超声波焊接常见缺陷及处理办法
钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法
钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法（最新版5篇）《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》篇1钢焊缝手工超声波探伤方法主要分为预扫查、正式扫查和结束扫查三个阶段。
预扫查阶段主要是为了选择最佳扫查面，确定最佳扫查角度，选择灵敏度最高的探头和适宜的仪器。
正式扫查阶段是超声探伤的关键，其操作方法随工件形状、焊缝形式、探头种类及探伤操作部位的不同而不同。
结束扫查阶段主要是对工件进行局部处理。
质量分级法包括如下内容：1. 对未焊透的评级：当缺陷尺寸小于等于评定标准规定的值时，不论其多少，只做合格品评定；当缺陷尺寸大于评定标准规定的值时，则不合格。
2. 对咬边深度评级：若咬边深度不超过评定标准规定的值，则只做合格品评定；若超过评定标准规定的值，则不合格。
3. 对声影评级：当声影不影响焊缝有效长度内的射线胶片时，只做合格品评定；当声影妨碍射线透入焊缝或妨碍焊缝射线胶片的读出时，则不合格。
4. 对波幅评级：根据缺陷回声最高波的波幅与该焊工、该焊道、该焊缝超声检测的评定标准所规定的要求相比，判定其合格或不合格。
《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》篇2钢焊缝手工超声波探伤方法主要分为4个步骤：1. 表面处理：在探伤前，应将焊缝表面及附近区域彻底清理，以便于检测。
2. 操作人员：操作人员必须经过专业培训，熟悉操作规程，严格按工艺要求进行操作。
3. 探伤灵敏度：应根据母材钢材等级、焊接材料、工艺等因素确定探伤灵敏度。
4. 探伤操作：在探伤操作中，应按照标准规定的操作方法进行，注意检测角度、距离、斜率等参数的选择和调整。
对于手工超声波探伤结果的判定，一般采用《超声检测质量分级指南》（GB11345-89）中规定的标准进行质量分级。
该指南将焊缝质量分为5级，分别是A级、B级、C级、D级和E级。
其中，A级和B 级为合格级别，C级为基本合格级别，D级为不合格级别，E级为严重不合格级别。
《钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法》篇3钢焊缝手工超声波探伤方法主要分为四个步骤：1. 准备工作：探头校直、探头零点调节、耦合剂的涂敷。
超声波探伤第七章
夹套、管板、管子和凸缘的焊接。 T形接头常用于锅炉炉胆与管板，压力容器中 换热器的筒体与管板的焊接。 搭接接头在锅炉压力容器受压件结构中应用 较少，常用于常压油槽等焊接结构中。
二、焊缝坡口形式
为了保证焊接质量，在焊接
前对被焊两金属件相连接处 预先加工成一定形状的结构 形式，称焊接坡口形式，采 用焊接坡口的目的是为了保 证焊透，尽量减少焊缝填充 金属，便于施焊减少焊接变 形，应根据不同的焊接接头 形式和采用的焊接工艺来选 择合适的焊接坡口形式。
气孔可存在于焊缝中各不同部位，有单个、
多个、密集和链状气孔等情况出现，其形状 大多为球状，也有条状或针状气孔。
(2)夹渣
焊后残留在焊缝中的焊渣称夹渣。是由熔池
中熔化金属的凝固速度大于熔渣的流动速度 时，熔渣未能及时浮出熔池而形成，主要存 在于焊道之间和焊道与母材之间。由焊接冶 金反应产生的，焊后残留在金属中的微观非 金属杂质（如氧化物、硫化物等）称夹杂物。 钨极惰性气体保护时由钨极进入到焊缝钨粒 称夹钨。
（L—入射点至孔水平距；d—
L d孔深。ຫໍສະໝຸດ 双孔法：比较准确图7-1
L2 L1 d d1 L L1 K 2 2 2 d 2 d1
孔深d1和d2应和板厚相当。一般取d1=T，
d2=2T或，d2=T。 L2 2 L1 如取d1=T，d2=2T，则 K
4T
5. 探测方向的选择 ①纵向缺陷探测：
低中合金钢焊缝中，也产生在单相奥氏体钢，镍基 合金及某些铝合金焊缝中，结晶裂纹通常产生焊缝 金属上，在个别情况下也发生焊接热影响区。热裂 纹中高温液化裂纹是由于焊接热循环峰值温度作用 下，在焊接热影响区和多层焊的层间金属中如果含 有低熔点共晶组成物，即可被重新熔化，当受到一 定的拉伸内应力时就会诱发和产生奥氏体晶间开裂， 高温液化裂纹多发生在硫、磷、碳等杂质较多的铬 镍高强度钢、奥氏钢，某些镍基合金的近缝区或多 层焊的层与层之间，在母材及焊丝中，杂质含量越 高产生高温液化裂倾向越大。
焊缝超声波检测技术总结知识讲解
一、超声波探伤常见缺陷回波类型显示1、气孔：单个气孔回波高度低，波形稳定，从各个方向探测，反射波大致相同，稍一移动探头就消失。
密集气孔为一族反射波，其波高随气孔的大小而不同，当探头作定点转动时，会出现此起彼落的现象。
2、夹渣：点状夹渣的回波信号与点状气孔相似。
条状夹渣回波信号多呈锯齿状，反射率低，一般波幅不高，波形常呈树枝状，主峰边上有小峰，探头平移时波幅有变动，从各个方向探测，反射波幅高度不相同。
3、未焊透：在板厚双面焊缝中，未焊透位于焊缝中部，声波在未焊透缺陷表面上类似镜面反射，用单斜探头探测时有漏检的危险。
对于单面探测根部未焊头，类似端角反射。
探头平移时，未焊透波形稳定。
焊缝两侧探伤时，均能得到人致相同的反射波幅。
4、未熔合：当超声波垂直入射到其表面时，回波高度大，当探头平移时，波形较稳定，两侧探测时，反射波幅不同，有时只能从一面探测。
5、裂纹：一般来说，裂纹回波较大，波幅宽，会出现多峰。
探头平移时，反射波连续出现，波幅有变化，探头转动时，波峰有上下错位的现象。
常见的缺陷回波图片常见的缺陷类型图片未熔合、未焊透裂纹气孔二、焊缝探伤中常见的伪缺陷回波6、仪器杂波：在不接探头的情况下，由于仪器性能不良，灵敏度调节过高，荧光屏上出现单峰或者多峰波形，接上探头工作时，此波仔荧光屏上的位置固定不变。
一般情况下，降低灵敏度后，此波即消失。
7、探头杂波：仪器接上探头后，在荧光屏上显示山脉冲波幅很高、很宽的信号，无论探头是否接触好，它都存在且位置不随探头移动而移动，即固定不变。
8、耦合剂反射回波：如果探头的折射角度大，而探伤灵敏度有调得较高，则有一部分能量转换成表面波，这种表面波传播到探头前沿耦合剂堆积处，造成反射信号。
只要探头固定不动，随着耦合剂的流大、波幅慢慢降低，很不稳定，用手擦掉探头前面的耦合剂时，信号就会消失。
9、焊缝表面和沟槽反射波：在多到焊缝表面形成一道道沟槽。
当超声波扫查到沟槽时，会引起沟槽反射。
超声波焊不牢的原因 -回复
超声波焊不牢的原因-回复标题：超声波焊不牢的原因及其解决策略一、引言超声波焊接作为一种先进的连接技术，广泛应用于各种材料的焊接过程中。
然而，在实际操作中，有时会出现超声波焊接不牢固的问题，这不仅影响产品的质量和性能，也可能增加生产成本和时间。
因此，深入理解超声波焊接不牢的原因并寻找有效的解决策略显得尤为重要。
二、超声波焊接原理在探讨超声波焊接不牢的原因之前，我们首先需要理解超声波焊接的基本原理。
超声波焊接是利用高频振动（通常在20kHz-40kHz）的超声波能量，通过换能器将电能转化为机械振动，再通过焊头传递到待焊接的工件上。
在压力和振动的作用下，工件的接触面产生摩擦热，使得材料局部熔化或塑性变形，从而实现焊接。
三、超声波焊接不牢的原因1. 材料因素：不同的材料对超声波的吸收和传递能力不同，一些材料如聚丙烯、聚乙烯等对超声波的吸收较差，可能导致焊接效果不佳。
此外，材料的厚度、硬度、杂质含量等因素也会影响焊接效果。
2. 设备因素：超声波焊接设备的功率、频率、振幅等参数设置不当，或者设备本身存在故障，都可能导致焊接不牢固。
例如，功率过低可能导致焊接能量不足，而功率过高则可能导致材料过热甚至烧焦。
3. 工艺因素：焊接工艺参数如压力、时间、振幅等的设置不合理，或者焊接过程中工件的位置、角度、对齐度等控制不准确，都可能影响焊接效果。
4. 环境因素：环境温度、湿度、气压等的变化可能影响材料的物理性质和超声波的传播效果，从而影响焊接效果。
四、解决超声波焊接不牢的策略1. 选择合适的材料：根据焊接材料的特性和要求，选择对超声波吸收和传递能力较好的材料，或者采用适当的表面处理方法提高材料的焊接性能。
2. 调整设备参数：根据焊接材料和工件的具体情况，合理设置超声波焊接设备的功率、频率、振幅等参数，确保焊接能量适中。
3. 优化焊接工艺：根据焊接工件的形状、尺寸、材质等因素，调整焊接工艺参数如压力、时间、振幅等，确保焊接过程稳定、准确。
不等厚对接焊接缝的超声波检测
不等厚对接焊接缝的超声波检测在传统的对接焊接中,可以分为两种焊接形式,一种是对接焊缝,另一种是角焊缝。
这两种焊接形式就是在悍件的坡面和另一件焊件的坡面进行焊接,使金属熔化并与之相交融,所形成的不规则的区域叫做焊缝。
在焊接的区域由于施工上的问题,造成了缝隙存在,给以后的使用造成不便,为了解决操作不便带来的问题,我们采取了一种根据不等厚对接焊接的特点进行的检测方式,超声波检测。
这种方式可以有效地检测出零件的问题所在,解决问题,提高效率。
一、进行不等厚对接焊接的特点在一些楼房或者厂房的施工现场,遇到一些特殊的情况时我们需要把两个不同厚度的圆筒或者其他形状的物品焊接在一起,在焊接的过程中由于一些因素会造成一切缺陷,对于这种缺陷我们进行了一系列的检测,及时发现问题所在。
根据不同的对接焊接类型,检测的方式也不尽相同。
首先,我们先根据不等厚的对接焊接的结构分析一下焊接时的特点。
(一)进行焊接的圆筒的结构,焊接的圆筒壁不是很厚,但是筒底的焊接区域比较厚。
(二)在进行焊接的圆筒的筒壁的厚度是不等厚的,筒壁的厚度自左向右逐渐增大,达到2.6mm时是极限,筒壁的厚度不会再增大,而且几何形状比较复杂。
(三)在焊接过程中,由于是利用高温使金属熔化,凝结在一起,凝结在一起的部分比较粗糙,残留着明显的操作痕迹。
(四)在进行焊接的过程中,他们的焊接的金属用料也是有所不同,化学成分有所差异,所以就造成了焊接的部分颜色与筒身颜色的不同。
根据这些特点,我们可以利用这些来进行检测,帮助检测出零件中出现的问题,可以节省很大的时间。
二、在不等厚对接焊接的过程中进行缺陷波的判定在焊接过程中,常常出现的缺陷有很多种,例如由于焊接过程中空气比较充足在焊接的部分,就容易出现气泡,还有就是在焊接的时候由于温度不够,焊接的时间较短,没有到达时间的标准,就容易出现裂缝和未焊透的情况,而且在焊接的过程中没有做好准备,就容易让其他杂质进入焊接的部分,出现杂渣,影响焊接部分的焊接效果。
压力容器焊缝超声波探伤汇总
（2）扫查方式
a 为检测纵向缺陷，斜探头应垂直于焊缝中心线放置在检 测面上，作锯齿型扫查，探头前后移动的范围应保证扫查 到全部焊接接头截面，在保持探头垂直焊缝作前后移动的 同时，还应作 10～15-的左右转动，扫描轨迹如图2 所示。 b 为观察缺陷动态波形和区分缺陷信号或伪缺陷信号，确 定缺陷的位置和方向和形状，扫查方式如图 3 所示。
咬边
金属的工作截面减小，应力集中于咬边处。
弧坑 焊瘤 气孔 夹渣
焊缝区变少；金属与焊渣反应不易分离或杂 质浓度高。 形状高突；形成尖角，应力集中，容易断裂。
焊件表面不净，焊条潮湿， 焊接参数选择不合理等。
焊接电流不合理，焊接速度 过快，金属与焊渣分离不当。 焊接速度不当，焊接电流不 合理，电弧电压偏低，没有 清洁干净，焊条质量不过关 等。 焊接体清理不干净，焊接温 度不够操作不当。 焊件角度不当。间隙不均匀、 焊接参数不合理或运条手法 不正确等。
转角扫查：使用斜探头进行超声波探伤时，发现缺陷后为 了确定缺陷形状，方向及大小，以探头为中心问支点，做 左右转角扫查，探头在转角扫查时不能前后，左右移动。 环绕扫查：在使用斜探头探伤时，发现缺陷后为了确定缺 陷的形状、方向及大小，以缺陷为圆心，探头与缺陷保持 一定距离做圆形轨迹扫查。
超声波检测技术检测缺陷类型判断
未焊透
应力集中，产生裂纹，容易断裂。
未熔合 焊接裂 纹
应力集中，影响接头连续性，易失效接头强 度降低等。 承受交变和冲击载荷能力降低、抗静拉力变 小。
2.3压力容器焊缝等级划分
参考JB4730-1994压力容器焊缝质量等级要求的规定整理焊缝的质量等级要求： 表3 焊缝的质量等级要求
焊缝内部缺陷的超声波探伤和射线探伤剖析
二.超声波探伤
➢ 直探头及斜探头示意图
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二.超声波探伤
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2.超声波探伤仪选择
❖ 探伤仪针对不同的检测对象、目的、方法、 速度等需要，其设计制造也不尽相同。按信 号的显示方式不同，可分为A、B、C型三种 探伤仪，即人们通常所说的A超、B超、C超。
二.超声波探伤
未熔合——坡口未熔合在底片上呈直线状的黑色条纹，位置偏离焊缝中心， 靠近坡口边缘一边的密度较大且直；层间未熔合在底片上呈黑色条纹， 但不很长，有时与非金属夹渣相似。
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三.射线探伤
3.射线探伤的质量评定 按《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》
（GB3323）的规定进行。根据缺陷性质和数量、 射线探伤焊缝质量分为四个等级： ①Ⅰ级焊缝内应无裂纹、未焊透、未熔合和条状夹渣； ②Ⅱ级焊缝应无裂纹、未熔合、未焊透； ③Ⅲ级焊缝内应无裂纹、未熔合及双面焊和加垫板的单
一.焊件内常见缺陷
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❖4.未熔合：焊接时在焊缝金属与母材之间
或焊道金属和焊道金属之间未完全熔化结合 的部分,其主要类型是按其所在部位可分为坡 口未熔合（侧壁未熔合），层间未熔合（焊 道之间未熔合）和单面焊根部未熔合三种
一.焊件内常见缺陷
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❖5.裂纹：主要是在熔焊冷却时因热力盈 利和相变应力而产生的，也有在校正或 疲劳过程中产生的。是危险性最大的一 种缺陷。
面焊中的未焊透； ④Ⅳ级焊缝是缺陷超过Ⅲ级的。
参考文献
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➢ 大连理工大学,李孟喜主编.无损检测.机械工业出版 社,2001
二.超声波探伤
➢ 直探头探测钢材缺陷
常见焊接缺陷及X射线无损检测.
前言船舶制造业自20世纪初开始研究焊接应用技术，并于1920年以英国船厂首次采用焊接技术建造远洋船为标志，焊接技术逐渐在船厂得到推广应用，并迅速取代铆接技术。
由于焊接过程中各种参数的影响，焊缝中有时候不可避免地会出现裂纹、气孔、央渣、未熔合和未焊透等缺陷。
为了保证焊接构件的产品质量，必须对其中的焊缝进行有效的检测和评价，尤其是在船舶压力管道、分段大接缝、外板及水密与强力接点等部位进行质量检测是十分必要的。
众所周知，船舶结构件发生焊接裂纹对结构强度和航行安全危害极大，特别是一些隐性裂纹不易发现，一旦船舶出厂，这些隐性裂纹后患无穷。
因此，船舶在建造焊接过程中产生的裂纹一经发现，就必须立即查明原因并采取果断的措施彻底根除。
焊接质量的检验方法，一般分无损检验和破坏检验两大类，采用何种方法，主要根据产品的技术要求和有关规范的规定。
无损探伤分渗透检验、磁粉探伤、超声波探伤和射线照相探伤。
破坏检验方法是用机械方法在焊接接头(或焊缝)上截取一部分金属，加工成规定的形状和尺寸，然后在专门的设备和仪器上进行破坏试验。
依据试验结果，可以了解焊接接头性能及内部缺陷情况，判断焊接工艺正确与否。
经检验，船体结构焊缝超过质量允许限值时，应首先查明产生缺陷的原因，确定缺陷在工件上的部位。
在确认允许修补时，再按规定对焊缝进行修补。
一、船舶焊接缺陷及无损探伤技术简介1、船舶焊接中的常见缺陷分析船舶焊接是保证船舶密性和强度的关键，是保证船舶质量的关键，是保证船舶安全航行和作业的重要条件。
如果焊接存在着缺陷，就有可能造成结构断裂、渗漏，甚至引起船舶沉没。
因此，在船舶建造中焊接质量是重点验收工作之一，规范也明确规定，焊缝必须进行外观检查，外板对接焊缝必须进行内部检查。
船体焊缝内部检查，可采用射线探伤与超声探伤等办法。
射线探伤能直接判断船体焊缝中存在的缺陷的种类、大小、部位及分布情况，直观可靠，重复性好，容易保存，当前船厂普遍采用X射线探伤来进行船体焊缝的内部质量检查。
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超声波焊接常见缺陷及处理办法
超声波焊接常见缺陷及处理办法
一、强度无法达到欲求标准。
当然我们必须了解超音波熔接作业的强度绝不可能
达到一体成型的强度，只能说接近于一体成型的强度，而其熔接强度的要求标准必须仰赖于多项的配合，这些配合是什么呢？
※塑料材质：ABS与ABS相互相熔接的结果肯定比ABS与PC相互熔接的强度来的强，因为两种不同的材质其熔点也不会相同，当然熔接的强度也不可能相同，虽然我们探讨ABS与PC这两种材质可否相互熔接？我们的答案是绝对可以熔接，但是否熔接后的强度就是我们所要的？那就不一定了！而从另一方面思考假使ABS与耐隆、PP、PE相熔的情形又如何呢？如果超音波HORN瞬间发出150度的热能，虽然ABS材质己经熔化，但是耐隆、PVC、PP、PE只是软化而已。
我们继续加温到270度以上，此时耐隆、PVC、PP、PE已经可达于超音波熔接温度，但ABS材质已解析为另外分子结构了！由以上论述即可归纳出三点结论：
１.相同熔点的塑料材质熔接强度愈强。
1.降低压力。
2.减少延迟时间（提早发振)）。
3.减少熔接时间。
4.引用介质覆盖（如ＰＥ袋）。
5.模治具表面处理（硬化或镀铬）。
6.机台段数降低或减少上模扩大比。
7.易震裂或断之产品，治具宜制成缓冲，如软性树脂或覆盖软木塞等（此项指不影响熔接强度）。
8.易断裂产品于直角处加Ｒ角。
三、制品产生扭曲变形。
发生这种变形我们规纳其原因有三：
1.本体与欲熔接物或盖因角度或弧度无法相互吻合.
2.产品肉厚薄(2m/m以内)且长度超出60m/m 以上.
3.产品因射出成型压力等条件导致变形扭曲.
所以当我们的产品经超音波作业而发生变形时，从表面看来好像是超音波熔接的原因，然而这只是一种结果，塑料产品未熔接前的任何因素，熔接后就形成何种结果。
如果没有针对主因去探讨，那将耗费很多时间在处理不对症下药的问题上，而且在超音波间接传导熔接作业中(非直熔)，6kg以下的压力是无法改变塑料的轫性与惯性。
所以不要尝试用强大的压力，去
改变熔接前的变形(熔接机最高压力为6kg)，包含用模治具的强迫挤压。
或许我们也会陷入一个盲点，那就是从表面探讨变形原因，即未熔接前肉眼看不出，但是经完成超音波熔接后，就很明显的发现变形。
其原因乃产品在熔接前，会因导熔线的存在，而较难发现产品本身各种角度、弧度与余料的累积误差，而在完成超音波熔接后，却显现成肉眼可看到的变形。
解決方法：
1.降低压力（压力最好在2kg以下）。
2.减少超音波熔接时间（降低强度标准）。
3.增加硬化时间（至少0.8秒以上）。
4.分析超音波上下模是否可局部调整（非必要时）。
5.分析产品变形主因，予以改善。
四、制品内部零件破坏
※超音波熔接后发生产品破坏原因如下：
1.超音波熔接机功率输出太强.
2.超音波能量扩大器能量输出太强.
3.底模治具受力点悬空，受超音波传导振动而破坏.
4.塑料制品高、细成底部直角，而未设缓冲疏导能量的R角.
5.不正确的超音波加工条件.
解決方法：
1.提早超音波发振时间（避免接触发振）。
2.降低压力、减少超音波熔接时间（降低强度标准）。
3.减少机台功率段数或小功率机台。
4.降低超音波模具扩大比。
5.底模受力处垫缓冲橡胶。
6.底模与制品避免悬空或间隙。
7.HORN（上模）掏孔后重测频率。
8.上模掏孔后贴上富弹性材料。
五、产品产生溢料或毛边
※超音波熔接后产品发生溢料或毛边原因如下：
1.超音波功率太强.
2.超音波熔接时间太长.
3.空气压力（动态）太大.
4.上模下压力(静态)太大.
5.上模(HORN)能量扩大比率太大.
6.塑料制品导熔线太外侧或太高或粗.
上述六项为造成超音波熔接作业后产品发生溢料毛
边的原因，然而其中最关键性的是在第六项超音波的导熔线开设，一般在超音波熔接作业中，空气压力大约在2~4kg范围，根据经验值最佳的超音波导熔线，
是在底部0.4~0.6m/m×高度0.3~0.4m/m如：此型Δ，尖角约呈60°，超出这个数值将导至超音波熔接时间、压力、机台或上模功率的升高，如此就形成上述1~6项造成溢料与毛边的原因。
解決方法：
1.降低压力、减少超音波熔接时间（降低强度标准）。
2.减少机台功率段数或小功率机台。
3.降低超音波模具扩大比。
4.使用超音波机台微调定位固定。
5.修改超音波导熔线。
六、产品熔接后尺寸无法控制于公差内
※在超音波熔接作业中，产品无法控制于公差范围有其下述原因：
1.机台稳定性(能量转换未增设安全系数).
2.塑料产品变形量超出超音波自然熔合范围.
3.治具定位或承受力不稳定.
4.超音波上模能量扩大输出不配合.
5.熔接加工条件未增设安全系数.
解決方法：
1.增加熔接安全系数（依序由熔接时间、压力、功率）。
2.启用微调固定螺丝（应可控制到0.02m/m）。
3.检查超音波上模输出能量是否足够（不足时增加段数）。
4.检查治具定位与产品承受力是否稳合。
5.修改超音波导熔线。
超声波塑料焊接水、气密导熔线（焊线）设计我们欲求产品达到水、气密的功能时，定位与超声波导熔线是成败的重要关键，所以在产品设计时的考虑，如：定位、材质、肉厚，与超声波导熔线的对应比例有绝对的关系。
在一般水、气密的要求，导熔线高度应在0.5~0.8m/m之范围（视产品肉厚而定），如低于0.5m/m以下，要达到水气密的功能，除非定位设定要非常标准，而且肉厚有5 m/m以上，否则效果不佳。
一般要求水气密的产品其定位与超音波导熔线的方式如下：
斜切式：适合水密性及大型产品之熔接，接触面角度=45°，x=w/2，d=0.3~0.8mm为佳。
阶梯尖式：适合水密性及防止外凸或龟裂之方法，接触面的角度= 45°，x=w/2，d=0.3~0.8mm为佳。
峰谷尖式：适合水密性且高强度熔接，
d=0.3~0.6mm内侧接触面之高度h依形状大小而有变化，但h约在1~2mm左右。
产品实施超声波作业无法达到水、气密，除了超声波导熔线、治具定位、产品本身定位等因素外，超声波设定的条件也是一项主因。
我们在此更深入探讨引响水气密的另一原因（熔接条件），在我们实施超音波熔接作业时，求效率求快是最基本目标，但往往也忽略了其求效率的要领，正常有两种现象出现：
一、下降速度、缓冲太快：此一形成的速度，使动态压力加上重力加速度将把超声波导熔线压扁，使导熔线无法发挥导熔的作用，形成假相熔接。
二、熔接时间过长：塑料产品因接收过长时间的热能，不仅使塑料材质熔化，更进而造成塑料组织焦化现象，产生砂孔，水或气即由此砂孔渗透而出。
这是一般生产技术者最不易发现之处。