催化裂化仿真课前流程培训(精)
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催化裂化富气压缩机学习培训资料PPT课件
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危急遮断器
• 2．轴位移保护动作。当汽轮机转子轴向位移 ≥0.8mm时，转子上的轴位移凸肩撞击钩(15) 引发与上述相同的动作。若汽轮机转子上没 有轴位移凸肩，则无此项作用。
• 3．手动停机。揿下手柄(1)，拨动挂钩逆时 针方向偏转，拉动滑阀左移，油路切换过程 同前。
• 4．速关油失压。当速关油压力≤0．15Mpa时， 滑阀上的油压不足以克服弹簧作用力，于是 滑阀被推向左端而泄放速关油。
27
危急遮断器
当发生下述情况或操作时，滑阀产生位移而 泄放速关油： • 1．危急保安器动作。当机组转速超过危急保 安器跳闸转速设定值时，危急保安器飞锤击 出， 撞击钩(15)，杠杆(16)联动进而拉动滑 阀(4)左移，凸肩(6)的密封盘与套筒(8) 脱开， 同时在弹簧力作用下凸肩(5)被压在套简(2)的 密封面上，于是P与E的通路 被切断而E与T 接通，将速关油泄放至轴承座。
29
（2）、危急保安器
30
危急保安器
• 危急保安器是汽轮机的机械式超速保护设备 • 作用：当机组转速超出设定的脱扣转速时，
它产生动作，通过遮断油门关闭速关 阀和调节汽阀。
31
危急保安器
• 原理：飞锤和配重销的质心与转子中心之间存在偏 心距，因此当转子旋转时，飞锤便产生离心 力，由于在运行转速范围内，弹簧力始终大 于飞锤离心力，所以飞锤也就在它的装配位 置保持不动，但当汽轮机转速超出设定的脱 扣转速时，由于飞锤离心力大于弹簧力，飞 锤在离心力作用下产生位移并随着偏心距的 增加离心力阶跃增大，飞锤从转子中击出(行 程为H)撞击遮断油门的拉钩，使油门脱扣关 闭速关阀和调节汽阀。
16
• 2）、在任何情况下干气密封被反 向充压，均可能造成密封的损坏。
危急遮断器
• 2．轴位移保护动作。当汽轮机转子轴向位移 ≥0.8mm时，转子上的轴位移凸肩撞击钩(15) 引发与上述相同的动作。若汽轮机转子上没 有轴位移凸肩，则无此项作用。
• 3．手动停机。揿下手柄(1)，拨动挂钩逆时 针方向偏转，拉动滑阀左移，油路切换过程 同前。
• 4．速关油失压。当速关油压力≤0．15Mpa时， 滑阀上的油压不足以克服弹簧作用力，于是 滑阀被推向左端而泄放速关油。
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危急遮断器
当发生下述情况或操作时，滑阀产生位移而 泄放速关油： • 1．危急保安器动作。当机组转速超过危急保 安器跳闸转速设定值时，危急保安器飞锤击 出， 撞击钩(15)，杠杆(16)联动进而拉动滑 阀(4)左移，凸肩(6)的密封盘与套筒(8) 脱开， 同时在弹簧力作用下凸肩(5)被压在套简(2)的 密封面上，于是P与E的通路 被切断而E与T 接通，将速关油泄放至轴承座。
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（2）、危急保安器
30
危急保安器
• 危急保安器是汽轮机的机械式超速保护设备 • 作用：当机组转速超出设定的脱扣转速时，
它产生动作，通过遮断油门关闭速关 阀和调节汽阀。
31
危急保安器
• 原理：飞锤和配重销的质心与转子中心之间存在偏 心距，因此当转子旋转时，飞锤便产生离心 力，由于在运行转速范围内，弹簧力始终大 于飞锤离心力，所以飞锤也就在它的装配位 置保持不动，但当汽轮机转速超出设定的脱 扣转速时，由于飞锤离心力大于弹簧力，飞 锤在离心力作用下产生位移并随着偏心距的 增加离心力阶跃增大，飞锤从转子中击出(行 程为H)撞击遮断油门的拉钩，使油门脱扣关 闭速关阀和调节汽阀。
16
• 2）、在任何情况下干气密封被反 向充压，均可能造成密封的损坏。
催化裂化技师培训资料
对催化裂化生产过程中的各种工艺流程进行安全风险识别，如高温、高压、腐蚀、泄漏等，并评估其对生产安全的影响程度。
设备安全风险识别与评估
对催化裂化生产过程中使用的各种设备进行安全风险识别，如反应器、加热炉、压缩机、管道等，并评估其对生产安全的影响程度。
催化裂化生产安全风险识别与评估
针对催化裂化生产过程中的各种工艺流程，采取相应的安全预防措施，如控制温度、压力，防腐防泄漏等，确保生产过程的安全稳定。
催化裂化装置的构成与功能
催化裂化反应在反应器中进行，包括提升管、沉降器等主要部件。
反应器
再生器
分馏塔
其他辅助设备
烧焦催化剂以恢复其活性，包括燃烧室、再生器等主要部件。
将反应产物分离成不同沸点的产品，包括分馏塔、回流罐等主要部件。
如输送泵、压缩机、阀门等，控制和调节装置的运行。
催化裂化装置的操作规程
应急预案制定
定期进行应急演练，提高应急处理能力，确保在突发事故发生时能够迅速、有效地处理。
应急演练
对发生的事故进行深入分析，总结经验教训，完善应急处理措施，避免类似事故再次发生。
事故分析与总结
04
催化裂化工艺流程优化
催化剂体系优化
研发和选用适合特定原料的催化剂体系，改善催化裂化反应效果。
反应条件优化
熟悉催化裂化装置的结构、组成和工作原理，掌握装置的操作和维护技能。
掌握事故判断和应急处理能力
通过模拟演练和实际操作，提高对事故的判断和处理能力，掌握应急预案的编写和实施。
要点三
实践课程
通过现场实践、模拟演练和实际操作，让学员熟悉催化裂化装置的操作和维护，掌握事故判断和处理的方法。
理论课程
包括催化裂化工艺原理、工艺流程、装置组成和操作维护等方面的理论知识。
设备安全风险识别与评估
对催化裂化生产过程中使用的各种设备进行安全风险识别，如反应器、加热炉、压缩机、管道等，并评估其对生产安全的影响程度。
催化裂化生产安全风险识别与评估
针对催化裂化生产过程中的各种工艺流程，采取相应的安全预防措施，如控制温度、压力，防腐防泄漏等，确保生产过程的安全稳定。
催化裂化装置的构成与功能
催化裂化反应在反应器中进行，包括提升管、沉降器等主要部件。
反应器
再生器
分馏塔
其他辅助设备
烧焦催化剂以恢复其活性，包括燃烧室、再生器等主要部件。
将反应产物分离成不同沸点的产品，包括分馏塔、回流罐等主要部件。
如输送泵、压缩机、阀门等，控制和调节装置的运行。
催化裂化装置的操作规程
应急预案制定
定期进行应急演练，提高应急处理能力，确保在突发事故发生时能够迅速、有效地处理。
应急演练
对发生的事故进行深入分析，总结经验教训，完善应急处理措施，避免类似事故再次发生。
事故分析与总结
04
催化裂化工艺流程优化
催化剂体系优化
研发和选用适合特定原料的催化剂体系，改善催化裂化反应效果。
反应条件优化
熟悉催化裂化装置的结构、组成和工作原理，掌握装置的操作和维护技能。
掌握事故判断和应急处理能力
通过模拟演练和实际操作，提高对事故的判断和处理能力，掌握应急预案的编写和实施。
要点三
实践课程
通过现场实践、模拟演练和实际操作，让学员熟悉催化裂化装置的操作和维护，掌握事故判断和处理的方法。
理论课程
包括催化裂化工艺原理、工艺流程、装置组成和操作维护等方面的理论知识。
催化裂化工艺流程与设备PPT教案学习
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反应部分
原料经换热后与回炼油混合经对称分布物料喷嘴 进入提升管，并喷入燃油加热，上升过程中开始 在高温和催化剂的作用下反应分解，进入沉降器 下段的气提段，经汽提蒸汽提升进入沉降器上段 反应分解后反应油气和催化剂的混合物进入沉降 器顶部的旋风分离器（一般为多组），经两级分 离后，油气进入集气室，并经油气管道输送至分 馏塔底部进行分馏，分离出的催化剂则从旋分底 部的翼阀排出，到达沉降器底部经待生斜管进入 再生器底部的烧焦罐。
第35页/共39页
能量回收系统的工作原理
净化后的烟气，进入烟气轮机作功，驱动 主风机，多余部分功率带动电动／发电机 发电。烟气在烟气轮机中作完功，回收了 压力能后，温度亦略有降低，然后去余热 锅炉(图中未画出)产生蒸汽，烟气降温后去 放空烟囱放入大气。
第36页/共39页
第37页/共39页
谢谢……………
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第14页/共39页
（3）汽提段
➢ 汽提段的作用是将待生催化 剂携带的油气汽提出来，增 加产品收率，减小再生器烧 焦负荷。
➢ 催化剂携带的油气分两部分， 一部分是催化剂颖粒间的油 气，另一部分是催化剂颗粒 内孔道中的油气。
➢ 传统的汽提段是设置环/锥挡 板或人字档板。催化剂在挡 板间折流运动，通过空第间15的页/共39页 压缩与扩张，气体接触交换 将油气置换出来。
第27页/共39页
490～510℃ 2～3s
600～750 ℃
200～300 ℃
第28页/共39页
分馏系统
第29页/共39页
三、吸收—稳定系统
从分馏塔顶油气分离器出来的富气中带有汽油组分，而
粗汽油中又溶有C3、C4甚至C2组分，因此吸收稳定系统 的作用：利用吸收和精馏的方法将富气和粗汽油分离成 干气（≤C2） 、液化气（C3、C4）和蒸汽压合格的稳定 汽油。
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反应部分
原料经换热后与回炼油混合经对称分布物料喷嘴 进入提升管，并喷入燃油加热，上升过程中开始 在高温和催化剂的作用下反应分解，进入沉降器 下段的气提段，经汽提蒸汽提升进入沉降器上段 反应分解后反应油气和催化剂的混合物进入沉降 器顶部的旋风分离器（一般为多组），经两级分 离后，油气进入集气室，并经油气管道输送至分 馏塔底部进行分馏，分离出的催化剂则从旋分底 部的翼阀排出，到达沉降器底部经待生斜管进入 再生器底部的烧焦罐。
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能量回收系统的工作原理
净化后的烟气，进入烟气轮机作功，驱动 主风机，多余部分功率带动电动／发电机 发电。烟气在烟气轮机中作完功，回收了 压力能后，温度亦略有降低，然后去余热 锅炉(图中未画出)产生蒸汽，烟气降温后去 放空烟囱放入大气。
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谢谢……………
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（3）汽提段
➢ 汽提段的作用是将待生催化 剂携带的油气汽提出来，增 加产品收率，减小再生器烧 焦负荷。
➢ 催化剂携带的油气分两部分， 一部分是催化剂颖粒间的油 气，另一部分是催化剂颗粒 内孔道中的油气。
➢ 传统的汽提段是设置环/锥挡 板或人字档板。催化剂在挡 板间折流运动，通过空第间15的页/共39页 压缩与扩张，气体接触交换 将油气置换出来。
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490～510℃ 2～3s
600～750 ℃
200～300 ℃
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分馏系统
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三、吸收—稳定系统
从分馏塔顶油气分离器出来的富气中带有汽油组分，而
粗汽油中又溶有C3、C4甚至C2组分，因此吸收稳定系统 的作用：利用吸收和精馏的方法将富气和粗汽油分离成 干气（≤C2） 、液化气（C3、C4）和蒸汽压合格的稳定 汽油。
催化裂化培训
因而只有将催化剂表面的焦炭脱除，才能 使催化剂恢复活性、循环使用。一般采用烧焦 的方式脱除催化剂表面的焦炭。因此催化裂化 装置必须包括反应和催化剂再生两个部分。
图9-1-1 提升管催化裂化原理流程图
催化裂化装置由三个部分组成： 反应－再生系统，原料油经过换热与循环油
混合后从提升管反应器下部进入，再与再生 催化剂混合升温气化并发生反应。反应温度 一般为480～530℃，原料在提升管反应器中 的停留时间为1～4秒，反应压力为0.1～ 0.3MPa，反应后的油气在沉降器以及旋风分 离器中与催化剂迅速分离。
表9-2-5 环烷烃的催化裂化转化率
环烷烃
转化率，m%
47.0
H3C
CH3
CH3
H3C
CH3
CH3 CH3
75.6 78.6 51.8
六员环正碳离子的裂解可以有两种途径：
C－C键的断裂生成烯烃与二烯烃。
+R
R
+
CH2=C-CH2CH2CH2CH2
R +
CH2=C-CH2CH2CH2CH2
R +
CH2=C-CHCH2CH2CH3
为了实现反应过程和催化剂的再生过程连续 进行，同时高活性的沸石分子筛催化剂的应 用，在二十世纪60年代提升管反应器催化裂 化工艺被开发出来。
在众多的石油加工工艺中，催化裂化工艺是 应用最为广泛，其加工能力占原油加工量的 30%，已成为最重要的石油二次加工手段。
四、催化裂化工艺流程简述
催化裂化是一个脱碳的过程，原料在裂 化时一方面要生成氢碳原子比较高、分子量 较小（相对于原料而言）的轻质油和气体， 同时也要缩合生成一部分氢碳原子比较低的 产物，甚至是焦炭。这样催化剂在反应过程 中很快就会被焦炭所覆盖而失去其活性。
催化裂化知识培训教材
催化裂化装置技术培训教材编写人：张伟目录第一章催化绪论1.1概述催化裂化技术是伴随人们对汽油数量和质量的不断需求而逐步创新和发展的。
目前，流化催化裂化是炼油工业中重要的二次加工工艺之一，它能使重质原料转化为轻质目的产品和高辛烷值汽油，经济效益很高。
我国流化催化裂化始于20世纪60年代，1965年我国第一套60万吨/年同高并列式流化催化裂化在抚顺投产，此后我国建成投产了多套属均密相床层反应器的同高并列式催化裂化装置。
随着催化剂和催化裂化工艺技术的进展，提升管催化裂化技术在我国得到了蓬勃发展。
20世纪80年代初，我国能源结构发生变化，受原油变重和提高炼厂经济效益的双重压力，重油催化裂化应运而生。
20世纪80年代末，我国又引进了美国的渣油催化裂化技术。
再通过科研院所、大专院校以及生产单位多年的合力攻关和生产实践，我国掌握了催化剂多种形式再生、内外取热、高温取热、原料高效雾化、重金属钝化、直连式提升管快速分离、催化剂多段汽提、催化剂预提升、富氧再生和新型多功能催化剂制备等一系列重要催化裂化的基本技术，同时系统积累了行之有效的操作经验。
近年来，为了提高柴汽比、降低汽油烯烃含量和增产丙烯等目的，开发了多产液化气和柴油的MGD工艺、多产异构烷烃的MIP工艺、灵活双效的FDFCC 工艺、两段提升管工艺、增产丙烯的DCC工艺和ARGG工艺等，这些工艺不仅推动了催化裂化技术的进步，也不断满足了炼油厂新的产品结构和产品质量的需求。
经过40多年的发展，催化裂化及相关的工艺技术、催化剂制造、设备制造、生产管理等各个方面均取得了长足的进步。
催化裂化装置所加工的原料范围很宽，从馏分油、常压渣油到掺炼减压渣油以及多种二次加工油等。
催化剂再生技术也随之发展，掌握了三种床层（鼓泡床、湍流床、快速床），两种方式（完全和不完全燃烧）以及单段和两段（单个再生器和两个再生器）等各种组合方式。
1.2催化裂化装置的组成催化裂化是最复杂的炼油工艺过程之一。
2015年催化裂化装置技措培训
环线阀门。关闭油浆泵B-207出口油浆循环线阀门，关闭油浆冷却器L-205循环油 浆进出口阀门。 （5）用测温仪监测出装置退油温度≤100℃，分馏塔液面（LIC-202）缓慢下降。
6、停用步骤
分馏塔退油结束后，该退油线和油浆系统一起吹扫，吹扫合格后，在退油线两头 打盲板，管线停用。
五、主风分布管更换
加均匀，分布管压降降低。 （2）本次主风分布管在再生器器壁增加了挡圈。
分布管喷嘴
主风挡圈
分布管支管
分布管主管
分布管人孔
Байду номын сангаас
掩流管
3、运行控制指标
再生器操作主风量为48000-70000Nm3/h，分布管压降为8-12kPa。 4、投用步骤
装置开工时随两器吹扫试压一起投用，见《I催化装置开工操作卡》。 5、停用步骤
在油浆泵B-207出口至油浆冷却器（L-205）入口阀后增加一条退油线在油 浆冷却器（L-205）出口增加一条到开路循环的跨线。
油浆去换热器 油浆自T-201来
3、工艺流程
蒸汽
蒸汽
蒸汽
油浆H-204来 油浆去H-305
油浆去反应集合管
油浆去过热器
油浆蒸发器来 污油去污油罐
接原料DN250线 接原料DN200线
0.3～0.6Mpa。 3）对称开一组进料喷嘴阀门1～2圈，观察反应温度、沉降器压力、均在指标
范围。
4）继续开喷嘴，直到将一组喷嘴全开。 5）缓慢开另一组对称喷嘴阀门，直到原料喷嘴阀门全开。 6）关闭原料事故旁通副线阀门、关闭事故蒸汽副线阀。 7）将两器各参数调整到工艺指标范围内。
二、汽提段更换
1、更换目的 I催化装置沉降器汽提段为2005年洛阳院设计的挡板式汽提，已运
6、停用步骤
分馏塔退油结束后，该退油线和油浆系统一起吹扫，吹扫合格后，在退油线两头 打盲板，管线停用。
五、主风分布管更换
加均匀，分布管压降降低。 （2）本次主风分布管在再生器器壁增加了挡圈。
分布管喷嘴
主风挡圈
分布管支管
分布管主管
分布管人孔
Байду номын сангаас
掩流管
3、运行控制指标
再生器操作主风量为48000-70000Nm3/h，分布管压降为8-12kPa。 4、投用步骤
装置开工时随两器吹扫试压一起投用，见《I催化装置开工操作卡》。 5、停用步骤
在油浆泵B-207出口至油浆冷却器（L-205）入口阀后增加一条退油线在油 浆冷却器（L-205）出口增加一条到开路循环的跨线。
油浆去换热器 油浆自T-201来
3、工艺流程
蒸汽
蒸汽
蒸汽
油浆H-204来 油浆去H-305
油浆去反应集合管
油浆去过热器
油浆蒸发器来 污油去污油罐
接原料DN250线 接原料DN200线
0.3～0.6Mpa。 3）对称开一组进料喷嘴阀门1～2圈，观察反应温度、沉降器压力、均在指标
范围。
4）继续开喷嘴，直到将一组喷嘴全开。 5）缓慢开另一组对称喷嘴阀门，直到原料喷嘴阀门全开。 6）关闭原料事故旁通副线阀门、关闭事故蒸汽副线阀。 7）将两器各参数调整到工艺指标范围内。
二、汽提段更换
1、更换目的 I催化装置沉降器汽提段为2005年洛阳院设计的挡板式汽提，已运
催化裂化工艺流程及主要设备通用课件
再生阶段
催化剂在使用过程中会逐渐失去 活性，需要经过再生处理恢复活 性，同时烧去积碳，延长催化剂 使用寿命。
产品处理与分离
产品处理
裂化产物经过一系列的分离和加工处 理，得到不同规格的气体、汽油、柴 油等产品。
分离过程
包括粗汽油分离、轻柴油分离、重柴 油分离、气体分离等，以得到高纯度 、高质量的产品。
沉降器的操作和维护对于保持工艺的稳定性和产品的 质量至关重要。
分馏塔
分馏塔是用于对催化裂化工艺产生的油气产品进行分离和提纯的设备。
分馏塔内部通常装有塔板、加热器和冷凝器等设备，油气产品在分馏塔内经过多次加热和冷 凝，根据不同组分的沸点差异实现分离和提纯。
分馏塔的操作和维护对于保证产品的质量和产量至关重要。
。
沉降器
沉降器内部通常装有过滤网和集油箱等设备，油气产 品经过过滤网去除催化剂颗粒后进入集油箱，再通过 管道输送到分馏塔进行进一步处理。
单击此处添加正文，文字是您思想的提一一二三四五 六七八九一二三四五六七八九一二三四五六七八九文 ，单击此处添加正文，文字是您思想的提炼，为了最 终呈现发布的良好效果单击此4*25}
余热回收系统
余热回收
催化裂化过程中会产生大量的余热，余热回收系统将这些余热回收并利用，提 高能源利用效率。
回收方式
包括余热锅炉回收、蒸汽轮机回收等，将余热转化为有用的热能或电能。
03
主要设备介绍
反应器
反应器是催化裂化工艺中的核心设备，用于实现原料油在催化剂的作用 下的裂化反应。
反应器通常采用管式反应器或流化床反应器，其中管式反应器由许多垂 直的管束组成，原料油在管内经过催化剂裂化；流化床反应器则是催化
全阀等，以防止事故发生。
人员安全
催化剂在使用过程中会逐渐失去 活性，需要经过再生处理恢复活 性，同时烧去积碳，延长催化剂 使用寿命。
产品处理与分离
产品处理
裂化产物经过一系列的分离和加工处 理，得到不同规格的气体、汽油、柴 油等产品。
分离过程
包括粗汽油分离、轻柴油分离、重柴 油分离、气体分离等，以得到高纯度 、高质量的产品。
沉降器的操作和维护对于保持工艺的稳定性和产品的 质量至关重要。
分馏塔
分馏塔是用于对催化裂化工艺产生的油气产品进行分离和提纯的设备。
分馏塔内部通常装有塔板、加热器和冷凝器等设备，油气产品在分馏塔内经过多次加热和冷 凝，根据不同组分的沸点差异实现分离和提纯。
分馏塔的操作和维护对于保证产品的质量和产量至关重要。
。
沉降器
沉降器内部通常装有过滤网和集油箱等设备，油气产 品经过过滤网去除催化剂颗粒后进入集油箱，再通过 管道输送到分馏塔进行进一步处理。
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余热回收系统
余热回收
催化裂化过程中会产生大量的余热，余热回收系统将这些余热回收并利用，提 高能源利用效率。
回收方式
包括余热锅炉回收、蒸汽轮机回收等，将余热转化为有用的热能或电能。
03
主要设备介绍
反应器
反应器是催化裂化工艺中的核心设备，用于实现原料油在催化剂的作用 下的裂化反应。
反应器通常采用管式反应器或流化床反应器，其中管式反应器由许多垂 直的管束组成，原料油在管内经过催化剂裂化；流化床反应器则是催化
全阀等，以防止事故发生。
人员安全
催化裂化工艺培训(1)
K -301 D -201 D -201 原料油缓冲 罐
32
富气压缩 机
D -302 稳定塔顶回 流罐
分馏塔顶油气 分离器 C - 301 吸收塔 A- 301 A ～ D C - 3
FIQ -30404
FT
干气至双脱
C - 101 反应沉降器 C -202 A 轻柴油汽提 塔
23 22 41 36
催化剂组成及结构：主要活性成分为硅酸铝。天然活性白 土和人工合成硅酸铝都是无定型硅酸铝，分子筛催化剂是 具有固顶晶格结构的硅酸铝盐，具有稳定均以的孔结构。 分子筛根据晶体结构不同分为不同的类型，用于催化裂化 的分子筛主要是Y型分子筛。
7
催化剂
催化剂性能：活性、稳定性（催化剂再生） 选择性（汽油产率）
1
30 25
C - 202 B 轻柴油汽提 塔
3 2 1
1
P - 306 A/ B
D - 301 气压机出口冷 凝罐
1
P - 303 A/ B E -201 A ～ D P - 207 A / B E - 207 A～ D P -201 A / B P - 304 A/ B E- 305 A / B E -302 A /B E -303 A / B E -308 A /B A - 302 A ～ D
催化剂在催化裂化发展中起着重要作用。催化剂的发展主 要经历了活性白土、硅酸铝、分子筛等几个阶段。催化剂 的活性、选择性的提高以及稳定性的增强，促进了催化装 置流程设备的革新和提升管技术的发展，还促进了再生技 术的迅速发展。
2
原料及产品
原料：重质馏分油，主要是直馏减压馏分油（VGO），也包 括焦化重馏分油（CGO，通常须加氢精制）,原料重要质量 指标有密度、残碳、硫含量、氮含量、重金属含量等。 产品：气体（10－20％）、催化汽油（30－60％）研究法 辛烷值约在80－90，安定性也较好、催化柴油（0－40％含 有较多芳烃，十六烷值低，安定性较差）、重质油（回炼 油）及焦炭（5－7％，结焦在催化剂表面，只能用空气烧 去不能作为产品分离）。