如何做好进料、制程、成品质量管理
工程成品管理措施
工程成品管理措施工程项目的顺利进行和质量保证，离不开严格的成品管理措施。
在整个工程周期中，成品管理起到至关重要的作用，它涉及到从采购、生产、检验到最终交付的每个环节。
下面将介绍一些有效的工程成品管理措施。
材料采购方面，首先要确保选择可靠的供应商。
供应商的信誉度和产品质量直接关系到成品质量。
采购部门需要对供应商进行充分的调研，评估其生产能力、质量体系和售后服务，确保合作的供应商能够满足项目的需求。
同时，采购人员应严格执行采购合同，确保采购的材料与合同要求一致。
在生产过程中，必须遵循严格的生产标准和质量控制程序。
对于关键工序，应实施严格的质量检查和监控。
例如，在混凝土搅拌站生产混凝土时，必须按照相应的配比和搅拌时间进行操作，并进行强度试验和抗渗试验来验证混凝土的质量。
对于大型设备的生产，应进行全面的检测和调试，确保其性能和安全可靠。
成品的检验和测试是确保质量的重要环节。
应根据项目要求制定合理的检验计划，包括对成品的外观、尺寸、性能等方面进行检测。
对于特殊要求的材料，可以委托第三方实验室进行测试，确保成品符合相关标准和规范。
所有的检验记录和测试结果应妥善保存，以备后期使用。
在成品的运输和储存过程中，需要采取相应的措施保障其完好无损。
对于易碎、易腐蚀的成品，应采取防护措施，确保在运输过程中不受损坏。
对于需要长时间储存的成品，应选择合适的仓库和储存条件，避免湿气、阳光暴晒等有害因素的影响。
在成品交付环节，必须进行验收工作，以确保成品质量符合合同要求。
验收标准应明确，验收过程应规范执行。
如果发现成品不符合合同要求，应及时与供应商联系，要求其重新生产或进行处理，确保最终交付的成品符合质量要求。
此外，工程成品管理过程中还需要建立成品追溯体系，确保问题品的找回和追责。
对于有缺陷的成品，需要进行追溯，找出问题产生的原因，采取相应措施避免同类问题再次发生。
同时，对于不合格的成品，要进行责任追究，以保持企业内部的管理效能。
实施质量管理的10大策略和12个步骤
技术看台 Technology Platform m实施质量管理的10大策略和12个步骤文/夏冰“质量” 一词与我们有着密切的 联系，质量就是企业的名片，要想树 立好品牌，产品质量必须要有保障。
高质量的产品是高质量的团队制造出来的，而高质量的团队是管理出来 的。
本文，笔者给大家分享的是质量管理的10大策略和12个步骤，供标签 印刷企业对号入座，将质量管理做起来并做完美。
质量管理10大方法策略1 .在第一时间把事情做对有问题要在第一时间解决，不要等到工人做完了或等到最终检验时 才发现，这样就太晚了。
如果问题没 有在第一时间加以解决，最终将会导 致产品不良、返工、客人退货，使工厂的损失变大。
因此，在每一个环节 或每一道工序上一定要实施和执行严 格的进料检验和制程过程中的质量控 制。
这其中包括生产线上每一种零部件和材料的加工处理。
2. 没亲眼看见结果就不要装样子不要只告诉员工做这个做那个， 有些人会听从，但大多数人不会，因 此必须要不断地用眼睛去看、去检 查、去纠正和指导；不要只告诉员工应该怎么样去做，而是应该深入现场 一线一遍一遍去看，去观察、去检查员工是否在按照要求操作。
必须不断地指导和纠正员工，反 反复复地去指导和纠正，直到正确的操作变成他们的条件反射，变成他们的工 作习惯。
当然，这不是一朝一夕可以完成的，需要慢慢培养他们的这种意识。
3. 不要以为有了模板就不会出现错误要把每天、每周或每一个周期需 要校准的检查设备作为一项必须要做 到的工作，并落实安排一个责任人，同时作为部门主管必须亲自检查的一 项工作，并做好记录。
4. 你怎么知道？在每天的管理工作中，不管你 什么时候提出什么样的问题，你几乎总是会得到满意的回答，然而， 实际上是没有人真正知道问题的真相。
不要简单地把得到的回复作为正确的答案，必须对员工进行持续的培训并亲眼见证他们确是在按照 正确的方法做事。
必须进行内部审核，建立完善地内审制度以确保工 人遵守工厂的标准作业流程。
过程、成品和出厂质量检验管理方案
过程、成品和出厂质量检验管理方案温州市九特阀门有限公司产品制程质量控制方案为了提高产品质量，必须要加强和完善制程的质量控制，加强质量监管力度。
使处于生产线的不同阶段半成品都符合工艺标准和技术要求，防止不合格半成品流入下道工序，稳定产品质量。
现制定以下一、目的明确制程检验作业程序，对产品进行首检、巡回检验以及完工检验，以确保生产过程中产品质量，提高生产效率。
二、范围适用于生产线各加工工序首检、巡回检验以及完工检验的过程三、相关部门职责1品管部负责产品制程中首检、巡回检验以及完工检验及参与不良品的审核与执行和质量记录保存。
2生产部及各生产车间。
①生产部各级管理人员应随时检查、稽核生产作业的质量状况，对异常及时进行排除或协助相关部排除。
②负责制程点检验区域的生产秩序，以及不良品的改善与纠正措施的执行。
③维护、保养设备与工装，确保其正常运作。
3.技术门①制定合理的工艺流程、作业指导书、工艺文件的控制、工艺技术更改的控制及参与不良品的审核。
②提供完整的技术资料、文件，完善图纸管理制度。
③不定期对作业标准执行情况进行核查。
④协同质检部处理质量异常问题。
4．采购部①保证供方交货准时性，提高采购产品合格率。
②配合质量管理部进行各类采购产品的质量监督、质量改进及改进结果的验收，以及质量索赔及其他日常管理工作。
③合格供应商协作配套能力调查评价的组织与实施。
四、工作程序1制程自主检验制程中每一位操作者均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告质检人员和车间主任，共同分析原因及处理对策。
车间主任或主管均有督促所属员工实施自主检查的责任，随时抽验所属员工各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。
2首件检验操作者要严格按《首件检验制度》执行，对所生产的首件零件实施自主检查，认为符合要求后，送检验员检验。
这对于加工中心、数控机床、线切割等设备靠编程和刀具来保证加工质量的，以及冲床等靠模具保证质量的批量产品，尤为重要。
如何做好质量管控
如何做好质量管控(1)以客户需求为中心。
只有了解市场上用户的需求，你才有指望提供高质量的产品及服务。
将以客户为中心、改善质量变为一种常态、一种经营方式。
(2)打破部门本位主义。
打破部门之间的障碍，各部门需要建立有利于各方的内部供货商/顾客关系。
每个部门、每项任务、每个工序都必须考虑内部交接部门的需求，像对待外部客户一样去对待内部客户。
鼓励双向、多向交流，共同解决问题，确保全过程每个环节保证高质量。
(3)定期调查客户意见以提高满意度。
用户对产品性能的意见是衡量改善程度的标准，检查用户满意度的同时，务必要收集用户不满意的具体事情，把这些问题暴露出来，深入分析造成客户不满的根本原因，从流程和组织层面下手根除原因。
要告诉所有相关人员，把问题掩盖起来的后果只会加大成本和降低生产率。
(4)实行标准化以保持成果。
当一个工序发生了变化时，应当对有关流程、衡量标准和人员培训做出相应的调整，确保所做的改进能够巩固下去。
不断地对员工进行教育、培训，以便发挥并保持员工的最大潜力。
企业依靠知识才能在竞争中立于不败之地。
一、基于顾客满意度的质量过程控制ISO9004-4标准的引言中明确指出:“在实施质量体系时组织的管理者应确保其体系能促进持续的质量改进。
争取使顾客满意和实现持续的质量改进应是组织各级管理层所追求的永恒目标。
”这句话为企业面对日益激烈的市场竞争如何行动指明了一条方向。
企业要在市场竞争中站稳脚跟，必须不断地深化质量管理，实现基于顾客满意的产品(或服务)持续质量改进，才能获得持续的竞争优势，永远立于不败之地。
二、强化员工的质量改进意识企业由管理、设计、供应、生产、营销等多部门组成，任一部门的差错、疏忽或缺陷，都有可能给质量带来直接或间接的影响，因此，质量改进是整体性的改进，整体性的优化，质量改进离不开全员参与，全体员工是完成质量改进的主体，这一点须在企业内形成共识。
三、质量成本管理是质量成本控制的核心传统的质量成本观点认为，开展质量成本管理就是要为产品确定一个最低质量成本点，在这一点上，成本与质量保证值之间达到最佳平衡。
如何做好质量管理工作的心得体会
如何做好质量管理工作的心得体会质量管理一般分为以下几部分：来料检验（IQC）,制程检验（IPQC），出货检验（OQC），品质工程（QE），品质体系（QS）。
一般来说品质工程（QE）除了负责分析解决现场的问题之外还要肩负起实验室的重大使命.很明显,以上每一个部分几乎都是为检验、发现问题而存在的!所以说品质部的核心工作是发现问题！当然我们需要解决问题，但是只有发现了问题才能解决问题。
许多重大问题的发生，不是我们解决不了，而是我们根本就没有发现！或者说发现了,没有引起足够的重视，结果发到了市场，引起了严重的后果。
这样问题也就等于没有发现。
发现问题须从哪里着手呢？三个方面，按重要性排序，它们依次是设计阶段，来料阶段，制程控制.一般来说，一个质量好的产品一定会有良好的设计做基础，设计没有搞好，生产会问题百出,天天救火，天天改模，质量投诉还很多。
当然没有人有这么好的大脑把一个产品设计好后就不会出问题、不用改的，重要的是在产品小批量生产前期做好足够的非正常测试、以及寿命测试，并且重视每一个可能的隐患,在产品前期就把产品改好！这就是QE的责任了，一定要作好新产品的交接工作，实验改善一定要到位.其次呢，就是来料了。
这就关系到供应商的选择、评审，要及时到厂家进行指导，光电话沟通是不行的，见了面人与人之间会有感情，作事情也会更有动力.另外,有些事情当面沟通会减少很多误会，工作进展会快很多。
而且还可以到现场了解工艺，增长见识，说不定还能找到问题的真正根源。
当然自己公司的检验标准、检测设备也要齐全，人员配置也要到位.一些很少出问题的配件或厂家也可以实行免检或放宽检查,具体自己把握。
实际上很多企业处于起步阶段，本身的势力也只一般般,没有足够的引力吸引一些好的供应商.就必须要派技术人员到厂家指导改善，而且要意识到这些帮助指导是长期的，不可能马上解决。
要和供应商共同发展，一步步下苦工夫，指导供应商生产，甚至帮他们调整工艺、设计夹具等等，不甚烦琐,这也是自身发展必经的阶段。
制程质量控制程序
制程质量控制程序制程质量控制程序是企业为了确保生产过程中产品质量的一种管理方法。
它涵盖了从原材料采购、生产、质检到最终产品出厂等一系列环节，并通过一套标准的流程和控制措施，确保产品的质量符合要求。
在制程质量控制程序中，首先需要明确产品的质量标准和技术要求。
这可以通过对产品的相关标准进行研究和了解，以确保制定的质量控制程序与产品的最终要求保持一致。
同时，还需要将产品质量标准和要求转化为具体的操作指导和标准，为生产人员提供明确的操作规范。
其次，在制程质量控制程序中，需要确保原材料的质量符合要求。
这可以通过建立供应商的质量评估体系，对供应商进行定期的评估和审查，并与供应商建立长期的合作关系，以实现原材料的稳定供应和质量可控。
在生产过程中，制程质量控制程序需要对各个关键环节进行控制。
比如，在生产过程中的关键环节，可以设置相关工艺参数的控制范围，并对生产设备进行定期的维护和保养，以确保设备的运行状态稳定可靠。
同时，还可以通过设置工艺流程和生产作业指导书等方式，对生产人员进行培训和指导，确保生产过程中的操作规范和质量要求得到满足。
制程质量控制程序还需要进行定期的质量检验和测试。
通过对关键工艺环节的质量检验和控制，可以及时发现和纠正生产过程中的质量问题。
这可以通过使用各种质量检测工具和设备，如流程控制图、检验工具、专用设备等，来完成。
同时，在建立质量档案的基础上，可以对质量问题进行追踪和分析，并采取相应的措施进行改进。
制程质量控制程序还需要建立一套完善的质量管理体系。
这可以通过制定相关的质量管理制度和规程，明确各级质量管理人员的职责和权益，以确保质量管理的有效运行。
同时，还需要建立一套质量管理的绩效评估和改进机制，对各个关键环节进行监控和考核，推动质量管理工作的持续改进。
来料、制程、成品抽样检验规范标准
来料/制程/成品抽样检验规1.目的：规来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。
2.围：适用本公司监督检查委外加工厂执行状况及委外加工厂执行IQC进料检验、制程检验、OQC成品出货检验的所有产品。
3.职责：a)IQC、IPQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.容：4.1．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.65；MINOR：2.5②结构料 MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次6）生产部驻厂质检员对来料抽检的规定为，对3C关键性元器件采取每四批至少抽检一批确认外协加工厂来料检查执行情况，一般性器件采取每七批抽检一批的比例执行。
以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。
4.2．制程检验1）抽样标准：按MIL-STD-105D Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①功能不良MAJOR：0.65；MINOR：2.5②外观不良 MAJOR：1.0；MINOR：2.53）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每四小时生产作为一个批量，低于4小时按照实际生产数量作为送检数量。
6）生产部质检员依据每四批至少抽检一批的标准执行。
作业依据参见具体《物料检验标准》及《成品检验标准》，特殊情况由研发工程师决定。
4.3．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①主机/键盘： CR：0.4， MAJOR：0.65；MINOR：2.53）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以客户每次的订单数量作为一个批量检验。
制程质量管理制度
制程质量管理制度第1条目的。
为确保制程质量稳定，改善质量，提高生产效率，降低生产成本，特制定本制度。
第2条范围。
本制度适用于原料投入经加工至装配成品过程的质量管控。
第3条责任。
质量管理部门负责制程质量的管理工作，配合生产部做好制造生产工作。
第4条自检。
1．制程中每一位操作者均应对所生产的制品进行自检，有质量异常问题时应该及时解决，如遇特殊或重大异常时需及时报告，开立“异常处理单”，说明详细情况并上报部门主管和质量管理部门。
2．车间主管需督促所属员工实施自检，并随时抽查所属员工的制程质量，遇到异常情况及时处理。
第5条互检。
1．流水线生产作业实行下道工序接到上道工序的制品时，应检查上道工序产品的质量是否合格后再继续下道工序作业。
若不符合，可拒绝接受在制品。
2．非流水线作业的，由车间主管对下属进行随时抽查。
在条件允许的情况下两种方法同时使用。
第6条专检。
1.质量管理部门专职检验员对制程进行检查。
2.对于批量较大、工艺简单、不容易出问题的工序进行抽检。
3.对于原料特殊、价格昂贵、工艺复杂、容易出问题的工序进行全检。
4.产成品在入库时需要进行专检并在检查合格后方能入库。
第7条首件检查。
操作人员确依操作标准操作，且于小批量产品的第一件加工完成后或大批量产品的10%完成后，必需须经过有关人员实施首件检查，检查合格后方能继续加工。
第8条不合格品赔偿。
不合格品检修后需再经检查合格后才能继续加工。
工厂关于制程中不合格品的赔偿规定如下。
1．非人为因素造成的不合格品，不得追究操作者的责任。
2．人为因素造成不合格品的，在自检中发现的，操作者承担超出不合格规定指标范围的30%～50%。
3．在互检中发现上道工序有不合格的，对上道工序操作人员给予加倍的赔偿处罚。
4．自检与互检均未发现质量问题却在专检中被检查出来的，同时追究自检与互检人员的责任。
5．产品因质量问题被退回时，对自检、互检和专检人员追究责任。
第9条异常处理1．检验人员在制程中发现质量异常问题时，需立即采取措施并填写“异常处理单”通知相关领导与质检部门。
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巡回检验
（1）何谓巡回检验 是检验人员在生产现场对制造工序及其产
品和生产条件进行巡回的监督检验。 （2）巡回检验的重点
检验的重点是工序质量控制点，检验人员 把结果标志在工序控制图上。
（3）巡回检验的要求
a.检验人员应按检验指导书规定的检验频次和数量 进行，并做好记录。
b.检验人员除了人真执行检验外，还必须积极主动 提高操作工的工作技能以及分析质量原因。
（2）首件检验方法 一般采用（三检制）的方法
a.先由操作者自检 b.再由班组长或质量员复检 c.最后由检验员专检
（3）.首件检验要求
a.首件检验后的合格，应由专职检验员认可并 打上规定的质量记录，并做好（首件检验记 录）。
b.检验人员必须要对首件的错检、漏检所造成 的错误后果负责。
※首件应在每次上班开始前、 更换或修 理调试设备后等情况下进行，并应将结 果填写在首检记录表上，首件检验合格 后，生产部相关工序方可进行生产
3、品质管理体系的八项基本原则也必须让员工 了解，再就是相关程序、质量方针、目标、作 业规范、标准及各个接口要了解
三、质量成本的构成
投入成本包括： （1）预防质量成本 （2）鉴定质量成本 失败质量成本包括： （1）内部失败质量成本 （2）外部失败质量成本
第四篇
制程检验IPQC
制程检验的目的
过程检验流程图
首检确认 正式生产 各工序自检 IPQC巡检 成品检验 OQC检验 成品出库
OQC填写返工 单并予以指示
QC填写品质 异常通知单
生产返工
生产返工 降级 报废
1.首件检验： （1）何谓首件
是指每个生产班次刚开始加工的第一个工件，或加 工过程中因换人、换料、换工装、调整设备等改变工 序条件后加工的第一个工件。
制程检验作业要领
※质检部应严格按照检验指导书和相关工艺流程规定的 检验点，对生产线至生产过程产品进行首检巡检全检 和最终检验。
1.质检部IPQC检验 （1）质检部IPQC应依据检验标准或检验指导书和相关
生产工艺技术文件进行首检确认 （2）质检部IPQC应依据检验作业指导文件和相关工艺
技术文件等对生产过程进行巡检，巡检内容应包括：
广义是指来料入库后至制造出成品之间进行的质量检 验，工作这中间的生产质量管理活动，所以又称中间 检验。
在大多数企业时实行IPQC的过（制）程检验有一下两 种形态：
定期或不定期在制造部门实行巡回检查
由检查人员，按照企业对顾客所承诺的规范（产品规 格书），再制造工序设定一个（或若干）检查站，对 产品实施检查。
1、首先要让他们了解到身为企业的一份子，就 应该有义务发扬团队合作及敬业精神，共同努 力把企业营，只有企业在良好发展的状况下， 员工的福利也会有所提高，这也是相辅相成的。
如何提高员工的质量意识
2、企业的规章制度全员必须了解及遵守，一视 同仁，不能搞特殊化。俗语说：小型企业靠权 威；中型企业靠制度；大型企业靠文化，当企 业在各方面形成一种良好习惯的时候，企业文 化就自然而然的形成了。
c.当巡回检验发现问题时，要和操作人员一起找出 工序异常问题，采取有效纠正措施，以防不和合格品 流入下一工序。
3.末件检验
（1）何谓末件检验 末件检验是指用在模具或专用工装加工场合。当批
量完成后，对加工的最后一件或几件进行检查验证。 （2）末件检验的目的
主要是为下一批生产做好技术准备，保证下批生产 时能有较好的生产技术状态。 （3）执行人员 末件检验应由检验人员和操作人员共同进行，检验合 格后双方在（末件检验卡）上签字。
第一篇 质量意识
证 QC 质量控制 QI 质量检验
一、什么叫品质 人的品质=工作品质=产品的品质
（I）人的因素 （ii）过程因素
二、质量来自于人的工作态度
做工与工作最大的不同在于 前者是把工作做完（被动） 后者是把工作做好（主动）
如何提高员工的质量意识
a.生产物物料的使用情况 b.各工序产品质量情况 C.生产线员工的操作情况 d.生产设备的运行情况 e.检测仪器的标准状态和使用情况
并应将检验结果记录到（IPQC巡检记录）上
（3）当产品流入检测车间时，都要对每个批次进行抽检 并填写（批次抽检记录表），并进行不良原因分析。
2.生产部员工检验 （1）生产部员工严格按照技术部下发的相关工艺文件进
制程检验异常处理
※巡回检查人员发现重大品质异常时，须在5分 钟内知会生产最高主管及品管主管，该停产的 予以立即停产，并填写“品质异常处理单”
行生产、自检、互检
（2）当产品生产过程中出现不合格品时，需立即与合格 品分离，并将不不合格品放到指定地点
（3）当发现不合格数量异常时应立即上报IPQC 或生产组长
3.过程检验不合格品处理：
（1）当各车间IPQC发现同一批次抽检不合格率 高于相应指标要求时，应填写（返工单）通知 生产部，由生产部进行返工，必要时技术部应 出具返工工艺文件
在大量生产的工厂中，及时发现不良，采取措 施，可以防止大量的不良品产生。
针对质量于作业过程中，加以查核防止不良品 产生，如查核作业流程是否更动，新手对作业 标准（方法）是否了解、机器、模具、夹具是 否正常、作业条件有无变动。
通过检验的实施，不让本制程的不良品流入下 工序
所谓过（制）程检验：
（2）对于返工后的生产应由IPQC重新检验合格 方可进入下一工序
（3）当同一批次返工后检验扔达不到要求时， IPQC应填写（质量异常通知单）交到质量部 经理审核后，再通知到相应生产线
（4）生产线接到（质量异常通知单）后应立即 进行分析处理，必要时予以停机查找原因，质 量组长应实时跟进措施处理
（5）检验中发现的不合格物料时，IPQC应对其 贴（不合格）标识，由生产部按（不合格管理 程序）进行处理。
4.自主检验
是作业员对自己之作业加以检验，此检查若能确实施 行，对于产品质量是一大保证，但必须要有足够之教 育训练，提高作业员之质量意识，而尤其重要者是 （人人要有品管之能力），以期对于 ※所作出的不良（不流出不良） ※上工程（材料或零件）的不良（不接受不良） ※自己作业是否正确（不制造不良） 均能正确而有效地发现并予以改正。