射芯机三个重要组成部件
机械制造技术基础期末试题
机械制造技术1。
获得尺寸精度的方法有试切法、定尺寸刀具法、调整法及自动控制法 .2。
获得位置精度的方法有直接找正法、划线找正法、夹具定位法。
3。
机床几何误差主要由主轴回转误差、导轨误差、传动链误差组成。
4.产品的生产过程主要可划分为四个阶段，即新产品开发阶段、产品制造阶段、产品销售阶段和售后服务阶段。
5.机械加工顺序安排：基面先行、先粗后精、先主后次、先面后孔等。
7。
基准指零件上用来确定其他点、线、面位置的几何要素，分为两大类: 设计基准和工艺基准 .8.主轴的回转误差的三种基本形式: 径向跳动、轴向窜动和角度摆动.9。
夹具由定位装置、夹紧装置、夹具体和其他装置或元件组成。
二、选择题（每题2 分,共20 分)1．积屑瘤对粗加工有利的原因视（ A )。
A、保护刀具，增大实际前角B、积屑瘤硬度高C、提高加工表面质量D、加大切削深度2。
与高速钢的刀具耐热度相比，硬质合金刀具的耐热性（ C ).A、较低B、不确定C、较高D、相等3.车削时直接与切屑接触的刀面称为（ B ）.A、基面B、前刀面C、主后刀面D、副后刀面4.在每一工序中确定加工表面的尺寸和位置所依据的基准，称为（ B ）。
A、设计基准B、工序基准C、定位基准D、测量基准5。
在工艺尺寸链中，最后形成的也时间接得到保证的那一环（ C ）.A、增环B、减环C、封闭环D、组成环6。
属于成形法加工齿形的是（ C )。
A、剃齿B、插齿C、铣齿D、滚齿7.车削细长轴时，由于工件刚度不足造成工件轴向截面的形状为（ C ）.A、矩形B、梯形C、鼓形D、鞍形8。
机械加工时,工件表面产生波纹的原因有（ C ）。
A、塑性变形B、残余应力C、切削过程中的振动D、工件表面有裂纹9. 切削加工时,对表面粗糙度影响最大的因素一般是( B ）。
A、刀具材料B、进给量C、背吃刀量D、工件材料10.采用隔振措施可以有效去除的是（ B )。
A、自由振动B、强迫振动C、颤振D、自激振动1．详细叙述工序粗精分开的理由.（8 分)答:1）粗加工时切削力、切削热和夹紧力都较大，工件产生的内应力和变形也较大，粗精分开，内应力和变形得到释放，并逐步得到纠正，加工精度提高。
热芯盒射芯机制芯工安全操作规程
热芯盒射芯机制芯工安全操作规程热芯盒射芯机是一种用于制造塑料制品的机器设备，具有高效、高精度、重复性好等特点，但由于其工作原理和操作方式，存在一定的安全隐患。
本文主要介绍热芯盒射芯机的工作机制和安全操作规程，以确保其安全稳定运行，并保障工人人身安全。
一、机器工作机制热芯盒射芯机是一种将塑料颗粒熔融加热后，通过一系列的机械运动将其注入模具腔中，冷却后便可得到需求的塑料制品的机器设备。
其主要工作由以下几个步骤组成：1. 加料阶段：将预先测量好的塑料颗粒填充到加料斗中，然后开始向模具中输送。
2. 熔融阶段：升温器将加热器的温度升高到塑料的熔点，通过不断的搅拌使得塑料颗粒完全熔融，并达到所需的温度。
3. 射出阶段：在模具射出器的压力下，熔融的塑料颗粒被注入到模具的腔内，然后冷却成型。
4. 开模取件：当成型塑料达到一定硬度后，模具上的定位销开始活动，将模具分离，将制品取出。
二、安全操作规程1. 在操作之前，操作人员应将工作环境调整至最佳状态，确保充足的照明、通风和干燥。
2. 在开机前，应检查热芯盒、油温控制器、加料系统、熔融室和射出系统等重要部分是否正常运作。
检查完成后，方可正式开机。
3. 操作人员在操作前应佩戴带钢盔和工作手套，操作过程中不得戴手表、戒指等物品。
严禁在机器运行时触摸机器或模具。
4. 在操作前，应清理模具和熔融腔中的残留物，确保模具和熔融腔干净无杂质。
5. 操作人员应保持清醒状态，杜绝饮酒、吸烟等行为。
禁止在机器周围放置易燃物品，严禁在机器周围使用明火。
6. 在操作机器的过程中，严禁随意调整机器的控制系统等重要部分，如油温、射速、射压等，以免影响机器的正常运作和操作人员的安全。
7. 在机器运行过程中，切勿将手指和工具等异物插入机器内部，严禁触摸移动热芯盒部分，以免发生危险。
8. 在操作完成后，应将机器调整至停止状态，切勿强制关闭电源，切断电源、气源和水源等电器设备，确保电器设备处于安全状态。
铸造射芯机工作原理
铸造射芯机工作原理
铸造射芯机是一种用于铸造过程中射入芯棒的设备，其工作原理主要包括机械部分和控制部分。
在机械部分方面，铸造射芯机通常由主机、液压系统、控制系统和射芯模具等部分组成。
主机通过液压系统驱动，将射芯模具定位到需要射入的位置。
液压系统通过控制系统的指令，控制射芯模具的运动，实现射芯的精准定位和射入。
而射芯模具则是根据铸件的形状和尺寸设计制造的，确保射芯的精准度和稳定性。
在控制部分方面，铸造射芯机通过控制系统实现对整个射芯过程的精确控制。
控制系统通常包括PLC控制器、触摸屏操作界面、传感器等部件。
PLC控制器接收操作员的指令，通过程序控制液压系统的动作，确保射芯的准确性和稳定性。
触摸屏操作界面则提供给操作员一个直观的操作界面，方便操作员对铸造射芯机进行参数设置和监控。
传感器则用于监测射芯过程中的各项参数，如压力、位置等，确保射芯过程的安全性和稳定性。
铸造射芯机的工作原理可以简单概括为：操作员通过触摸屏操作界面设置射芯参数，PLC控制器接收指令后控制液压系统的动作，将射芯模具定位到需要射入的位置，然后通过液压缸的动作，将射芯射入到铸件中，最后控制系统监测射芯过程中的各项参数，确保射芯的准确性和稳定性。
总的来说，铸造射芯机通过机械部分和控制部分的协同作用，实现对铸造过程中射芯的精确控制，提高了铸件的质量和生产效率。
铸造射芯机在现代铸造工业中扮演着重要的角色，为铸造工艺的自动化和智能化发展提供了重要支持。
热芯盒射芯机操作规程
热芯盒射芯机操作规程1. 前言热芯盒射芯机是一种重要的模具加工设备，其在塑料制品生产中发挥着重要的作用。
本文档旨在规范热芯盒射芯机的操作流程，确保生产安全、质量和效率。
2. 热芯盒射芯机概述热芯盒射芯机主要由熔料预处理系统、注塑系统、模具及控制系统等部分组成，是工业生产中常用的设备。
其主要工作过程是：1.加工前的热料处理：将塑料芯材放入料斗，通过料斗中的温度控制器调节温度，将芯材加热至适宜的熔点，使之能够注入模具。
2.通电动力系统：通过启动热芯盒射芯机的电源开关和启动按钮，开启机器的工作。
3.模具的套上及挤出：将预热好的芯材加入射杆中，在预设的温度和压力条件下，通过模具的针阀间隔开合，完成塑料制品的注射成型。
4.冷却保压：在塑料制品注入模具后，加压保持一段时间，待产品形态固定后，方可取走，进行后续的加工和处理。
3. 安全操作规程1.操作前，应检查仪器设备及设备电源是否正常。
2.操作者应穿戴劳动保护用品，在操作过程中不得穿松散衣物，以防危险物质或机器部件被卷入。
3.操作者应遵守相关操作规程，禁止未经授权私自调试、拆开设备。
4.操作者应注意塑料芯材的加热和冷却过程，严防中途产生熔渣和气泡等意外情况。
5.操作者应随机动态检查设备及射芯机部件的运转情况，以便发现异常情况及时处理。
4. 维护保养规程1.操作完毕，应将设备清洁干净，避免杂物进入设备内部，影响运转效率。
2.定期对设备进行维护保养，包括射芯机及其它故障处理保养。
不得将机器的维修作为非专业人员的日常动手处理工作。
3.不得私自拆卸或更改机器结构设备，保持原样设备配套供应，维保管理专业化。
4.设备运转时，不得将手指或其他身体部位伸入设备内部。
5. 总结本文档简单介绍了热芯盒射芯机的操作规程，通过规范操作、严格遵守操作流程，能够保证设备的实际运作效率，促进生产效益的提高。
此外，维护保养的规范，也是论文的关键要素之一，保证设备使用寿命的持久，减小设备故障，能够降低生产成本，提高生产效率。
射芯机的结构及工作原理
压紧装置上，射砂筒由行走气缸驱动， 沿导轨往复运动完成加砂和射砂以及顶 件动作，射砂时间可在0~20秒范围内调 整，配有定量加
砂机构，可实现用掉多少砂加入多少砂， 射砂筒的下端是导流段，装有射板，射 砂时与模具接触，模具机动模架由导柱、导套组件、动 模板和气缸组成，装置在机座上，动模 板在气缸的驱动下完成合模和开模动作。 射砂筒部件安装
射芯机的结构及工作原理
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焊接而成，并经消除应力处置，确保尺 寸稳定不变形，具有足够的刚度和强度， 机身由机座、立柱、横梁部件三部分组 成。射芯机射砂压
紧装置为气压驱动，射砂压紧装置由气 缸、压头等组成。通过压紧气缸将压头 压在射砂筒上并与模具紧贴进行射砂， 射砂与排气口安装在
在横梁的导轨上，行走气缸的驱动下沿 导轨往复运动，完成射砂和顶件动作。 射芯机砂斗是一个金属筒体，装置在机 器的顶部，用于贮存
自动双头射芯机工作原理
自动双头射芯机工作原理自动双头射芯机是一种高效、自动化的模具生产设备，适用于生产各种类型的模具。
本文将详细介绍自动双头射芯机的工作原理，主要包含以下几个方面：模具定位、砂型制作、冷却定型、砂型取出、循环供砂和自动化控制。
模具定位自动双头射芯机在生产模具时，首先需要对模具进行定位。
该部分主要通过编码器和直线位移传感器等设备来采集模具位置信息。
当模具进入设备后，编码器开始工作，通过与直线位移传感器的配合，将模具的位置信息传递给PLC（可编程逻辑控制器）或其他控制方式。
PLC根据位置信息调整模具的姿态，使其处于正确的位置，以确保后续流程的准确性。
砂型制作砂型制作是自动双头射芯机的重要环节之一。
该部分主要涉及型砂制备、造型固化、出型等环节。
首先，PLC根据生产需求控制设备将型砂输送到指定位置，然后通过射芯机将型砂填入模具中，形成砂型。
在造型过程中，PLC会监控整个流程，确保砂型的质量和尺寸符合要求。
一旦砂型固化完成，PLC会控制设备将砂型从模具中取出，以便进行后续操作。
冷却定型为了使砂型快速冷却并定型，自动双头射芯机配备了冷却系统。
该部分主要通过PLC或其他方式控制冷却水路，实现高温快速冷却。
冷却系统能够有效地降低砂型的温度，使其在短时间内达到稳定的尺寸和硬度，从而提高生产效率。
同时，PLC还会根据砂型的温度变化调整冷却水流量，以确保冷却效果的一致性。
砂型取出在砂型冷却定型后，需要将其从模具中取出。
自动双头射芯机配备了机械手，可以高效、精准地完成砂型取出任务。
该部分主要通过PLC或其他方式控制机械手取件，实现自动化操作。
机械手在PLC的指令下，精确地移动到模具的位置，将砂型抓取并移出模具。
机械手的动作准确、稳定，能够确保砂型的完好无损，同时也提高了生产效率。
循环供砂为了满足连续生产的需求，自动双头射芯机采用了循环供砂系统。
该部分主要通过PLC或其他方式控制砂箱供给，实现高效、精准的循环供砂。
在生产过程中，PLC会根据生产需求和砂箱的储砂量，自动调整供砂速度和供给量。
铸造射芯机工作原理
铸造射芯机工作原理铸造射芯机是用来制作铸造件中的芯子的一种机器设备。
芯子是在铸造过程中用来制造内部空间的一种材料。
铸造射芯机的工作原理是将铸造材料加热至一定温度后，通过压力将其注入芯子模具中，然后将模具中的铸造材料冷却固化，最终得到铸造芯子。
铸造射芯机主要由注射系统、压力系统、加热系统和控制系统四个部分组成。
注射系统是铸造射芯机的核心部分，它由注射缸、注射头和模具组成。
注射缸是用来存放铸造材料的地方，注射头是用来将铸造材料注入模具中的部分。
注射头的形状和尺寸与模具的形状和尺寸相匹配，可以精确地注入铸造材料到模具中。
压力系统是用来提供注射缸和注射头之间的压力。
当铸造材料被注入到模具中时，需要一定的压力才能将其注入到模具的每个角落中，保证芯子的质量。
压力系统通常由液压系统或气压系统组成，液压系统的压力大，但噪音较大，气压系统的压力相对较小，但噪音较小，适合用于一些要求精度不高的芯子制造。
加热系统是用来加热铸造材料的。
铸造材料通常是一种可加热的合金，需要将其加热至一定温度才能使其流动性更好，便于注入到模具中。
加热系统通常由电加热和燃气加热两种方式组成，电加热可以精确地控制温度，但耗电较大，燃气加热经济实用，但温度控制相对较难。
控制系统是用来控制整个铸造射芯机的工作。
控制系统通常由PLC 控制器、触摸屏和传感器组成。
PLC控制器是用来控制整个射芯机工作的，触摸屏用来显示射芯机的状态和控制参数，传感器用来检测射芯机的温度、压力和流量等参数。
总的来说，铸造射芯机的工作原理是通过注射系统将铸造材料注入到模具中，然后通过压力系统和加热系统对其进行加工和加热，最终得到铸造芯子。
铸造射芯机在现代工业中得到了广泛的应用，可以制造各种形状和大小的芯子，为铸造工艺提供了方便和高效。
射芯机原理
射芯机原理
射芯机是一种常见的工业设备，它主要用于在生产过程中将零件或产品固定在
一定位置上。
射芯机的原理是利用高压空气或液压力将芯针或芯杆射入工件中，以实现固定或定位的作用。
下面我们将详细介绍射芯机的原理及其工作过程。
首先，射芯机的工作原理是基于液压力或空气压力的转换。
当液压或空气通过
管道输送到射芯机的活塞或气缸中时，会产生巨大的压力。
这种压力会推动芯针或芯杆迅速射入工件中，完成固定或定位的任务。
其次，射芯机的工作过程可以分为几个关键步骤。
首先是充气或充液阶段，这
时液压或空气进入射芯机的气缸或活塞中，形成压力。
接着是射入阶段，当压力达到一定数值时，芯针或芯杆会迅速射入工件中，完成固定或定位。
最后是排气或排液阶段，当工件固定完成后，射芯机会释放压力，芯针或芯杆会自动退出工件，完成整个工作过程。
此外，射芯机的原理还涉及到一些关键部件。
例如，气缸或活塞是产生压力的
关键部件，它们能够将液压或空气的能量转化为机械能，推动芯针或芯杆射入工件。
另外，控制阀和传感器也是至关重要的部件，它们能够精确控制液压或空气的流动，确保射芯机的工作稳定可靠。
总的来说，射芯机是一种利用液压或空气压力实现工件固定或定位的设备，其
原理是基于压力的转换和控制。
通过合理设计和精准控制，射芯机能够在工业生产中发挥重要作用，提高生产效率和产品质量。
以上就是关于射芯机原理的详细介绍，希望能对大家有所帮助。
如果您对射芯
机还有其他疑问或需要进一步了解，可以随时咨询我们的工程师团队，我们将竭诚为您提供帮助和支持。
全自动射芯机
参考资料：/ /
全自动射芯机
全自动射芯机功能说明：PLC全自动，电气控制系统，气动控制系统，射砂筒、射砂阀、射口利砂装置、变换射板不漏砂装置，安全照明装置、液压电脑温控装置、工艺参数可自调等。
随着铸造行业的发展和铸造工艺的改进、，设计铸造和更先进更环保的铸造设备、生产质量好、成本低的铸造设备、有鉴于此，为了促进铸造生产的发展和技术水平的提高。
Z86F 系列垂直分型射芯机、Z94系列全自动射芯机、ZH86系列水平分型射芯机、KX系列壳芯机、Z95系列全自动壳芯机等设备，全自动射芯机是一种立柱开闭式结构，全自动、手动操纵的热芯盒制芯设备，适用质量小于10千克的砂芯、最大质量50千克。
全自动射芯机是针对铸造行业研制的设备、不同的铸造工艺、所以的设备不同、用的原砂然而也不同、我公司有专业的技术人员、进行模具设计、铸造工艺的配料、和机器选用。
公司设备用于：各种钢铁铸造厂、铸造厂、铸铁铸造厂、不锈钢铸造厂、球铁铸造厂、铜铝铸造厂、碳钢铸造厂、五金水暖铸造厂、汽摩配件铸造厂、精密铸造厂、铝合金铸造厂、锌合金铸造厂、各种窗门把手铸造厂、五金水暖铸造厂、阀门铸造厂、水泵水泉铸造厂、日用产品等。
我公司并生产各种铸件如：不锈钢件、钼铁件、碳素钢件、球墨件、铜铝铸件、有色金属铸件、产品规格不同适合大、中、小企业使用，也可根据客户产品尺寸定制设备。
射芯机射砂机构设计
铸造设备课程设计说明书设计题目285kg射芯机射砂机构设计学院材料科学与工程年级2009级专业材料成型及控制工程学生姓名学号指导教师教授目录1 前言 (2)1.1本设计的目的、意义 (2)1.1.1 本设计的目的 (2)1.1.2 本设计的意义 (2)1.2本设计的技术要求 (2)1.3本课题的发展现状 (2)1.4本领域存在的问题 (3)1.5本设计的指导思想 (3)1.6本设计拟解决的关键问题 (4)2 设计方案 (5)2.1射芯机构的具体工作过程 (5)射芯机种类的选择 (5)2.2.1热芯盒和冷芯盒的选择 (5)2.2.2垂直水平分型造型机的确定 (6)3 设计说明 (8)射砂机构主要参数确定 (8)射砂筒的直径和容积 (8)射砂阀 (8)进气缝隙尺寸 (9)贮气装置 (10)4 结论 (11)参考文献 (12)附录A (1)1前言1.1本设计的目的、意义1.1.1本设计的目的通过对射芯机的核心部位射砂机构的设计，从而促使我们对现有的传统铸造机械化设备进行设计与改造，以及通过具体设计过程的方案定制、参数计算和设计出图的主要流程，促使我们真正掌握对这一具体设备的整体设计思路，熟悉掌握设计流程、独立完成设备设计的目的。
1.1.2本设计的意义通过对射芯机构的设计，从中更深入的了解设备的运转原理，为以后的铸造设备的改良创新打下良好的基础。
从而提高产品的质量和生产率，为铸造行业营造一个良好的环境。
众所周知铸造行业劳动条件非常恶劣，对环境的危害也比较大。
铸造设备的创新在很大程度上推动了国内铸造产业向绿色铸造的发展。
未来，国内绿色铸造将指日可待。
1.2本设计的技术要求设计一台能够射砂量达285kg的射芯机的射砂机构，幷且满足砂芯的一般要求。
1.3本课题的发展现状现在射芯机广泛应用于铸造行业中，用射芯机制造的型芯尺寸精确，表面光洁。
射芯机近年来应用比较广泛，由于使用射芯机造型不但可以省去高额的造型工工资，因为是多箱叠放浇注还能减少浇冒口的浪费，浇注后的覆膜砂溃散性很好，利于清砂。
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三个重要部件么？下面就和大家介绍一 下它的三个重要部件。 一、射芯机的壁厚，金属芯盒多采 用带有凸缘和加强肋的薄壁箱形
结构，在保证强度和使用中小型芯盒的壁厚为8~10mm，大芯 盒的壁厚
芯盒常用的连接固定形式有滑座式、燕 尾槽式和定位销式三种。其中滑座式使 用最广泛。
度取12~14mm。 二、射芯机的芯盒凸缘和耐磨护板 为防止磨损、延长芯盒使用寿命， 在芯盒分盒面和填砂面设有
加宽加厚的凸缘。而铝质芯盒的凸 缘面上还应加设耐磨护板，耐磨护 板通常采用Q25A或30钢制成，其厚度为 3mm，并用
沉头螺钉紧固 在芯盒上。 三、射芯机的活块 射芯机的芯盒中阻碍出芯或难以出 芯的部分通常设置活块。活块与