶应放在熔体深度的中下部进行测量，导炉温度：735℃～745℃。
4.6.2 导炉后要及时清理流口及流槽。
4.7 清炉4.7.1 每次导炉后都要进行清炉，以保证炉子的容量。
4.7.2 合金转铸前或每10炉要大清炉一次，以清除炉底、炉墙和炉角处的渣子。
4.8 熔炉准备4.8.1 新炉和大修后的熔炉必须按图纸要求验收。
4.8.2 新炉及大修后的熔炉，要严格按图1所示烘炉曲线进行烘炉。
100080060040030020020图1：熔炉烘炉曲线说明：(1) 250℃以下,用木材烘炉。
(2) 400℃以下,升温速度10～15℃/小时。
(3) 400℃以上升温速度15～20℃/小时。
温度℃800400200h12 30 40 56图2 熔炼炉中修后烘炉制度4.8.4 熔炼炉停歇后烘炉制度如下：（1）停炉一个月内，敞开炉门，用烧咀轻微的火苗干燥36小时后，关上炉门逐渐增至全流量。
（2）停炉一个月以上，敞开炉门，用烧咀轻微火苗干燥48小时后，关上炉门逐渐增至全流量。
4.8.5 静止炉大中修及短期停炉后的烘炉制度按表1执行。
4.8.6 煤气炉大中修后,在清炉前必须清扫烟道,除去挥发粘结物.4.8.7 洗炉（1）新修、大修后的炉子，使用前必须洗炉。
表1 静止炉烘炉制度（2）高成份元素向低成份元素转组或由合金向纯铝转组必须洗炉。
（3）洗炉按下述原则进行。
a 新开炉、中修和长期停炉后洗炉，一般合金转组洗炉，可用原铝锭或纯铝一级废料。
b 向纯铝转组时用铝水或铝锭（A199.60以上品位）。
c 洗炉料用量不得少于炉子容量或常用量的40%。
d 洗炉前炉内的料必须放干和大清炉，洗炉料也必须放干、清净。
e 洗炉时的熔炼温度800～850℃，彻底搅拌三次，每次搅拌间隔时间为半小时。
f 洗炉料应做炉前分析后出炉。
5 熔体处理工艺技术操作规程。
5.1 导炉5.1.1 导炉前，保温炉炉膛温度不得低于740℃，并将炉墙的渣子进行松动，待精炼后扒渣。
5.1.2 正常铸轧过程，导炉前，静置炉内熔体深度不低于200mm（从后炉门内测量），导炉后，静置炉熔体温度720～750℃。
5.2 熔体的精炼5.2.1 精炼前，应取4～10块干燥后的保温砖，在四氯化碳溶液中浸泡，浸泡时间不低于18分钟。
5.2.2 导炉时，要进行过流精炼，导炉后，再从保温炉门处精炼。
精炼时，使精炼筐在炉内慢慢移动，沿整个熔池处处精炼。
精炼时间不低于10分钟。
5.2.3 当测量氢含量超过0.15ml/100gAl时，要进行再次精炼。
5.2.4 精炼后，静止10～15分钟进行扒渣，然后撒入一层覆盖剂。
6 供料嘴加工组装工艺操作规程：6.1 加工6.1.1 所有规格的嘴子，均以500X370mm成形嘴块为基础，中间配不同宽度的条块组成。
6.1.2 嘴子部件尺寸，如图3、表2。
表2 嘴子部位尺寸单位：mm图3 嘴子部件组装图垫片均采用成形材料，使用时按垫片的尺寸割制。
其它规格，按相邻规格比例确定部件尺寸。
6.2 组装6.2.1 从150℃的保温炉内将预先加工好的咀扇和垫块取出，每付嘴子保温时间大于8小时方可使用。
6.2.2 按铸轧板宽度要求，嘴子长度按板宽要求短10～15mm，对中供料咀进给小车，将下咀扇并排放在小车支撑上，咀子后部金属支撑外露10mm。
6.2.3 把中间垫块按对称部位放好，并用小钉固定，然后放好上嘴扇。
6.2.4 看上、下咀扇是否平齐，看长平台的铸嘴部分尺寸是否一致，以保证咀子前部与轧辊中心线平行。
6.2.5 在上咀扇上面插入固定板，要小心，不得把对好的咀扇碰动，然后，稍稍拧紧压紧螺丝，从两边到中间对称逐个拧紧。
每个螺丝拧紧程度要均匀，保证把上下咀扇紧固而不致变形。
注意:人站在轧辊与进给机构之间的空间处作此项操作,由于空间比较小,所以衣着必须整齐,口袋不能有诸如钢笔等较硬物件,以防把咀料碰坏。
6.2.6 嘴唇总厚度：13.0～13.5mm。
6.2.7 嘴子前箱的孔必须对正，接头处用硅酸铝纤维毡垫好，防止漏铝，但不能堵塞孔道。
6.2.8 组装好的供料嘴要求平直、厚度一致，片与片之间越严密越好。
6.3 调整6.3.1 先使咀子进给小车以快速向轧机方向运动，将咀子推入两辊间，当与辊面约150mm距离时，变成慢速运动。
6.3.2 在咀子慢速推进的同时，要在侧面观察给咀端与铸轧辊是否对中良好，通常上、下咀唇应同时接触上下辊面。
6.3.3 要在沿咀子长度3～5个点测量咀端与辊中心线的距离，看两边间距是否均匀一致。
6.3.4 将进给小车推入，使咀子与辊面接触，向前推进5mm磨咀子。
6.3.5 启动轧机，使轧辊以600～1200mm/min的速度倒转。
6.3.6 将咀子退出，检查上、下咀唇是否对称，沿整个宽度是否均匀一致。
6.3.7 然后重新推入，测量铸轧区，当达到要求的数值时，标记好供料小车的位置，退出咀子，用风清理干净。
6.3.8 再重新推入到原来位置，但要退后3mm。
固定好供料小车。
6.4 固定边部耳子6.4.1 耳子倒角长30mm，宽8mm。
6.4.2 耳子厚度略大于嘴子厚度0.1～0.2mm，弧度要相同，耳子总长度比嘴唇长35mm 左右。
6.4.3 拧紧边部紧固螺丝。
6.4.4 使辊停止转动，然后换成向前转动的位置。
7 炉外精炼工艺技术规程7.1 精炼箱由三部分组成：（1）箱体；（2）加热器；（3）石墨转子。
另外有两套控制系统：自动和手动。
生产时操作顺序如下。
7.1.1 准备好充足的氮气。
氮气纯度：99.997％。
7.1.2 氮气入口压力调至0.35MPa.空气压力0.2～0.5MPa。
7.1.3 氮气流量见下表3。
表3 氮气流量表7.1.4 调整氮气输出压力，将其调至0.6～1.1MPa。
7.1.5 加热器定温750℃。
7.1.6 正常出板后待前箱温度达到恒定且略高于正常温度时，将石墨转子伸入精炼箱内，加热3～5分钟后浸没到铝液中，在浸入之前通入氮气。
7.1.7 调节精炼箱温度使其与前箱温度相适应。
正常情况下、精炼箱铝水温度为700～720℃。
7.1.8 运行期间，每小时清除一次箱内的浮渣。
7.1.9 停机时要将石墨转子从铝液中提出，然后才能停止通入氮气。
7.2 注意事项：7.2.1 氮气入口压力不得超过0.8MPa，以避免流量计浮子将流量计打坏。
7.2.2 禁止石墨转子在没通气的情况下浸没在铝液中，以防堵塞。
7.2.3 出现因流量过低报警时要及时换气。
7.2.4 运行前要将精炼箱上盖相配合的加热器和转子的接合面上残铝清除干净，以保证两面压紧。
7.2.5 在运转过程中，当加热器、石墨转子提出时，要把二孔用石棉板盖上。
7.2.6 精炼箱温度低于700℃时，要迅速查明原因，并采取措施。
8 铸轧工艺技术操作规程8.1 设备与工具调试、安装。
8.1.1 检查铸轧机运转及冷却水系统是否正常，关闭冷却水进水阀门。
8.1.2 准备好流槽、前箱，并加热烘干。
8.1.3 开动高压泵，调整好压力，调整好辊缝。
8.1.4 组装并调整的铸嘴子、铸轧区、嘴辊间隙等参数符合要求，上好压紧螺丝，并固定好供料小车。
8.1.5 放上前箱并顶紧螺丝，注意在前箱与铸嘴间垫好纤维毡。
8.1.6 调整流槽的竖管，使其入口平面与上流槽接口上平面保持水平位置，下流管出口平面的位置保证前箱内金属液面高度为10～15mm。