管道焊接规范
管道焊接作业施工规程
管道焊接作业施工规程一总则1 适用范围1.1 本规程适用于石油、化工、电力、冶金、轻纺等行业建设施工现场的碳素钢钢管（含碳量≤0.3%）的焊接，在施工中遵守本规程外，还应根据工程特点进行焊接工艺评定，编制详细的《焊接作业工艺评定指导书》；1.2 适用于各种管道、各种材料的氩弧焊打底和全氩弧焊接；1.3遵守设计文件技术要求和规定以及国家现行的管道施工及验收规范中管道焊接规定。
2 编制依据目前现行管道施工及验收规范如下：GB50235---97 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50236---98 《现场设备、工业管道焊接工程及验收规范》DL5007----92 《电力建设施工及验收技术规范》（焊接篇）炼化建501--74 《高压钢制管道施工及验收技术规范》SY0401-----98 《输油输气管道线路工程施工及验收规范》SY/T4071—93 《管道下向焊接工艺规程》3 对材料的要求管材、管件、阀件、焊接材料应具有出厂质量合格证书或按规范要求的质量复验报告。
4 焊接施工程序二手工电弧焊1 手工电弧焊焊前准备1.1 焊缝的设置应避开应力集中区，便于焊接和热处理，并符合下列要求1.1.1 钢板卷板相邻筒节组对，纵缝之间的间距大于3倍壁厚且大于100mm；1.1.2 管道对接焊口的中心线距管子弯曲起点不应小于管子外径，且不小于100mm，与吊、支架边缘的距离不小于50mm；1.1.3 管道两相邻对接焊口中心线的距离L，当公称直径小于150mm时，L不小于管外径；当公称直径大于或等于150mm时，L 不小于150mm；1.1.4 管孔应尽量避开在焊缝上，如必须在焊缝及附近开孔时，在管孔两侧大于孔径且不小于60mm范围内的焊缝经无损探伤合格；1.1.5 管子的坡口型式和尺寸的选用，应考虑保证焊接接头质量，填充金属少，作业条件好，便于操作及减少焊接变形等原则，并符合《手工电弧焊焊接接头的基本形式和尺寸》（GB986--80）规定；1.1.6 钢管的切割与加工，对于焊缝级别高的管道宜采用机械方法进行，对焊缝级别低的管道可采用等离子切割、氧---乙炔火焰等热加工方法，但必须去除坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整；1.1.7 焊前将坡口表面及坡口边缘内侧不小于10mm范围内的油锈、漆垢等杂质清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷；1.1.8 为了防止焊接裂纹，减少焊接内应力，应避免强行组对焊缝；1.1.9 钢管的组对要求：1.1.9.1 等厚管子或管件的对口，应做到内壁齐平，内壁错边量要求：高级别焊缝不超过管壁厚的10%，且不大于1mm；低级别焊缝不超过管壁厚的20%，且不大于2mm；1.1.9.2 不等厚对接焊件、组件组对要求：当管件厚度小于或等于10mm，厚度差大于3mm及管壁厚度大于10mm，厚度差大于薄壁厚度的30%或超过5mm时，将超厚部分按4：1削薄；1.1.10 焊条使用前说明书规定进行烘烤，烘烤次数不得超过2次，对重要部件的焊接用焊条，使用时应装入100--150℃专用保温箱筒内，随用随取。
管道焊接安装规范要求
管道焊接安装规范要求一、焊接材料的选择和使用：1.焊接材料应符合相关国家或地方标准，并经过合理的质量检验。
2.焊接材料的种类、规格和品牌应符合设计要求和工程需求。
3.焊接材料的保质期应符合要求，并具备相应的证明文件。
二、焊接工艺规程的制定和遵循：1.焊接工艺规程应制定详细的焊接操作步骤，包括焊接方法、焊接参数和焊接顺序等内容。
2.焊接工艺规程应经过审核和批准，并保留相应的备案。
3.施工人员应严格按照焊接工艺规程进行作业，并记录焊接过程中的相关参数。
三、焊接设备的选择和使用：1.焊接设备应符合国家或行业标准，并具备相应的验收合格证明。
2.焊接设备应经过定期检测、维护和保养，并保留相应的记录。
3.施工人员应严格按照操作规程正确使用焊接设备，包括电源、焊枪和焊接辅助设备等。
四、焊接人员的资质要求和培训：1.焊接人员应具备相应的资质证书，包括焊工证和特种工证等。
2.焊接人员应接受相关的培训和考核，熟悉焊接工艺和操作规程。
3.焊接人员应具备一定的安全意识和责任心，严格遵守安全操作规程。
五、焊接质量的检验和验收：1.焊接质量的检验应按照相应的标准和规范进行，包括焊缝外观、尺寸和力学性能等方面的检测。
2.焊接质量的验收应参照相应的标准和规范进行，包括焊接工艺文件的审核、焊接工艺参数的核查和焊接质量的评定等。
3.焊接质量的记录和报告应及时完成，并保留相应的备案。
六、施工过程的安全要求和防护措施：1.施工人员应具备一定的安全意识和防护意识，必要时应佩戴安全帽、防护眼镜和防护服等个人防护用品。
2.施工现场应设立明显的安全警示标志和防护围栏，保证施工现场的安全和秩序。
3.施工人员应严格遵守施工现场的安全管理规定，包括禁止吸烟、禁止明火等。
综上所述，管道焊接安装规范要求涵盖了焊接材料、工艺规程、设备、人员、质量检验、施工安全等多个方面的内容，并要求施工方严格按照规范要求进行作业，以保证管道系统的质量和安全。
只有在满足这些要求的基础上，才能确保管道焊接安装过程的顺利进行并获得良好的效果。
管道焊接规范
管道焊接规范管道焊接是建筑工程不可或缺的一环，也是其中非常重要的一项技术活。
管道系统在工程中承担着重要的职责，任何一处焊接不合格都可能导致管道漏水、断裂等问题，给工程带来不利的影响。
因此，在管道焊接过程中，必须遵守一系列的规范和标准，以确保管道焊接的质量和安全。
1. 选择合适的材料选择合适的材料是管道焊接的第一步。
需要根据设计要求和工程环境来选择管道、电极、保护气体等材料。
管道的材料要符合相关的材料标准，并经过物理、化学等多种测试以确保材料质量的可靠性。
2. 准备工作在焊接开始前，需要对管道进行充分的准备工作，包括清洗表面、消除环境污染等。
在清洗过程中，应该将焊缝附近的物质都除去，以保证焊缝的质量。
对于无法彻底清洗的污染物，需要采用机器清洗或者喷砂方法来清理。
3. 焊接结构在进行焊接结构的设计之前，需要根据工程环境、焊接类型和管道材料等因素进行分析和计算。
同时，在焊接结构的设计中，还需要考虑到管道承受的压力、外力热应力和机械损伤等因素。
只有在设计合理的结构下焊接才能够获得良好的焊接效果。
4. 焊接工艺在选择焊接工艺时，需要考虑到管道的材料和结构。
根据不同的焊工需要和焊接的环境，可以选择不同的焊接工艺，如手工气焊、气保护焊、MIG/MAG焊、等离子焊等。
在进行管道焊接时，还需要根据管道直径、焊接位置等因素来选择合适的焊接电流、电压等参数。
5. 测试和检查在进行管道焊接之后，还需要进行质量测试和检查，以确定焊接的质量和安全性。
测试和检查的内容包括焊接焊缝的质量、焊缝及接头的外观验收、焊接强度测试、耐久性测试、泄漏测试等。
只有通过测试和检查的管道才能够通过验收，并投入到使用中。
总之，管道焊接规范是管道施工中至关重要的一环。
只有按照相关的规范和标准进行施工，才能够确保管道的质量和安全。
因此，在进行管道焊接时，需要严格遵守相关规范和标准，以确保工程的质量和安全性。
管道焊接连接工艺规范
管道焊接连接工艺规范1. 引言管道焊接连接是工程施工中常见的连接方式之一，其质量和可靠性对于管道系统的正常运行至关重要。
为了保证管道焊接连接质量，本文档旨在规范管道焊接连接的工艺和操作要求。
2. 适用范围本文档适用于各类管道的焊接连接过程，包括但不限于常压管道、高压管道和输油管道等。
3. 焊接材料要求3.1 焊接材料的选择应符合设计要求，同时需满足管道系统使用环境和介质的性质。
3.2 焊条或焊丝的种类、牌号和直径应根据管道材质和焊接工艺确定。
4. 焊接设备要求4.1 焊机、焊割设备以及电源应符合国家标准，并经过定期检查和维护。
4.2 焊接设备的使用和操作应由持证焊工或经验丰富的操作人员进行。
5. 焊接工艺规范5.1 管道焊接连接应符合相关的设计图纸和规范要求。
5.2 焊接现场应保持整洁，确保焊接环境无杂质和易燃物。
5.3 管道焊接前应进行材料和设备的准备，包括刷洗焊接接头和防护工作。
5.4 管道焊接工艺应根据焊接材质、壁厚和焊接位置选择合适的焊接方法，如手工焊、气焊或电弧焊等。
5.5 焊接工艺应符合国家标准和相关规范要求，并经过焊接工序的验收。
6. 焊接质量控制6.1 焊接接头应进行外观检查，确保焊缝的质量和完整性。
6.2 焊接接头应进行无损检测，以确保焊缝的强度和可靠性。
6.3 焊接接头应进行力学性能试验，包括拉伸、弯曲和冲击试验等。
6.4 焊接接头的质量控制应符合国家标准和相关规范的要求。
7. 安全要求7.1 焊接操作人员应熟悉安全操作规程，并佩戴个人防护设备，如焊接面罩、焊手套和防护鞋等。
7.2 焊接现场应设置明显的安全警示标志。
7.3 焊接过程中应注意火源控制和防止火灾的安全措施。
8. 附则8.1 本文档的解释权归施工单位和相关监管部门共同所有。
8.2 如出现与本文档冲突的规定，以国家标准和相关规范为准。
以上内容为管道焊接连接工艺规范的要求和要点，确保按照规范进行管道焊接连接工作，可以提高焊接质量和工程安全性。
工业管道焊接施工规范
工业管道焊接施工规范
工程施工中,管道焊接是一个非常重要的环节,管道的质量和安
全性都需要靠焊接技术做保障,因此,在管道焊接施工过程中,一定要严格按照规范进行操作。
一、管道准备工作
在管道焊接前,需要对管道进行准备工作,首先需要检查管道的
破损情况,如果管道损坏,需要进行修补或者更换,确保管道的完好性。
其次,管道表面必须清洁干燥，无油脂、水分、锈迹等附着物。
三、管道直接焊接前必须进行放线、对中、矫直与预组装等处理。
二、焊接设备及选材
在进行管道焊接时,焊接设备是必不可少的,焊接设备应具备稳
定性、精度高、工作效率高等特点。
从选择材料的角度看,必须选
择优质、符合标准要求的材料,以确保焊缝质量。
三、焊接工艺
焊接工艺是焊接施工的核心环节,其中包括焊接程序、焊接条件、焊接工艺参数等。
在进行焊接前应事先进行仿真试验确定可行性
并明确焊接工艺、参数等标准化要求,同时要注意记录焊接工艺参
数和焊接过程参数，以备后续追溯和应用。
四、质量控制
管道焊接完成后,需要进行严格的质量控制,首先要进行外观检验,检查焊缝是否光滑,有无裂纹、气孔、夹渣等缺陷;其次要进行尺寸检验,检查焊缝尺寸是否符合设计要求;最后进行检测,比如能量检测、非破坏性检测、棕红热影响区检测等,确保焊接缝的质量和安
全性。
以上是管道焊接的基本规范,只有严格按照规范进行操作,才能
确保管道的质量和安全。
同时,在管道焊接过程中,要注意保护环境
和安全,避免产生较大的安全事故。
管道焊接规范
管道焊接规范管道焊接是指将不同直径、不同材质的管材通过焊接技术连接起来。
管道焊接的质量直接关系到管道系统的安全运行，因此必须按照相关的规范进行施工。
首先，管道焊接需要遵守的是国家标准GB/T12459《钢制管道连接管件》和GB/T13401《钢制焊接管道》等相关规范。
焊接前应对管道进行严格的检查，确保符合设计要求和质量标准。
焊接过程中，焊机和电缆应符合电气安全检查，焊工应经过专业培训和合格考试，持证上岗。
焊接工序应按照工艺要求进行，设备的安装、对接、定位应符合要求，焊接接头前应进行严密隔离，确保其他部位不受热变形等影响。
其次，在焊接过程中，需要注意操作的环境和条件。
焊接区域应具备良好的通风条件，保持室内外的气流畅通，避免因焊接产生的有害气体对焊工造成危害。
焊接操作应在干燥的场所进行，避免焊接区域的潮湿和雨雪等恶劣环境，以确保焊接质量。
同时，焊接区域的温度应符合焊接材料的要求，避免因过高或过低的温度对焊接质量造成影响。
焊接前还需对工件进行预热，以保证焊接接头的均匀加热，提高焊接质量。
此外，在管道焊接过程中，还应注重焊接材料的选择和准备。
焊接材料应具备合格证明，并应根据管道的材质和使用条件选择相应的焊接材料。
焊接材料的外观应检查无裂、无气泡、无返气线等缺陷，焊接电极应保持干燥状态，避免潮湿产生气泡，影响焊接质量。
焊接接头的加工要求精细，焊缝前和焊接辅助材料应进行清洁和除铁，防止杂质进入焊接接头。
最后，焊接后应进行必要的检验和测试。
焊接完成后，应对焊接接头进行外观检查和尺寸测量，检查焊缝是否饱满、缺陷是否存在，焊接接头是否符合设计要求。
还应进行无损检测，如超声波检测、射线检测等，以排除焊接区域存在的隐藏缺陷。
若检测结果不合格，应及时进行修补或更换焊接接头，确保焊接质量。
综上所述，管道焊接的规范包括检查准备工作、操作环境和条件、焊接材料的选择和准备、焊接工艺的施工以及焊后的检验和测试等方面。
遵守这些规范能够保证焊接质量，提高管道系统的安全性和稳定性。
管道安装焊接规范
管道安装焊接规范管道在工业生产中占据了极其重要的地位，各种液体、气体、固体等物质的输送与运输离不开管道的支持。
正确的管道安装与焊接技术是管道工程的重中之重，因此，加强对管道安装与焊接规范的学习，掌握相关知识，具备安全生产和高质量的能力，是每一位从事管道工程的人员必须面对的问题。
一、材料准备了解管道安装和焊接规范，首先需要了解管道安装和焊接的相关材料。
通常，按照行业标准，在对焊接材料进行选择前，要确定以下几点：1.钢材的材质根据管道输送液体的性质，选择合适的钢材材质。
2.管道直径根据管道直径的大小，合理选择管道材料的厚度。
3.流量与压力依据管道的流量和压力大小，决定管道的直径和材料的选用。
二、管道的安装和焊接技术管道在进行安装和焊接之前，先要清洗管道，切割好管道长度，再将预制好的连接配件装配上去。
接着，进行焊接，确定焊接接头的位移和方向。
在焊接时，要注意以下几点：1.焊接场地管道的安装和焊接时，应选择适宜的场地，保证现场的安全、整洁和卫生。
2.焊接人员的操作技能管道安装和焊接时，必须由专业的焊接人员操作，且需要持有相应的焊接证书和资格证。
操作人员应具有足够的焊接经验和能力，保证施工质量。
3.焊接设备和工具的准备焊接设备和工具的准备应符合行业标准，并进行耐用性和安全性测试，以确保平稳的施工。
三、管道材料质量检查管道安装和焊接过程中，必须进行严格的材料质量检查，保证管道连接的高强度、高精度和高防护性。
材料质量检查应包括以下几个主要方面：1.检查焊接材料的性能焊接材料的性能检查应包括化学成分分析、拉伸试验、冲击试验、硬度试验等。
2.检查管道的各项指标管道的各项指标检查应包括管壁厚度、管道直径、内外表面光洁度、疵点及腐蚀等方面。
3.监控管道安装和焊接过程中的质量在管道安装和焊接过程中，应对松动、变形、材料的正确选择、焊接接头的方向和偏移等进行比对监测，保证施工的精度。
四、管道安装和焊接的检测管道安装焊接后，应对施工质量进行严格的检测，以确认管道的完整性。
管道与管道焊接国家标准
管道与管道焊接国家标准管道及管道焊接是工业生产中常见的工艺，其质量直接关系到工程的安全和稳定运行。
为了保障管道及管道焊接的质量，我国制定了一系列的国家标准，对于管道及管道焊接的设计、材料、施工、检验等方面进行了规范。
本文将对管道与管道焊接国家标准进行详细介绍，以便工程技术人员和相关从业人员能够更好地理解和应用这些标准。
首先，国家标准对于管道的设计和选材提出了明确的要求。
在设计方面，标准要求应根据工程需要确定管道的材料、尺寸、压力等级和温度等参数，并且应符合相关的国家标准和规范。
在选材方面，标准规定了各种类型管道应选用的材料，以及材料的化学成分、力学性能、加工工艺等方面的要求，以确保管道材料的质量和可靠性。
其次，国家标准对于管道的施工和焊接工艺也进行了详细的规定。
在施工方面，标准要求施工单位应按照设计要求进行施工，并且应符合相关的施工工艺规范。
在焊接工艺方面，标准规定了各种类型焊接工艺的要求，包括焊接方法、焊接材料、预热温度、焊接层次、焊接工艺评定等内容，以确保焊接接头的牢固性和密封性。
此外，国家标准还对管道的检验和验收提出了严格的要求。
在检验方面，标准规定了对于管道材料、管道焊接接头、管道外观和尺寸等方面的检验方法和标准，以确保管道的质量符合设计要求。
在验收方面，标准要求施工单位应对管道的质量进行全面的验收，并且应出具相应的验收报告，以确保管道的质量符合国家标准和合同要求。
总之，国家标准对管道与管道焊接进行了全面的规范，涵盖了设计、选材、施工、焊接工艺、检验和验收等方面。
遵循国家标准，能够保障管道及管道焊接的质量，提高工程的安全性和可靠性，对于工程技术人员和从业人员来说具有重要的指导意义。
希望相关人员能够深入学习和理解国家标准，严格按照标准要求进行工作，共同为工程质量和安全保驾护航。
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石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范中国石油化工总公司标准SHJ 501－－85中国石油化工总公司编制单位：化工建设公司兰州化学工业公司批准部门：中国石油化工总公司实行日期：1985年12月1日目录第一章总则第二章管于、管道附件及阀门的检验第一节一般规定第二节管子检验第三节管道附件检验第四节阀门检验第三章管道加工及安装第一节管道加工第二节管道安装第四章管道焊接第一节一般规范第二节焊前准备与接头组对第三节焊接工艺要求第四节预热与热处理第五节质量检验第五章工程验收第一节管道系统试验第二节交工文件附录四有关计量单位换算压力（压强）应力第一章总则第1．0．1条本规范适用于设计压力400帕（3毫米汞柱）绝压－98．1兆帕（1000公斤力／厘米^2）表压。
设计温度－200－850℃的石油化工装置与厂区内的剧毒、易燃、可燃介质的碳素钢、合金钢、不锈钢管道（以下简称管道）新建、改建或扩建工程的施工及验收。
厂区外的同类管道，可参照执行。
第1．0．2条本规范不适用于下列管道：一、干线管道（注）；二、有色金属管道及非金属管道；三、水、蒸汽、空气等公用工程管道；四、非剧毒、易燃、可燃介质的其它石油化工管道。
注：干线管道是指：①由开采或生产区域至城市居民及工业企业的媒气管道；②由主泵站至炼油厂或转运基地的石油管道；②由工厂主泵站至储运基地、码头或栈桥的石油产品输送管道；④穿超海底或跨越江河的输油、田气（汽）管道。
第1．0．3条在订购剧毒、易燃、可燃介质管道的管子、管道附件及阀门时，应向供方提出设计文件中的技术条件（质量标准与检验要求）及本规范的有关要求。
第1．0．4条管道施工应按设计进行，修改设计或材料代用，应经设计部门审批。
第l．0．5条管道施工应按本规范和国家标准《工业管道工程施工及验收规范》（GBJ235－82）的规定执行。
第1．0．6条管道应按表1．0．6的规定分级。
管道分级表1．0．6第1．0．7条管子、管道附件及阀门等，在施工过程中应按材质与管道级别分类保管和维护，不得混淆和损坏。
合金钢材料与碳素钢不得同处混存。
不锈钢应避免与碳素钢接触。
第1．0．8条管道施工的安全工作，应按化学工业部、中国石油化工总公司标准《炼油、化工施工安全规程》的规定执行。
在已投入生产的区域施工时，应编制专门的安全施工方案，并严格执行。
第1．0．9条 A、B级管适应由具备必要的技术力量、检测手段和管理水平的专业公司施工。
一般可由总公司、化工部所属的施工企业或在石油化工厂有三年以上施工经验的部、省属安装公司承担。
其他施工队伍（包括退休职工组织或集体性质的施工队及劳动服务公司等），在承担A、B级管道任务前，必须提出申请，经建设单位的总工程师审批。
第1．0．10条参与A、B级管道加工、安装及检验工作的主任（队长）、技术人员、检测人员、班组长等，在工作前应经专门的培训学习与考核，一般应具备下列条件：一、从事石油、化工管追加工或安装工作，有两年以上的实践经验；二、了解石油化工装置的基本特点，对有关工艺物料的危险性，有必要的认识；熟悉有关的设计文件、技术标准及施工规范；四、了解管道的工艺流程及操作条件；五、具备一定的材料知识，了解常用管子、管件及阀门的性能，了解阀门的一般结构与工作原理；六、了解有关的检验、焊接、保管等工作的基本要求。
第二章管于、管道附件及阀门的检验第一节一般规定第2．1．1条管子、管道附件（以下简称管件）、阀门及卷管板材必须具有制造厂的合格证明书或复印件，否则应进行必要的机械性能与化学成分的复验。
第2．1．2条管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，其表面应符合下列要求：一、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷；二、无超过壁厚负偏差的锈蚀、凹陷及其它机械损伤；三、螺纹、密封面良好，精度及光洁度达到设计要求或制造标准；四、有材质标记。
第2．1．3条管子、管件、阀门在使用前应按设计要求核对规格、材质、型号。
合金钢应用光谱分析或其它方法复查材质，并作标记。
第2．1．4条设计要求进行低温冲击韧性试验的材料，应附有低温冲击韧性试验结果的文件，否则应按《金属低温冲击韧性试验法》（YB19－64）的规定进行复验，其指标不应低于设计规定值的下限。
第2．1．5条凡按规定作抽样检查或检验的样品中，如有一件不合格，需按原规定数加倍抽检，如仍有不合格，则应对该批管子、管件、阀门全部进行检查或检验。
第二节管子检验第2．2．1条 A级管道的管子应逐根，B级管道应抽5％且不少于一根，进行外径及壁厚测量，测量可在管子两端进行。
其尺寸偏差应符合部颁或合同规定的制造标准。
第2．2．2条设计要求进行晶间腐蚀试验的材料，如制造厂的合格证明书上未注明晶间腐蚀试验结果时，必须按《不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验法》（GB1223－75）中的下列方法进行复验：一、工作介质为氧化性酸类的管道采用“X”法；二、含钼不锈钢采用“F”法；三、其它管道采用“T”法。
第2．2．3条高压管的检验应按《工业管道工程施工及验收规范》（GBJ235－82）第2．2．4～2．2．16条的规定执行。
第2．2．4条高压管道以外的A级管道管子，每批（指同规格、同炉号、同热处理条件。
如管子上无炉号，应以同材质、同规格、同制造厂、同时到货的为一批）应抽5％且不少于一根，进行外表无损探伤，不得有超过壁厚负偏差的缺陷。
第三节管道附件检验第2．3．1条对A级管道的管件和B 级管道的焊接管件，应核对制造厂的合格证明书，并确认下列项目符合设计要求：一、化学成分；二、机械性能；三、合金钢管件的金相分析结果。
如发现合格证明书上的指标有问题，应对该批管件抽2％且不少于一件，复查硬度和化学成分。
第2．3．2条 A级管道的管件应抽10％，B级管道管件抽5％，但均不少于一件，测量其外径及壁厚，其偏差应符合《工业管道工程施工及验收规范》（GBJ235－82）的规定。
第2．3．3条 A级管道的管件应抽2％且不少干一件，作表面无损探伤。
如有缺陷应予修磨，修磨后的壁厚应不小于公称壁厚的90％。
第2．3．4条 A级管道的焊接管件应抽5％，且不少于一件，作硬度检查。
硬度检查在坡口上进行。
硬度值如超差10％，应加倍检查。
若仍有不合格，应对该批管件作化学成分与金相复查，并报请技术总负责人处理。
第2．3．5条设计压力大于或等于9．81兆帕（100公斤力／厘米^2），或设计温度高于350℃及低于－40℃的A级管道的螺栓、螺母按下列规定检验与处理：一、螺栓、螺母每批各取两件作硬度检查，如有不合格，应加倍进行检查，若仍有不合格应对该批螺栓、螺母逐件检查；二、硬度不合格的螺母不得使用；三、硬度不合格的螺栓应取该批中硬度值最高、最低各一根，校验机械性能，指标合格该批螺栓可以使用。
如有不合格再取其硬度最接近的螺栓加倍校验机械性能，若仍有不合格，则该批螺栓不得使用。
第2．3．6条 A、B级管道使用的非金属密封垫片，每批应抽2％且不少于一个，进行密封性试验。
试验介质宜用空气或氮气，试验压力应为设计压力的1．1倍。
A级管道垫片应沉入于水中检查，B级管道可涂肥皂水检查，30分钟内无冒泡现象为合格。
第四节阀门检验第2．4．1条设计要求作低温密封试验的阀门，应有制造厂的低温密封性试验合格证明书。
第2．4．2条用于A级管道的铸钢阀门，应有按中国阀门行业标准《一般工业阀门·铸钢件磁粉检验》（CVA1．6－83）及《一般工业阀门·铸钢件射线照相检验》（CVA1．7－83）执行的制造厂的无损探伤合格证明书。
第2．4．3条 A、B级管道阀门在安装前，应逐个对阀体进行液压强度试验，试验压力为公称压力的1．5倍，5分钟无泄漏为合格。
第2．4．4条具有上密封结构的A、B级管道阀门，应以公称压力的1．1倍逐个对上密封进行液压试验，时间为2分钟，试验时应关闭上密封面，并松开填料压盖，无渗漏为合格。
第2．4．5条 A、B级管道阀门的阀座密封面应以0．588兆帕（6公斤力／厘米^2）做气压密封性试验，试验前阀座应清理干净。
蝶阀、止回阀在背压侧加压；安全阀在工作侧加压；其它阀门在进出口侧各做一次。
试验时间1～2分钟，合格标准如下：一、各种弹性阀座密封面的阀门气压试验时，不得有渗漏现象；二、金属阀座密封面的渗漏量，应不大于表2．4．5的规定；三、安全阀的调试定压应按《工业管道工程施工及验收规范》（GBJ235－82）金属阀座密封面的渗漏量表2．4．5第2．4．6条 A、B级管道阀门上述试验合格后，应作出特殊标志，以免混淆，并填写A、B级管道阀门试验记录（格式见附表2．1）。
第2．4．7条 C级管道阀门每批（指同制造厂、同规格、同型号、同时到货）应抽不少于20％，进行液压强度和液压密封性试验。
强度试验压力为公称压力的1．5倍，密封性试验以公称压力在进口侧进行，如有不合格应加倍检查，如仍有不合格则该批阀门应逐个试验。
第2．4．8条阀门的液压试验介质宜用洁净水。
不锈钢阀门用水的氯离子含量不得超过25PPM。
当工作介质为轻质石油产品（汽油、煤油等）或温度高于120℃的石油蒸馏产品时，应用煤油进行试验。
第2．4．9条 A级管道的现场对焊阀门，每批应抽5％且不少于一个，作阀体硬度检查。
第2．4．10条合金钢阀门应逐个对阀体作光谱分析，复查其材质，必要时每批应抽10％且不少于一个，解体检查内部零件的材质及加工质量。
第2．4．11条阀门检验的其它要求，按《工业管道工程施工及验收规范》（GBJ235－82）第二章第五节的规定执行。
第三章管道加工及安装第一节管道加工第3．1．1条管道加工前，应核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔等是否正确，对于最后封闭的管段，应考虑现场调整的裕量。
第3．1．2条管道加工过程中的每一工序，都应认真核对管子的有关标记，并做好材质及其它标记的移植工作。
第3．1．3条弯制A级管道的弯管时，宜选用壁厚有正公差的管子。
各种弯管的弯曲半径应符合设计要求或表3．1．3的规定。
弯管最小弯曲半径表3．1．3第3．1．4条不得用有缝焊接钢管弯制A、B、C级管道的弯管。
第3．1．5条弯管的壁厚减薄率及椭圆率不应超过表第3．1．5的规定。
弯管的允许壁厚减薄率及椭圆率表3．1．5注：①壁原减薄率为弯曲处在弯管前后壁厚差与弯管前壁厚之比的百分率。
②椭圆率为弯曲处的最大外径同最小外径差与最大外径之比的百分率。
第3．1．6条 A级管道的弯管在弯制后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行。
如有缺陷应予修磨，修磨后的壁厚不应小于管子公称壁厚的90％。
第3．1．7条 A级管道弯管加工、探伤合格后，应填写A 级管道弯管加工记录（格式见附表2．2）。
第3．1．8条卷管的焊缝必须双面成型，公称通径大于或等于600毫米的卷管，应在其焊缝内侧根部进行封底焊；公称通径小于600毫米的A级管道的底层焊缝应采用氩弧焊。