工业工程术语及解释

IE七大手法
1、程序分析（整个制造程序分析--------工艺程序图；产品或材料或人的流程分析；布置与路线分析------线路图、线图；闲余能量分析-------联合程序分析；工作时双手的移动操作者程序图）
2、操作分析（人机操作分析、联合操作分析-----就是在生产现场中，两个或两个以上操作人员同时对一台设备进行操作；双手操作分析）
3、动作分析（17个基本动作）
4、作业测定（运用各种技术来确定工人按照标准完成基本工作所需的时间）
5、时间研究
6、工作抽样（调查操作者或机器的工作比率与空闲比率，制定时间标准）
7、预定时间标准（主要是用MOD法）
最常用的IE七大手法为：防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法和抽样法
泰勒原则
1、观察体力劳动者所执行的工作，然后分析连续的动作.
2、把每一个动作所需要的体力和时间记录下来。

不需要的步骤要被淘汰.
3、真正对完成产品有所贡献的步骤，再加以研究，以便利用最单纯、最简单、最快、
体力和心力负担最低的方法来完成.
4、将这些动作按逻辑次序排列，就构成了一件“工作”.
5、重新设计完成这些工作所需的工具。

丰田生产方式（TPS)
对丰田生产方式（TPS，T oyota Production System）加以剖析：
首先是“丰田式制造方法”。

这就是在生产现场建立流水作业线。

它不像过去那样，把车床和车床、铣床和铣床，都集中在一起，而是按照工艺程序，把车床、铣床、钻床等一台一台地布置起来。

按照这种排列，从过去一人管一台过渡到“一人管多台”，准确地说是“一人管数道工序”，以提高生产效率。

第二是“看板”方式，它是为了做到“丰田式制造方法”的非常及时的生产而采取的一种手段。

为了在需要的时候只得到需要的数量和需要的物品，“看板”作为取件指令和搬运指令以及在生产时的作业信息而有效地发挥作用。

准时化（JIT）
如果能做到在需要的时候、按需要的数量取得需要的物品，就能够消除生产现场中的无效劳动和浪费、生产不均衡化的状态以及管理不到位的现象，从而提高效率。

它是丰田汽车工业公司的创业人丰田喜一郎创造的。

他的继承者们发展了这这种思想，总结为生产体系。

不仅是适时，而且要适量，这是关键的关键。

“准时化”（JIT，Just In Time)和“自动化”思想构成了丰田生产方式的两大支柱。

自动化（Jidoka）
在丰田生产方式中，始终强调必须是人字旁的“自动化”。

所谓自动化，是将人的智慧赋予机器的意思。

“自动化”这种思想的发端是从丰田公司开山鼻祖--丰田佐吉的自动纺纱机开始的。

丰田式自动纺纱机在经纱断了或纬纱没有了的时候，机器立即停车，也就是装有使机器能判断工作状态好坏的装置。

丰田公司，不仅把这种想法用于机器，而且也扩大到流水线上的操作者。

这就是说，如果发生异常，操作者可以把整个流水线停车。

自动化的特点是，能够防止生产次品，制止过量的制造。

此外，还能自动控制生产现场发生的异常现象
目视化管理（VC）
在“自动化”的含义中，包含有这样一种意思，即如果发生异常现象，生产线和机床就立即停车。

这种考虑的基础，是非常清楚地知道何处正常，何处不正常。

从质量上来说，就是要使存在的问题表面化；从数量上来说，计划的进度要适宜。

这一切都应当做到用眼一看就立即明了的程度，不仅生产线和机床，其他诸如物品的摆放，工序储备量，“看板”的流通状态，人员作业的进行方法等，在这些方面均应有完善的考虑。

在引进丰田生产方式的生产现场，“目视化管理”是很彻底的
看板（Kanban）
"看板"是实现丰田生产方式的第一根支柱----"恰到好处准时化"的管理手段,多数是在四方形塑料口袋里装一张小纸片，纸片上表明领取“什么”和领取“多少”，还有“什么东西怎么制造”等。

对后一道工序在需要的时候向前一道工序领取所需要的工件；前一道工序再生产相当于领走的数量等信息作为补充。

这就是“准时化”生产。

在这种情况下，如果后一道工序到前一道工序去取件，那么“看板”就作为一种“取货指令”或“运货指令”而将工序间联系起来，所以称之为“取货看板”或“运货看板”。

这是“看板”的重要内容之一。

此外，还有在前一道工序为了补充刚取走的工件时，指示生产的“生产看板”。

这两种“看板”表里一体，在丰田工厂内各工序之间，丰田公司和协作企业之间。

来回传递。

其他还有一些不得已进行批量生产的，例如，在冲压零部件的生产中，使用着起着“信号作用”的看板。

“看板”是能体现人的意志的一种“信息”。

5W2H法：
What：工作的内容和达成的目标
Why：做?项工作的原因
Who：参加?项工作的具体人员，以及负责人
When：在什么时间、什么时间段进行工作
Where：工作发生的地点
How：用什么方法进行
How much：需要多少成本
意义：做任何工作都应该从5W2H来思考，?有助于我们的思路的条理化，杜绝盲目性。

我们的汇报也应该用5W2H，能节约写报告及看报告的时间。

二八原则：巴列特定律：“总结果的80%是由总消耗时间中的20%所形成的。

”按事情
的“重要程度”编排事务优先次序的准则是建立在“重要的少数与琐碎的多数”的原理的基础上。

举例说明： 80%的销售额是源自20%的顾客； 80%的电话是来自20%的朋友； 80%的总产量来自20%的产品； 80%的财富集中在20%的人手中； ?启示我们在工作中要善于抓主要矛盾，善于从纷繁复杂的工作中理出头绪，把资源用在最重要、最紧迫的事情上。

PDCA
PDCA循环又叫质量环，是管理学中的一个通用模型
①P（Plan）——计划。

包括方针和目标的确定以及活动计划的制定；
②D（DO）——执行。

执行就是具体运作，实现计划中的内容；
③C（Check）——检查。

就是要总结执行计划的结果，分清哪些对了，哪些错了，明确效果，找出问题；
④A（Act）——行动（或处理）。

对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定，并予以标准化，或制定作业指导书，便于以后工作时遵循；对于失败的教训也要总结，以免重现。

对于没有解决的问题，应提给下一个PDCA循环中去解决。

标准时间
所谓的标准时间，就是指在正常条件下，一位受过训练的熟练工作者，以规定的作业方法和用具，完成一定的质和量的工作所需的时间。

一般而言，标准时间可以以下列公式表示：
标准时间= 观测时间×评价系数×（1+宽放率）= 实际时间×（1+宽放率）
其中，观测时间指的是实际观测得到的时间值的平均，而观测时间由于受到作业者熟练度、工作意愿、情绪等的影响，并能代表真实的情况，故此应加以修正，乘上一定的评价系数，求得实际时间作为标准时间的主体，而实际时间应考虑一定的宽放，作为疲劳、等待、喝水、上厕所等必须要项的预备，这样才得到标准时间。

SOP：标准作业程序。