注塑产品结构设计准则分解
塑胶结构设计规范
塑胶结构设计规范1.材料选择：在选择塑胶材料时，需要考虑其化学性质、力学性能和热性能等。
应根据使用环境和使用要求选择合适的塑胶材料，确保其达到所需的强度、硬度和耐磨性等性能。
2.结构设计：要合理设计塑胶结构，以提高其刚度和强度。
应注意避免在塑胶结构中产生应力集中和应力积累，采取合适的加强结构设计，如搭接、激光焊接等，以增加其承载能力和抗冲击能力。
3.壁厚设计：塑胶制品的壁厚设计是确保其强度和刚度的重要因素。
壁厚过厚会增加成本和重量，而壁厚过薄则会降低结构的强度和刚度。
因此，应根据使用要求和塑胶材料的特性，合理确定壁厚。
4.型腔设计：型腔设计是塑胶制品成型过程中的关键环节。
型腔的设计应考虑到塑胶熔体的流动性和充模性，以确保成型件的质量和尺寸精度。
同时，还需要注意排气和冷却系统的设计，以避免空气和热量对成型件造成不良影响。
5.连接设计：塑胶制品的连接设计直接影响其使用寿命和性能。
在连接处应采用结构合理、牢固可靠的连接方式，如螺栓连接、粘接等。
同时，还需要考虑到塑胶材料的热膨胀系数，以避免因温度变化引起的松动和变形。
6.表面处理：塑胶制品的表面处理可以提高其外观质量和耐久性。
在设计中应考虑到表面处理的可行性和效果，如喷漆、喷涂、电镀等。
7.模具设计：模具设计是塑胶制品生产的关键环节。
模具的设计应符合产品的结构形状和尺寸要求，同时要考虑到成型工艺的要求，如浇口、顶针设计等。
此外，还需要注意模具的加工精度和使用寿命等因素。
总之，塑胶结构设计规范是保证塑胶制品质量和性能的重要保证。
通过合理的材料选择、结构设计、壁厚设计等，可以提高塑胶结构的强度、刚度和耐久性，从而满足不同的使用需求。
注塑件结构设计要求
注塑件结构设计要求一、脱模方面。
1. 首先呢，这个注塑件得能轻松从模具里“跑出来”，就像小老鼠从洞里溜出来一样顺溜。
要是设计得不好脱模，那就麻烦大了，模具和注塑件都得“较劲儿”，很容易把注塑件弄伤或者把模具搞坏。
所以啊，那些个有倒扣的地方，得想办法处理一下，要么做个滑块，要么搞个斜顶啥的。
2. 注塑件的表面不能有那些坑坑洼洼或者棱棱刺刺的地方，阻碍脱模。
就好比你从一个狭窄的通道走，要是到处都是障碍物，肯定走得磕磕绊绊的。
二、壁厚方面。
1. 壁厚要均匀，可不能像有的小孩吃饭，一口厚一口薄的。
壁厚不均匀的话，注塑的时候塑料流动就不顺畅，薄的地方可能还没填满塑料就凝固了，厚的地方又容易产生缩痕，就像脸上长了个小坑洼似的，难看还影响质量。
2. 也不能把壁厚设计得太厚或者太薄。
太厚呢，浪费材料不说，冷却时间还长，生产效率就低了；太薄呢，注塑件就容易脆，就像薄纸一捅就破，强度不够。
三、加强结构方面。
1. 如果注塑件需要承受一定的力，就得给它加点“肌肉”，也就是加强筋。
不过这个加强筋也不能乱加，不能太粗，不然就像人长了个大瘤子一样难看，还可能产生缩水；也不能太密，太密了就像头发乱成一团，塑料流动也会受影响。
2. 要是注塑件比较大或者形状比较特殊，可能还得考虑加一些支撑结构，就像给房子加柱子一样，让它能稳稳地立住，不会在使用过程中变形或者断裂。
四、外观方面。
1. 外观要符合大众的审美，要是设计得奇奇怪怪的，除非是搞艺术创作，不然肯定没人要。
线条要流畅，就像美女的身材曲线一样迷人。
2. 对于那些有外观要求的面，不能有分型线或者顶出痕迹太明显的情况，不然就像脸上有个大疤，多影响美观啊。
五、装配方面。
1. 如果这个注塑件是要和其他零件装配在一起的，那得给它设计好装配结构。
就像两个人牵手，得有合适的地方和方式。
比如要有定位结构，不能装配的时候像没头的苍蝇到处乱撞；还有连接结构，要牢固可靠，不能轻易就松开，就像扣紧的纽扣一样。
一文看懂塑胶产品结构设计准则
一文看懂塑胶产品结构设计准则塑胶产品结构设计准则是指在设计塑胶制品时应遵循的一些原则和指导方针，以确保产品具有较好的结构设计、性能和品质。
下面一文将从以下几个方面对塑胶产品结构设计准则进行说明。
一、结构合理性塑胶制品的结构合理性是指在产品的设计中，结构要简洁、紧凑，且能够满足产品的功能要求。
合理的结构设计可以减少零件的数量，简化加工工艺，提高生产效率和降低成本。
此外，结构还应考虑产品的使用要求和使用环境，以确保产品具有较好的使用性能。
二、材料选择在塑胶制品的结构设计中，材料的选择是至关重要的。
合适的材料能够提供较好的强度和耐用性，同时还要满足产品的外观和质感要求。
在材料选择时，要考虑产品的功能要求，包括承受的载荷、环境条件等。
此外，还要考虑材料的加工性能和成本，以确保产品的可制造性和经济性。
三、模具设计塑胶制品的模具设计是确保产品质量和生产效率的重要一环。
模具的设计应考虑产品的结构和外观要求，以及材料的特性和加工工艺。
合理的模具设计可以减少产品的缺陷和变形，提高产品的一致性和精度。
此外，还要注重模具的维护和保养，以延长模具的使用寿命。
四、设计审查设计审查是确保产品设计合理性和质量的重要手段。
设计审查应包括结构设计、材料选择、模具设计等方面。
通过设计审查，可以发现和解决产品设计过程中存在的问题，提高产品的设计质量和可制造性。
五、设计创新在塑胶产品的结构设计中，要注重创新。
创新的设计可以提高产品的竞争力和市场价值。
设计人员应不断学习和积累经验，结合市场需求和技术发展趋势，推进产品的技术创新和结构创新。
总之，塑胶产品结构设计准则是指在设计塑胶制品时应遵循的一系列原则和指导方针。
合理的结构设计、材料选择、模具设计以及设计创新都是塑胶产品结构设计中需要关注的重要方面。
通过遵循这些准则，可以确保塑胶产品具有较好的结构设计、性能和品质。
塑料产品结构设计准则
塑料产品结构设计准则塑料产品的结构设计是指在满足使用功能和外观要求的基础上，合理确定塑料产品的形状、尺寸、材料、加工工艺等方面的设计要求。
塑料产品结构的设计准则主要有以下几个方面：1.合理确定产品形状和尺寸。
塑料产品的形状和尺寸直接关系到塑料材料的使用性能和加工工艺，应根据产品的使用功能和外观要求，选择合适的形状和尺寸。
一般来说，塑料产品的结构设计应尽量简化，避免过多的棱角和壁厚变化；同时，应考虑产品的结构强度，保证产品的使用寿命和安全性。
2.合理选择塑料材料。
不同的塑料材料具有不同的特性，适用于不同的产品。
在选择塑料材料时，应考虑产品的使用环境和使用功能，选择具有耐热性、耐寒性、耐腐蚀性等特点的塑料材料。
同时还要考虑材料的成本和可加工性，以便满足产品的经济性和加工工艺要求。
3.合理确定产品的结构连结方式。
塑料产品的结构连结方式主要有焊接、胶接、机械连接等。
在进行结构连结时，应根据产品的使用要求和结构特点，选择合适的连结方式。
同时要保证连接的牢固性和稳定性，以保证产品在使用过程中不会断裂或松动。
4.合理设计产品的壁厚和结构加强。
塑料产品的壁厚直接关系到产品的结构强度和外观美观。
一般来说，塑料产品的壁厚应保证足够的结构强度，并避免过厚或过薄造成的问题。
另外，还应考虑在关键部位加强结构，通过合理的结构设计和加强措施，提高产品的抗冲击性和承载能力。
5.合理选择产品的表面处理方式。
塑料产品的表面处理可以改善产品的外观质量和使用寿命。
常见的表面处理方式包括喷漆、涂层、电镀等。
在选择表面处理方式时，应根据产品的使用要求和外观要求，选择合适的表面处理方式，并保证表面处理层的附着力和耐磨性。
6.合理选型和设计模具。
塑料产品的生产通常需要使用模具进行注塑成型。
在选型和设计模具时，应根据产品的结构和尺寸要求，选择合适的模具，并合理设计模具的结构和工艺参数，以满足产品的成型要求和生产效率。
总之，塑料产品的结构设计准则主要包括确定产品形状和尺寸、选择合适的塑料材料、合理确定产品的结构连结方式、设计合理的壁厚和结构加强、选择合适的表面处理方式以及合理选型和设计模具等方面。
注塑模具设计原则和核心是什么
注塑模具设计原则和核心是什么一、开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。
1、开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。
2、开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。
二、脱模斜度1 、适当的脱模斜度可避免产品拉毛(拉花)。
光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹(砂面)表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。
2 、适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。
3、深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。
三、产品壁厚1 、各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm 时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。
2 、壁厚不均会引起表面缩水。
3 、壁厚不均会引起气孔和熔接痕。
四、加强筋1、加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。
2、加强筋的厚度必须≤ (0.5～0.7)T产品壁厚，否则引起表面缩水。
3、加强筋的单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。
五、圆角1、圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂。
2、圆角太小可能引起模具型腔应力集中，导致型腔开裂。
3、设置合理的圆角，还可以改善模具的加工工艺，如型腔可直接用R刀铣加工，而避免低效率的电加工。
4 、不同的圆角可能会引起分型线的移动，应结合实际情况选择不同的圆角或清角。
六、孔1 、孔的形状应尽量简单，一般取圆形。
2 、孔的轴向和开模方向一致，可以避免抽芯。
3 、当孔的长径比大于2时，应设置脱模斜度。
此时孔的直径应按小径尺寸(最大实体尺寸)计算。
4 、盲孔的长径比一般不超过4。
防孔针冲弯5 、孔与产品边缘的距离一般大于孔径尺寸。
七、注塑模的抽芯、滑块机构及避免1、当塑件按开模方向不能顺利脱模时，应设计抽芯滑块机构。
塑胶件设计准则较全
塑胶件设计准则较全1.材料选择：在设计塑胶件时，首先要考虑选择合适的塑料材料。
常见的塑料材料包括聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)、聚苯乙烯(PS)、聚氯乙烯(PVC)等。
根据塑料的特性和需求，选择耐热、耐化学药品、耐磨等适合的材料。
2.壁厚设计：塑胶件的壁厚是关键参数之一，它直接影响到产品的强度和成本。
通常情况下，塑胶件的壁厚应该尽量均匀，避免出现厚薄不均的情况。
合理的壁厚设计可以提高产品的强度，并减少材料的使用。
3.结构设计：在塑胶件的结构设计上，需要考虑产品的功能和装配性能。
设计师应该遵循“尽量简单”的原则，去除不必要的结构和零件，减少产品的复杂性。
同时，要确保设计的合理性，避免出现应力集中和变形等问题。
4.模具设计：塑胶件的生产离不开模具，模具的设计直接影响到产品的质量和成本。
在模具设计中，需要考虑产品的收缩率、脱模性能、冷却效果等因素。
此外，还要合理选择模具材料和加工工艺，提高模具的寿命和生产效率。
5.满足标准要求：在塑胶件的设计过程中，设计师需要考虑产品是否符合相关标准和法规的要求。
例如，汽车塑胶件需要符合汽车工业的相关标准，医疗器械塑胶件需要符合医疗行业的标准等。
合格的塑胶件应该具备一定的机械性能、热学性能、电学性能等。
6.通气设计：塑胶件在注塑过程中需要排除气体，否则会产生气泡和内部缺陷。
因此，在塑胶件的设计中，需要考虑通气的问题。
设计师可以在塑胶件的壁厚较大的地方设置气脱模系统，提高产品的质量。
7.可回收性设计：在现代社会，环保意识日益增强，可回收性成为塑胶件设计的一个重要考虑因素。
设计师应该尽量选择可回收的塑料材料，并设计可分解、可回收利用的产品。
总结起来，塑胶件设计准则涉及到材料选择、壁厚设计、结构设计、模具设计、标准要求、通气设计和可回收性设计等方面。
设计师在进行塑胶件设计时，应根据具体的产品需求和行业要求，合理应用这些准则，确保塑胶件的质量和性能，提高产品的竞争力。
塑料件设计准则
2024/5/12
目录
一． 壁厚均匀原则 二． 加强筋设计原则 三． 倒角原则 四． 拔模原则 五． 形状和结构的简化 六． 避免应力集中 七． 加强刚度的设计 八． 抗变形设计
一．壁厚均匀原则
• 在确定壁厚尺寸时，壁厚均一是一个重要原则。该原则主要是从工艺角度以 及由工艺导致的质量方面的问题而提出来的。均匀的壁厚可使制件在成型过 程中，熔体流动性均衡，冷却均衡。壁薄部位在冷却收缩上的差异，会产生 一定的收缩应力，内应力会导致制件在短期之内或经过一个较长时期之后发 生翘曲变形。
壳体/盒状体 一般≥1.5°；
皮纹面
细皮纹≥3.5° 粗皮纹≥5°
注：皮纹区域在设计数模前必须定义，由客户定义或我们定义客户确认，皮纹状态为客户输入，且必须输入
如出现客户未定义，皮纹面按5°执行，并与客户报警。
四 . 拔模原则
拔模角设计参考 塑胶产品在设计上通常会为了能够轻易的使产品由模具脱离出来而需要在边缘的内侧和外侧各设有一个倾斜角”出模角〔。 若然产品附有垂直外壁并且与开模方向相同的话，则模具在塑料成型後需要很大的开模力才能打开，而且，在模具开启後， 产品脱离模具的过程亦相信十分困难。要是该产品在产品设计的过程上已预留出模角及所有接触产品的模具零件在加工过程 当中经过高度抛光的话，脱模就变成轻而易举的事情。因此，出模角的考虑在产品设计的过程是不可或缺的 因注塑件冷却收缩後多附在凸模上，为了使产品壁厚平均及防止产品在开模後附在较热的凹模上，出模角对应於凹模及凸模 是应该相等的。不过，在特殊情况下若然要求产品於开模後附在凹模的话，可将相接凹模部份的出模角尽量减少，或刻意在 凹模加上适量的倒扣位。 出模角的大小是没有一定的准则，多数是凭经验和依照产品的深度来决定。此外，成型的方式，壁厚和塑料的选择也在考虑 之列。一般来说，高度抛光的外壁可使用1/8度或1/4度的出模角。深入或附有织纹的产品要求出模角作相应的增加，习惯上 每0.025mm深的织纹，便需要额外1度的出模角。
注塑产品结构设计准则37页PPT
2、要冒一次险!整个生命就是一场冒险。走得最远的人，常是愿意 去做，并愿意去冒险的人。“稳妥”之船，从未能从岸边走远。-戴尔．卡耐基。
梦 境
3、人生就像一杯没有加糖的咖啡，喝起来是苦涩的，回味起来却有 久久不会退去的余香。
注塑产品结构设计准则 4、守业的最好办法就是不断的发展。 5、当爱不能完美，我宁愿选择无悔，不管来生多么美丽，我不愿失轮 回里有你。
21、要知道对好事的称颂过于夸大，也会招来人们的反感轻蔑和嫉妒。——培根 22、业精于勤，荒于嬉；行成于思，毁于随。——韩愈
23、一切节省，归根到底都归结为时间的节省。——马克思 24、意志命运往往背道而驰，决心到最后会全部推倒。——莎士比亚
25、学习是劳动，是充满思想的劳动。——乌申斯基
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洞孔
在塑件上开孔使其和其它部件相接合或增加产品功能 上的组合是常用的手法，洞孔的大小及位置应尽量不会对 产品的强度构成影响或增加生产的复杂性，下图是穿孔的 类别
洞孔
• 穿孔
从装配的角度来看，穿孔的应用远较盲孔为多，而且较 盲孔容易生产。从模具设计的角度来看，穿孔的设计在结构 上亦较为优胜，因为用来穿孔成型的芯针的两端均可受到支 撑。穿孔的做法可以是靠芯针两端同时固定在模具上、或两 边芯针相接而各有一端固定在模具上。一般来说，第一种方 法被认为是较好的；应用第二种方法时，两条芯针的直径应 稍有不同以避免因为两条芯针轴心稍有偏差而引致产品孔尺 寸达不到要求。还可通过漏空而缩短小芯针的长度，如下图 所示：
入件的设计必须使其稳固地嵌入塑胶内，避免旋转或 拉出。入件的设计亦不应附有尖角或封利的边缘，因为尖 角或封利的边缘使塑胶件出现应力集中的情况。
• 成型方式
入件
(1) 同步成型嵌入 同步成型嵌入是在部件成型前将入件放入模具之中，在合模成型时塑
料会将入件包围起来同时成型。若要使塑料把入件包合得好，必先预热后 才放入模具。这样可减低塑料的内应力和收缩现象。
洞孔
• 盲孔
盲孔是靠模具上的芯针形成，而芯针的设计只能单边 支撑在模具上，因此很容易被溶融的塑料使其弯曲变形， 形成盲孔出现椭圆的形状，所以芯针的长度不能过长。 一般来说，盲孔的深度只限于直径的两倍。要是盲孔的 直径只有或小于1.5mm，盲孔的深度更不应大于直径的 尺寸。
可采用多级孔增加芯针刚性
盲孔的设计要点
• 尺寸影响
加强筋底部的宽度须较相连外壁的产品厚度为小。下图a中加强筋尺 寸的设计虽然已按合理的比例，但当从加强筋底部与外壁相连的位置作一 圆圈R1时，图中可见此部份相对外壁的厚度增加大约50%，因此，此部份 出现缩水纹的机会相当大。如果将加强筋底部的宽度相对产品厚度减少一 半，如b图所示，相对位置厚度的增幅即减至大约20%，缩水纹出现的机 会亦大为减少。当使用多条加强筋时，加强筋之间的距离必须较相接外壁 的厚度大。加强筋一般是细而长。过厚的加强筋设计容易产生缩水纹、空 穴、变形挠曲等问题，亦会加长生产周期，增加生产成本。
洞孔
• 侧孔
侧孔往往增加模具上的困难，当侧孔的方向与开模的方向不一致时， 一般是使用活动侧模或油压抽芯。因模具的结构较为复杂，模具的制造成 本比教高，此外，生产时间亦因模具必须抽芯才可脱模而相应增加。
侧孔若使用抽芯必会使模具的结构复杂及增加成本，如塑件设计允许， 可从增加侧孔壁位的角度，或以两级的孔取代原来的侧孔，从而使模具上 可以能过插配而得到侧孔。如下图所示：
支柱
• 基本设计守则
支柱是用以装配产品、隔开物件及支撑承托其他零件。空心支柱可以用来嵌入 件、收紧螺丝等。这些均要有足够强度支持压力而不致于破裂。支柱尽量不要单独 使用，应与连接至外壁的加强筋一同使用，以加强支柱的强度及使胶料流动更顺畅。 过高的支柱会导致塑胶部件成型时困气，所以支柱高度尽量不超过支柱直径的两倍 半。远离外壁的支柱，可使用三角加强筋。
加强筋
• 形状
加强筋最简单的形状是一条长方形的柱体附在产品的 表面上，不过为了满足一些生产上或结构上的考虑，加强 筋的两边必须加上出模角以减低脱模顶出时的摩擦力，底 部相接产品的位置必须加上圆角以消除应力集过份中的现 象，圆角的设计亦使模腔充填更为流畅，加强筋的形状及 尺寸须要改变成如下图所示：
加强筋
加强筋
• ABS
减少在主要的部件表面上 出现缩水情形，筋的厚度应 不可是相交的胶料厚度的 50%以上，无表面要求时筋 厚度可最多到70% 。筋的高 度不应高於胶料厚的三倍。 当超过两条筋条的时侯，筋 条之间的距离应不小塑件厚 度的两倍。出模角应使脱模 容易。
加强筋
• PA
单独的筋条高度不应是筋条底部厚度的三倍或以上。在 任何一条筋条的背面，都应该设置一些小筋条或凹槽，因筋 条在冷却时会在背面造成凹痕，用那些小筋条和凹槽可以作 装饰用途而消除缩水的缺陷。
注塑产品结构设计准则
• 壁厚 • 出模角 • 洞孔 • 加强筋 • 扣位 • 入件 • 支柱
目录
壁厚
• 基本设计守则
壁厚的大小取决于产品需要承受的外力、是否作为其他 零件的支撑、承接柱位的数量、伸出部份的多少以及选用的 塑料材料而定。一般的热塑性塑料壁厚设计应以4mm为限。 从经济角度来看，过厚的产品不但增加物料成本，延长生产 周期（增加冷却时间），增加生产成本。从产品设计角度来 看，过厚的产品增加气孔的可能性，大大削弱产品的刚性及 强度。
加强筋
• 基本尺寸图
截面尺寸
边缘尺寸
加强筋
• 注意点
加强筋的设计与塑料材料有关。材料的熔胶粘度和缩水率 对加强筋设计的影响非常大。加强筋的高度是受制于熔胶的流 动及脱模顶出，较深的加强筋要求胶料有较低的熔胶粘度、较 低的摩擦系数、较高的缩水率。另外，增加长的加强筋的出模 角一般有助产品顶出，不过，当出模角不断增加而底部的阔度 维持不变时，产品的刚性、强度，与及可顶出的面积即随着减 少。从生产的角度考虑，使用大量短而窄的加强筋较使用数个 深而阔的加强筋优胜。设计时加强筋的阔度或深度和数量应尽 量留有余量，当试模时发觉产品的刚性及强度不足时可适当增 加，因为在模具上去除钢料比使用烧焊或加上插入件等增加钢 料的方法来得简单方便。
扣位
• 种类
以功能区分，扣位的设计可分为成永久型和可拆卸型两种。 以形状区分，可分为环型扣、单边扣、球形扣等
球形扣
• 弱点
扣位
扣位装置的弱点是扣位的两个组合部份：勾形伸出部份 及凸缘部份经多次重复使用后容易产生变形，甚至出现断裂 的现象，断裂后的扣位很难修补，这情况较常出现于脆性或 掺入纤维的塑料材料上。因为扣位与产品同时成型，所以扣 位的损坏亦即产品的损坏。补救的办法是将扣位装置设计成 多个扣位同时共用，使整体的装置不会因为个别扣位的损坏 而不能运作，从而增加其使用寿命。
加强筋
• PBT
厚的筋条尽量避免以免 产生气泡，缩水纹和应力集 中。在壁厚于3.2mm以下筋 条厚度不应超过壁厚的60%。 在壁厚超过3.2mm的筋条不 应超过40%。筋条高度应不 超过壁厚的3倍。筋条与胶壁 两边的地方以一个0.5mm的 R来相连接，使塑料流动畅 顺和减低内应力。
加强筋
• PC
出模角
• 不同材料的设计要点
ABS 一般应用边0.5°至1°就足够。有时因为抛光纹路与出模方向相同， 出模角可接近至零。有纹路的侧面需每深0.025mm（0.001 in）增加 1°出模角。正确的出模角可向蚀纹供应商取得。 PBT、PA 若部件表面光洁度好，需要0.5°的最小的脱模角。经蚀纹处理过的表 面，每增加0.03mm（0.001 in）深度就需要加大1°脱模角。 PC 脱模角是在部件的任何一边或凸起的地方都要有的，包括上模和下模 的地方。一般光滑的表面1.5°至2°已很足够，然而有蚀纹的表面是 要求额外的脱模角，以每深0.25mm（0.001 in）增加1°脱模角。 PET 塑胶成品的肋骨，支柱边壁、流道壁等，如其脱模角能够达到0.5°就 已经足够。
壁厚
• 壁厚限制
不同的塑料材 料有不同的流动性。 胶位过厚的地方会 有收缩现象，胶位 过薄的地方塑料不 易流过。右表是一 些建议的胶料厚度 可供参考。
壁厚
其实大部份厚胶的设计可 从使用加强筋及改变横切面形 状取代。除了可减省物料以致 减省生产成本外，取缔后的设 计更可保留和原来设计相若的 刚性、强度及功用。右图的金 属齿轮如改成使用塑胶材料， 更改后的设计理应如图一般。 此塑胶齿轮设计相对原来金属 的设计不但减省材料，消除因 厚薄不均引致的内应力增加及 齿冠部份收缩引致整体齿轮变 形的情况发生。
(2) 成型后嵌入 成型后嵌入是将入件用不同方式打入成型部件之中。所采用的方法有
热式和冷式，唯原理都是利用塑胶的热可塑特性。热式是将入件预先在嵌 前加热至该塑胶部件融化的温度，然後迅速的将入件压入部件上特别预留 的孔中冷却后成型。冷式一般是使用超声波焊接方法把入件压入。用超声 波的方法所得到的结果比较一致和美观，而预热压入在工艺上要控制得好 才有好的效果。否则出现入件歪斜、位置不正、塑料包含不均匀等现象形 成坏品。正常情形下入件是在塑胶成品平面对齐或有些微的在平面之上以 减少塑胶内的应力。
Hale Waihona Puke 出模角• 基本设计准则
塑件设计时通常为了能够轻易的使产品由模具内脱出而 需要在内外侧各设有出模角，若产品无出模角，则模具在注 塑成型后需要很大的开模力才能打开，而且，在模具开启后， 产品脱离模具的过程亦十分困难。要是该产品在产品设计的 过程上留有出模角及所有接触产品的模具零件在加工过程当 中经过高度抛光的话，脱模就变成轻而易举的事情。因此， 出模角的考虑在产品设计的过程是不可或缺的。
壁厚
• 转角准则
壁厚均一的要诀在转角的地方也同样需要，以免冷却时间 不一致。冷却时间长的地方就会有收缩现象，因而发生部件变 形和挠曲。此外，尖锐的圆角位通常会导致部件有缺陷及应力 集中，尖角的位置亦常在电镀过程后引起不希望的物料聚积。 集中应力的地方会在受负载或撞击的时候破裂。较大的圆角提 供了这种缺点的解决方法，不但减低应力集中的因素，且令流 动的塑料流得更畅顺和成品脱模时更容易。下图可供参考之用。
扣位装置的另一弱点是扣位相关尺寸的公差要求十分严 谨，倒扣位置过多容易形成扣位损坏；相反，倒扣位置过少 则装配位置难以控制或组合部份出现过松的现象。
入件
• 基本设计守则
塑胶内的入件通常作为紧固件或支撑部份。此外，当 产品在设计上考虑便于返修、易于更换或重复使用等要求 时，入件是常用的一种装配方式。但无论是作为功能或装 饰用途，入件的使用应尽量减少，因使用入件需要额外的 工序配合，增加生产成本。入件通常是金属材料，其中以 铜为主。
洞孔
• 洞孔的边缘设计
洞孔的边缘应预 留最少0.2mm的直身 位，设计一个完整的 倒角或圆角于孔边在 经济上或实践上都是 不设实际的，可参考 右图。