品质异常管理培训课件
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《品质培训课程》PPT课件
可编辑课件
零缺陷"质量管理思想
通过这种"买卖化"的独特的质量管理方式，形成了没 有专职检查员，但每个员工都是检查员的人人严把 质量关的局面，从而保证了"不合格品流转爲零"的 目标得以实现，确保最终生産出近乎完美的零缺陷 産品。这种质量确认法，与传统质量管理的"互检" 法比较相似，不同的关键点在於，传统的"互检"只 是挑出别人的毛病，与己无关。
最终客户
"零缺陷"质量管理思想:建立“下一个接受工作的人就是 顾客”的想法
❖ 上道工序是市场经济中的“卖方”， ❖ 下道工序是“买方”，是上道工序的“用
户”， ❖ 如果“卖方”质量存在问题，则“买方”可
拒绝购买，不合格品就无法继续“流通”下 去 ❖ 在上下工序间创造出一种类似於"买卖"关系 的特有的管理现象。
• 可疑产品也应视为不合格品，计量 器具或检测设备失效时，所检验和 试验过的产品也视为不合格品
• 不合格的产品，一律不准出厂，这 是一个企业的基本要求。
可编辑课件
不合格品处理流程
• 不合格品的识别： 不合格品需要经检验和试验判定
，由制造各部门发现品质异常后向 品保部门反馈，并即刻进行隔离并 标识
品保部门确认可疑产品不合格后 ，开具《不合格品处理单》
可编辑课件
一、为什么说“品质第一”
对企业经营而言，订单是过程序的起点， 利润是过程的终点，质量则是贯穿整个过程 运行的载体。对市场和顾客要求，其集中体 现是满足顾客的要求。对市场和顾客而言， 质量是一切商品交易的物质基础，满足要求 则是顾客购买商品的最终目的。如果不能满 足顾客的要求，企业就会失去订单，更谈不 上利润。因此，营销管理和财务管理都以质 量为物质基础，即以满足顾客要求为根本出 发点，正是在这个意义上，人们说“质量第 一”。
零缺陷"质量管理思想
通过这种"买卖化"的独特的质量管理方式，形成了没 有专职检查员，但每个员工都是检查员的人人严把 质量关的局面，从而保证了"不合格品流转爲零"的 目标得以实现，确保最终生産出近乎完美的零缺陷 産品。这种质量确认法，与传统质量管理的"互检" 法比较相似，不同的关键点在於，传统的"互检"只 是挑出别人的毛病，与己无关。
最终客户
"零缺陷"质量管理思想:建立“下一个接受工作的人就是 顾客”的想法
❖ 上道工序是市场经济中的“卖方”， ❖ 下道工序是“买方”，是上道工序的“用
户”， ❖ 如果“卖方”质量存在问题，则“买方”可
拒绝购买，不合格品就无法继续“流通”下 去 ❖ 在上下工序间创造出一种类似於"买卖"关系 的特有的管理现象。
• 可疑产品也应视为不合格品，计量 器具或检测设备失效时，所检验和 试验过的产品也视为不合格品
• 不合格的产品，一律不准出厂，这 是一个企业的基本要求。
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不合格品处理流程
• 不合格品的识别： 不合格品需要经检验和试验判定
，由制造各部门发现品质异常后向 品保部门反馈，并即刻进行隔离并 标识
品保部门确认可疑产品不合格后 ，开具《不合格品处理单》
可编辑课件
一、为什么说“品质第一”
对企业经营而言，订单是过程序的起点， 利润是过程的终点，质量则是贯穿整个过程 运行的载体。对市场和顾客要求，其集中体 现是满足顾客的要求。对市场和顾客而言， 质量是一切商品交易的物质基础，满足要求 则是顾客购买商品的最终目的。如果不能满 足顾客的要求，企业就会失去订单，更谈不 上利润。因此，营销管理和财务管理都以质 量为物质基础，即以满足顾客要求为根本出 发点，正是在这个意义上，人们说“质量第 一”。
《品质管理人员培训》课件
分析当前品质管理面临的挑战与机遇
当前品质管理面临的挑战包括
客户需求多样化、技术更新迅速、市场竞争激烈等，需要不断调整和优化品质 管理策略。
当前品质管理面临的机遇包括
新技术的出现和应用、全球化市场的拓展、政策支持等，需要抓住机遇，提升 品质管理水平。
对未来品质管理发展的展望
未来品质管理将更加注重创新 和个性化，以满足客户多样化 的需求。
要求。
品质管理人员的工作技巧
灵活应对
在处理品质问题时，能够灵活 变通，根据实际情况调整策略
和方法。
团队合作
与团队成员紧密合作，共同解 决品质问题，提升整个团队的 协作能力。
持续学习
不断学习新的品质管理理念和 方法，提高自身专业水平。
注重细节
关注产品细节，追求高品质， 不断提高产品的合格率和客户
满意度。
详细描述
控制图是一种品质管理工具，用于监控过程 的稳定性和识别异常波动。它通过在图上绘 制过程参数的测量值，并根据统计原理设定 控制限和警戒限，以判断过程是否处于受控 状态。控制图可以帮助品质管理人员及时发 现异常波动，采取相应的措施进行纠正和预 防，确保过程的稳定性和产品质量的可靠性
。
05
品质管理案例分析
品质策划的重要性
品质策划是品质管理流程的重要环节，它有助于确保产品或服务的质量要求得到明确，并 为后续的品质控制和品质改进提供基础。一个有效的品质策划能够提高生产效率、降低成 本、增强客户满意度，从而提升企业的竞争力。
品质控制
品质控制的定义
品质控制是一个系统性的过程，旨在确保产品或服务在生产或提供过程中符合预定的质量要求。它涉及到对产品或服 务的实时监测和调整，以确保其质量和性能符合客户的期望。
产品重大品质异常检讨资料课件
产品重大品质异常检讨 资料课件
目录 CONTENT
• 产品重大品质异常概述 • 产品重大品质异常的识别与评估 • 产品重大品质异常的应对措施 • 产品重大品质异常的改进方案 • 产品重大品质异常的预防与控制 • 产品重大品质异常案例分析
01
产品重大品质异常概述
定义与特点
定义
产品重大品质异常是指在产品制造过 程中出现的严重不符合质量标准、影 响产品性能或安全性、导致客户投诉 等问题的异常情况。
04
02
产品重大品质异常的识 别与评估
识别方法
数据分析
01
通过收集和分析产品质量数据，识别出异常波动和趋势，以及
不符合规格或标准的产品。
过程监控
02
在生产过程中设置关键控制点，通过实时监控和检查，及时发
现异常情况。
客户反馈
03
关注客户投诉和退货情况，及时收集和分析客户反馈信息，以
便发现潜在的品质异常。
评估流程
初步筛选
根据识别方法，筛选出可能存在品质异常的产品 或生产批次。
原因分析
分析品质异常的根本原因，包括原材料、设备、 工艺、环境等因素。
ABCD
详细调查
对筛选出的产品或生产批次进行详细的质量检查 和分析，以确定是否存在品质异常。
制定改进措施
根据原因分析结果，制定相应的改进措施，包括 工艺优化、设备更新、员工培训等。
特点
具有突发性、严重性、复杂性、多因 素性等特点，可能涉及生产设备、原 材料、工艺、检测等多个环节。
异常发生的原因
设备故障
生产设备出现故障或维护不当，导致产品在 制造过程中出现异常。
原材料问题
原材料质量不符合标准或存在缺陷，导致产 品品质异常。
目录 CONTENT
• 产品重大品质异常概述 • 产品重大品质异常的识别与评估 • 产品重大品质异常的应对措施 • 产品重大品质异常的改进方案 • 产品重大品质异常的预防与控制 • 产品重大品质异常案例分析
01
产品重大品质异常概述
定义与特点
定义
产品重大品质异常是指在产品制造过 程中出现的严重不符合质量标准、影 响产品性能或安全性、导致客户投诉 等问题的异常情况。
04
02
产品重大品质异常的识 别与评估
识别方法
数据分析
01
通过收集和分析产品质量数据，识别出异常波动和趋势，以及
不符合规格或标准的产品。
过程监控
02
在生产过程中设置关键控制点，通过实时监控和检查，及时发
现异常情况。
客户反馈
03
关注客户投诉和退货情况，及时收集和分析客户反馈信息，以
便发现潜在的品质异常。
评估流程
初步筛选
根据识别方法，筛选出可能存在品质异常的产品 或生产批次。
原因分析
分析品质异常的根本原因，包括原材料、设备、 工艺、环境等因素。
ABCD
详细调查
对筛选出的产品或生产批次进行详细的质量检查 和分析，以确定是否存在品质异常。
制定改进措施
根据原因分析结果，制定相应的改进措施，包括 工艺优化、设备更新、员工培训等。
特点
具有突发性、严重性、复杂性、多因 素性等特点，可能涉及生产设备、原 材料、工艺、检测等多个环节。
异常发生的原因
设备故障
生产设备出现故障或维护不当，导致产品在 制造过程中出现异常。
原材料问题
原材料质量不符合标准或存在缺陷，导致产 品品质异常。
品质管理问题点和改善建议ppt课件
1、应确保新产品相关支持文件及内容的完整，任务书内应明确开 发产品的功能，电气参数，安规认证要求，外观尺寸，目标市场， 产品包装运输方式等。 2、应确定新产品检验试验的项目和标准。 3、要严格按试验项目和标准实施 验证并记录。 4、对验证出现的问题应及时采取改善措施再次验证，否则不能批 量生产。 5、对于暂时无法改善的但又急需要生产出的问题应由市场部或最 高负责人签字确认可 暂生产才能批量生产。 6、新产品批量试产后要对生产过程和检验过程中发的问题进行统 计和分析，并制定改善计划，品质部QE负责验证改善效果并反馈 到开发部。直到所有问题得到改善为止。
B、改善建议
序号
1
问题点
部门质量目标未细化并统计达成情况
改善建议
1、各部门应制定本部门质量目标，对本部门各项工作进行分解，确 定合理目标。 2、制定达成质量目标的相关措施，并进行月度统计分析，明确达成 与未达成原因。制定相应的改善对策 3、定期召开质量目标达成情况通报会，确保质量目标达成情况的传 达。 4、对每月质量目标达成情况进行公示，起到教育宣传及监督的做用。 5、质量目标达成情况列入部门主管的绩效考核。
2
供应商质量控制
3
进料检验检出度
4
生产过程的控制
1、完善供应商选择，评估，考核标准并执行 2、确保物料质量要求得到正确的实别并传达到供应商
1、完善物料的检验标准和抽检方法。 2、对IQC进行培训。 3、制做不良品图示 4、完善对IQC检出力的评估与考核制度。 5、建立合理的标准工时。
1、操作员必须了解产品的质量要求 2、FQC必须熟练撑握产品功能、测试方法，仪器的使用方法 3、每日必须统计生产直通率，存在问题点 4、IPQC应按QC工程图至少巡检3次并记录 5、IPQC必须按可靠性试验标准对产品进行抽检做测试 6、生产现场标识必须明确，物料，产品摆放必须合理。 7、静电管理必须按规定执行 8、检验、测试设 备必须合格有效 9、使用电网电源的产品必须核 对关键元件生产工艺必须符合认证 样机要求 10、每日质量状态要公示，重要问题要拍照公示。 11、改善方案也要公示确保相关人员都了解
B、改善建议
序号
1
问题点
部门质量目标未细化并统计达成情况
改善建议
1、各部门应制定本部门质量目标，对本部门各项工作进行分解，确 定合理目标。 2、制定达成质量目标的相关措施，并进行月度统计分析，明确达成 与未达成原因。制定相应的改善对策 3、定期召开质量目标达成情况通报会，确保质量目标达成情况的传 达。 4、对每月质量目标达成情况进行公示，起到教育宣传及监督的做用。 5、质量目标达成情况列入部门主管的绩效考核。
2
供应商质量控制
3
进料检验检出度
4
生产过程的控制
1、完善供应商选择，评估，考核标准并执行 2、确保物料质量要求得到正确的实别并传达到供应商
1、完善物料的检验标准和抽检方法。 2、对IQC进行培训。 3、制做不良品图示 4、完善对IQC检出力的评估与考核制度。 5、建立合理的标准工时。
1、操作员必须了解产品的质量要求 2、FQC必须熟练撑握产品功能、测试方法，仪器的使用方法 3、每日必须统计生产直通率，存在问题点 4、IPQC应按QC工程图至少巡检3次并记录 5、IPQC必须按可靠性试验标准对产品进行抽检做测试 6、生产现场标识必须明确，物料，产品摆放必须合理。 7、静电管理必须按规定执行 8、检验、测试设 备必须合格有效 9、使用电网电源的产品必须核 对关键元件生产工艺必须符合认证 样机要求 10、每日质量状态要公示，重要问题要拍照公示。 11、改善方案也要公示确保相关人员都了解
(组装)品质控制要点培训课件
■不合格品处理程序: ◆定义:
与品质或技术部门使用或放行不符合规 定要求的产品.
◆不合格品的控制要求 标识 记录 隔离
员工品质意识之制程品质管控
三、制程各工序品质控制要点
卷绕 通过卷绕机以卷绕方式将正极片, 隔膜纸, 负极 片组合成极组的过程称为电芯卷绕
➢ 卷绕品质控制要点一 ➢ - 卷绕环境控制: 温度≤30℃，湿度≤30%RH。 ➢ 来料确认 ➢ 上工序流传半成品由生产人员确认 ➢ - 极片尺寸: 符合工艺标准要求 ➢ - 外观: 极片表面无破损/露箔/掉料/暗痕/褶皱/毛刺/波浪
生产员工加工, 根据标准自检并记录 ——自检
员工通知班组长, 根据标准进行互检 ——互检
通知IPQC, 根据标准进行专检
——专检
员工品质意识之制程品质管控
首件确认时机: - 每日启动机器设备时； - 过程停产超1小时； - 生产模具更换时； - 生产设备维修时； - 生产物料更换时； - 操作人员变更时； - 工艺标准或作业手法变更时； - 其它品质部认为有必要进行首件确认的情况。
锂离子电池基础与制程品质管理
制程异常反馈程序: ◆定义: 品质异常反馈条件:以现有制程能力设立的
《生产工序目标管理规定》为依据,根据相关 控制标准及统计制程的管制界限作为一种异常 反馈的条件；当实际生产超过这个条件时, 表 明现有制程出现了异常.应填写《制程异常通 知单》通知相关部门及时改善. 当制程能力提 高时, 品质异常条件应进行调整.
对制程各工序进行巡视检查 ————巡 检
生产过程中，部分工序将对半成品进行
全数检查
————全检
各工序半成品转序时，必须进行转序检查——
员工品质意识之制程品质管控
首件三检
与品质或技术部门使用或放行不符合规 定要求的产品.
◆不合格品的控制要求 标识 记录 隔离
员工品质意识之制程品质管控
三、制程各工序品质控制要点
卷绕 通过卷绕机以卷绕方式将正极片, 隔膜纸, 负极 片组合成极组的过程称为电芯卷绕
➢ 卷绕品质控制要点一 ➢ - 卷绕环境控制: 温度≤30℃，湿度≤30%RH。 ➢ 来料确认 ➢ 上工序流传半成品由生产人员确认 ➢ - 极片尺寸: 符合工艺标准要求 ➢ - 外观: 极片表面无破损/露箔/掉料/暗痕/褶皱/毛刺/波浪
生产员工加工, 根据标准自检并记录 ——自检
员工通知班组长, 根据标准进行互检 ——互检
通知IPQC, 根据标准进行专检
——专检
员工品质意识之制程品质管控
首件确认时机: - 每日启动机器设备时； - 过程停产超1小时； - 生产模具更换时； - 生产设备维修时； - 生产物料更换时； - 操作人员变更时； - 工艺标准或作业手法变更时； - 其它品质部认为有必要进行首件确认的情况。
锂离子电池基础与制程品质管理
制程异常反馈程序: ◆定义: 品质异常反馈条件:以现有制程能力设立的
《生产工序目标管理规定》为依据,根据相关 控制标准及统计制程的管制界限作为一种异常 反馈的条件；当实际生产超过这个条件时, 表 明现有制程出现了异常.应填写《制程异常通 知单》通知相关部门及时改善. 当制程能力提 高时, 品质异常条件应进行调整.
对制程各工序进行巡视检查 ————巡 检
生产过程中，部分工序将对半成品进行
全数检查
————全检
各工序半成品转序时，必须进行转序检查——
员工品质意识之制程品质管控
首件三检
生产异常管理 ppt课件
精品资料
• 你怎么称呼老师？
• 如果老师最后没有总结一节课的重点的难点，你 是否会认为老师的教学方法需要改进？
• 你所经历的课堂，是讲座式还是讨论式？ • 教师的教鞭
• “不怕太阳晒，也不怕那风雨狂，只怕先生骂我 笨，没有学问无颜见爹娘 ……”
• “太阳当空照，花儿对我笑，小鸟说早早早……”
机遇性原因（Chance Cause）
✓ 产品出现大批量不良 由于人员疏忽或其它原因导致批量性不良的出现
✓ 产品遭到客户投诉 在客户端发现有不良后投诉
✓ OQC退货
制程异常
• 人员没按照标准进行作业 • 治具没有校验或点检造成不良 • 设备缺乏保养，维护造成的不良 • 模具缺乏保养或由于磨损及其他原因造成
产品损伤或不良 • 原材料不良造成的不良（如foil ,树脂） • 环境的变化造成的品质下降
(2)对策愚巧化 若牵涉到要小心,注意、加强等因素，则尽量考虑使用防呆的方法。
(3)再发防止，防患未然 横向作水平展开 纵向作源流管理 使同样原因的问题不但不会再在原制程重复发生，而且，整个公司 皆不会重复发生；甚至，将最源头因素消除。
愚巧法（防呆）
• 意义： 即使疏忽也不致造成不良后果，即使是外行人， 也不会做错。
3.Where(何地 ) 要在哪里做？ 在哪里完成的 还可以在哪里完成 还该在哪里做
How(如何 ) 要如何做？ 是如何完成的？ 该如何完成？ 这方法还可用在别处
吗？
异常处置
Abnormity Settlement
作业实施
异常处理流程责任划分
管理状态 CHECK 找出异常 应急处理 调查、解析
管理图
例三：
Trial Run标签
《品质异常改善方案》课件
环境因素
总结词
温度、湿度、清洁度等不符合 要求
详细描述
生产现场的温度、湿度、清洁 度等环境因素超出允许范围， 影响产品质量和设备正常运行 。
总结词
环境安全保护措施不到位
详细描述
缺乏有效的环境安全保护措施 ，导致生产过程中出现环境污
染和职业健康问题。
03
品质异常改善方案
优化原材料管理
总结词
确保原材料质量稳定
设备故障
总结词
设备老化、维护不当、操作失误
01
总结词
设备配置不合理
03
总结词
缺乏对设备的预防性维护
05
02
详细描述
设备长期使用导致性能下降，未及时进行保 养和维护，操作人员对设备操作不熟悉或误 操作等。
04
详细描述
设备配置不足或过于复杂，无法满足 生产需求或影响生产效率。
06
详细描述
未制定有效的设备维护计划，对设备的检查和 保养不及时。
案例三：某产品性能不稳定问题
总结词
材料与工艺匹配问题
详细描述
产品在生产过程中，由于选用的材料与生产工艺不匹配，导致产品 性能不稳定。性能不稳定可能引发安全事故或产品质量纠纷。
解决方案
加强材料入库检验，确保材料质量；加强工艺试验和研究，优化工艺 参数；建立材料与工艺匹配的数据库，为生产提供科学依据。
员工操作失误
总结词
员工培训不足、操作不熟练、工作态 度不认真
详细描述
新员工未经过充分培训，对操作规程 不熟悉，老员工过于自信或疏忽大意 ，导致操作失误。
总结词
缺乏有效的激励机制和考核制度
详细描述
员工工作积极性不高，对于产品质量 和生产效率缺乏足够的重视。
管理实务培训之品质异常处理办法
实施纠正措施
效果评估
对纠正措施的实施效果进行评估，确 保问题得到有效解决。同时，对相关 人员进行培训，避免类似问题再次发 生。
相关部门按照纠正措施的要求，积极 落实改进工作，并对实施过程进行监 控。
04 品质异常预防措施
品质管理体系的完善
制定严格的质量标准和检验流程， 确保产品符合要求。
建立完善的品质管理体系，包括 供应商管理、生产过程控制、成
感谢您的观看
对品质数据进行统计分析，找出 问题根源，制定改进措施。
跟踪改进措施的实施情况，确保 问题得到有效解决，防止再次发
生。
05 品质异常处理案例分析
案例一：来料品质异常处理
总结词
及时反馈、科学评估、有效沟通
及时反馈
一旦发现来料品质异常，应立即向供 应商反馈，确保问题得到及时解决。
科学评估
对异常物料进行科学评估，确定是否 可以用于生产或是否需要退货。
品质异常的诊断流程
收集数据
通过各种途径收集与品质异常 相关的数据，如生产记录、质
量检测报告等。
分析数据
对收集到的数据进行整理和分 析，找出品质异常的规律和原 因。
现场调查
对生产现场进行调查，了解生 产流程和设备状况，确认品质 异常的原因。
制定改进措施
根据分析结果和现场调查情况 ，制定相应的改进措施，如优 化工艺流程、改善设备状况等
品检验等环节。
定期对品质管理体系进行审查和 更新，以适应市场需求和公司发
展。
员工培训与意识提升
对员工进行质量管理 培训，提高其质量意 识和技能水平。
鼓励员工参与质量管 理，建立质量奖励机 制，表彰优秀员工。
定期开展质量意识教 育活动，加强员工对 品质重要性的认识。
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品质异常管理培训
1
基本内• 与容品质异常相关概念介绍
• 品质异常相关处理流程 • 品质异常分析方法 5 Why 分析法 5W2H分析方法 5M1E分析方法 QC 七大手法 8D异常处理法 PM分析法 PDCA法 防错法应用
2
品质➢异质常量 相qua关lity概念
➢一组固有特性满足要求 ➢注： “固有的”就是指在某事或某物中本来就有的，
14
5 W2H 问题确认方法 1
__________ 找出問題
__________ 用5W2H說明問題
__________ 把握問題趨勢(SUG) __________ 查找原因要點(PoC)
❖ 1.What (什么) 問題是什么? 其他型號是否有此問題?
有 沒有
2.Where (何處)問題發生在何處? 其他拉別是否有此問題?
-为什么分析，它是一种诊断性技术，被用 来识别和说明因果关系链，它的根源会引起
•恰当地定义问题。
•不断提问为什么前一个事件会发 生，直到回答“没有好的理由” 或直到一个新的故障模式被发现 时才停止提问。
•解释根本原因以防止问题重演。
•文件中所有带有“为什么”的语 句都会定义真正的根源（通常需 问至少5个“为什么”，但不一定 就是5个）
步驟
關鍵點
1 問題發生在過去的哪一步?
通過控制計劃或FMEA來確認
2 〝去看〞問題?
三現主義原則,用事實+圖表說明 問題
3 原因/影響分析
使用魚骨圖分析,找出重要原因 (同時參考8:2法則).用圖表顯示對 問題的分析(QC七手法應用)
人
機器
輸出
物料
方法
11
5 WHY 分析流F程ive Why 分析流程
步驟
關鍵點
Five Why 根本原因調查
為什麼有 問題?
為什麼流 出?
為什麼系統 失效?
?
?
Five Why? 根本原因調查
在詢問過程中,因果鏈再度分支,需要 親自到作業現場進行 “有目的地查看
”
“創造價值/非創造價值”分析,縮小範 圍與專注(使用8:2法則)
成功Five Why的運用舉例
完整的Five Why因果鏈顯示
12
5 WHY 分析案例
13
5W2H问题确认分析方法
WHAT： 什么事？要做什么？ WHO： 由谁来执行、谁来负责？ WHEN： 什么时候开始？什么时候 结束？什
么时候检查？ WHERE：在哪里干，哪里开始，哪里结束？ WHY： 这样干的必要性是什么？
今天下午开质量会议
why 汇报质量改进状况，分配改进工作
为什么? 2
原调 因查
理由
为什么? 3 为什么一为什么分析法检查清单
理由
为什么?ห้องสมุดไป่ตู้4
理由
为什么? 5
根源
纠正措施
教训
问题
1–为 什么?
1 – 原因
2 -为什 么?
总体5个为什么图表
2 - 原因
3 -为什 么?
3 - 原因
4 -为什 么?
4 - 原因
5 -为什 么?
5 – 根源
10
5WHY 分析流程Five Why 分析流程
5
抓形 住势
对 根 源 的 个 为 什 么 分 析 调 查
鉴别出的问题 (大的，含糊不清的，复杂的)
阐明的问题
已定位的理由区
理由点 (简称PoC)
基本因果调查
问题发生在这个过程中 的哪一步?
“去看”问题
为什么我 们的“系 统”会失 效?
为什么问 题会发生 在顾客身
上?
为什么我 们会存在
问题?
为什么? 1 理由
17
4M1E要因分析方法
4M1E是引起产品质量波动的5大因素，控制正常波动，消除异常波动是现场质量管理的工作 重点。通常我们可用4M1E的鱼骨图方法来分析。
人Man：人员训练不足，班别的差异等 机Machine：如工具的磨损、夹具松动、液压或电力不稳定，未定其保养等 料Material：指供应商的品质不稳定或混料、错料 法Method：指建立的标准操作程序、机台生产条件或组装方法不当等 环境Environment：比如温湿度、空气污染或周遭有振动源等
尤其是那种永久的特性，如：尺寸、某些物理特性、
➢合格 满足要求 ➢不合格 未满足要求 ➢缺陷 未满足与预期或规定用途有关的要求
3
品质异➢常纠正相关基本概念 为消除已发现的不合格所采取的措施 ➢ 纠正措施 未消除已发现的不合格或者其他不期望情况的原因所采取的措施 ➢ 预防措施 为消除潜在不合格或其他潜在不期望的原因所采取的措施 ➢ 返工 为使不合格产品符合要求而对其采取的措施 ➢ 返修 为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施 ➢ 降级 为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其所采取的措施
what
HOW：如何做这项工作？这是最好的
where
方 法吗？还有其他的方法吗？
HOW MUCH：现在的花费是多少？改
when who
进后将花费多少？
how
How much
开质量会
1楼1号会议室
3：00－5：00 各单位质量部长及总经理参加，精益促进部部长主 持 各单位质量部长汇报，精益促进部部长总结，总经 理提出要求 会上只汇报两周内的重大质量问题
3.When (何時) 問題發生的時間? 另一班次是否有此問題?
4.Who (誰) 問題發生的責任人是誰?
其他人員做此工位是否有此問題?
5.Why (為何) 問題為什麼發生?
6.How (如何) 如何來做?
15
5 W2H 分析案例
16
5 W2H 分析流程 • 5W2H法 • WHY為何 • 為何有必要?可省去嗎? • 為何如此做?可簡化嗎?有其它 方法替代嗎? • 為何。。。？ • WHAT何事 • 做些什么?有必要嗎?要準備什 么? • 什么事可能成為障礙? • WHERE何處 • 哪里做?有沒有更適合的場所? • 配合的工作在何處最好?
5W2H法 ❖ WHEN何時 ❖ 何時開始? ❖ 時間是否適當? ❖ 何時完成? ❖ WHO何人 ❖ 由誰去做一個人或一個團體? ❖ 由誰來配合?由誰來督導控制? ❖ 有沒有更適合的人? ❖ HOW如何 ❖ 如何做有沒有更好的方法?如何做準
備工作? ❖ HOW MUCH成本為何 ❖ 成本是不是最低的
4
品质异➢常报废相关概念 为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取措施 ➢让步 对使用或放行不符合规定要求的产品 ➢偏离许可 产品实现前，对偏离原规定要求的许可
5
来料品质异常处理流程
6
过程品质异常处理流程
7
客户投诉处理流程
8
特采处理流程
9
5 Why 分析方法
•5个为什么分析，也被称作为什么
1
基本内• 与容品质异常相关概念介绍
• 品质异常相关处理流程 • 品质异常分析方法 5 Why 分析法 5W2H分析方法 5M1E分析方法 QC 七大手法 8D异常处理法 PM分析法 PDCA法 防错法应用
2
品质➢异质常量 相qua关lity概念
➢一组固有特性满足要求 ➢注： “固有的”就是指在某事或某物中本来就有的，
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5 W2H 问题确认方法 1
__________ 找出問題
__________ 用5W2H說明問題
__________ 把握問題趨勢(SUG) __________ 查找原因要點(PoC)
❖ 1.What (什么) 問題是什么? 其他型號是否有此問題?
有 沒有
2.Where (何處)問題發生在何處? 其他拉別是否有此問題?
-为什么分析，它是一种诊断性技术，被用 来识别和说明因果关系链，它的根源会引起
•恰当地定义问题。
•不断提问为什么前一个事件会发 生，直到回答“没有好的理由” 或直到一个新的故障模式被发现 时才停止提问。
•解释根本原因以防止问题重演。
•文件中所有带有“为什么”的语 句都会定义真正的根源（通常需 问至少5个“为什么”，但不一定 就是5个）
步驟
關鍵點
1 問題發生在過去的哪一步?
通過控制計劃或FMEA來確認
2 〝去看〞問題?
三現主義原則,用事實+圖表說明 問題
3 原因/影響分析
使用魚骨圖分析,找出重要原因 (同時參考8:2法則).用圖表顯示對 問題的分析(QC七手法應用)
人
機器
輸出
物料
方法
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5 WHY 分析流F程ive Why 分析流程
步驟
關鍵點
Five Why 根本原因調查
為什麼有 問題?
為什麼流 出?
為什麼系統 失效?
?
?
Five Why? 根本原因調查
在詢問過程中,因果鏈再度分支,需要 親自到作業現場進行 “有目的地查看
”
“創造價值/非創造價值”分析,縮小範 圍與專注(使用8:2法則)
成功Five Why的運用舉例
完整的Five Why因果鏈顯示
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5 WHY 分析案例
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5W2H问题确认分析方法
WHAT： 什么事？要做什么？ WHO： 由谁来执行、谁来负责？ WHEN： 什么时候开始？什么时候 结束？什
么时候检查？ WHERE：在哪里干，哪里开始，哪里结束？ WHY： 这样干的必要性是什么？
今天下午开质量会议
why 汇报质量改进状况，分配改进工作
为什么? 2
原调 因查
理由
为什么? 3 为什么一为什么分析法检查清单
理由
为什么?ห้องสมุดไป่ตู้4
理由
为什么? 5
根源
纠正措施
教训
问题
1–为 什么?
1 – 原因
2 -为什 么?
总体5个为什么图表
2 - 原因
3 -为什 么?
3 - 原因
4 -为什 么?
4 - 原因
5 -为什 么?
5 – 根源
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5WHY 分析流程Five Why 分析流程
5
抓形 住势
对 根 源 的 个 为 什 么 分 析 调 查
鉴别出的问题 (大的，含糊不清的，复杂的)
阐明的问题
已定位的理由区
理由点 (简称PoC)
基本因果调查
问题发生在这个过程中 的哪一步?
“去看”问题
为什么我 们的“系 统”会失 效?
为什么问 题会发生 在顾客身
上?
为什么我 们会存在
问题?
为什么? 1 理由
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4M1E要因分析方法
4M1E是引起产品质量波动的5大因素，控制正常波动，消除异常波动是现场质量管理的工作 重点。通常我们可用4M1E的鱼骨图方法来分析。
人Man：人员训练不足，班别的差异等 机Machine：如工具的磨损、夹具松动、液压或电力不稳定，未定其保养等 料Material：指供应商的品质不稳定或混料、错料 法Method：指建立的标准操作程序、机台生产条件或组装方法不当等 环境Environment：比如温湿度、空气污染或周遭有振动源等
尤其是那种永久的特性，如：尺寸、某些物理特性、
➢合格 满足要求 ➢不合格 未满足要求 ➢缺陷 未满足与预期或规定用途有关的要求
3
品质异➢常纠正相关基本概念 为消除已发现的不合格所采取的措施 ➢ 纠正措施 未消除已发现的不合格或者其他不期望情况的原因所采取的措施 ➢ 预防措施 为消除潜在不合格或其他潜在不期望的原因所采取的措施 ➢ 返工 为使不合格产品符合要求而对其采取的措施 ➢ 返修 为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施 ➢ 降级 为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其所采取的措施
what
HOW：如何做这项工作？这是最好的
where
方 法吗？还有其他的方法吗？
HOW MUCH：现在的花费是多少？改
when who
进后将花费多少？
how
How much
开质量会
1楼1号会议室
3：00－5：00 各单位质量部长及总经理参加，精益促进部部长主 持 各单位质量部长汇报，精益促进部部长总结，总经 理提出要求 会上只汇报两周内的重大质量问题
3.When (何時) 問題發生的時間? 另一班次是否有此問題?
4.Who (誰) 問題發生的責任人是誰?
其他人員做此工位是否有此問題?
5.Why (為何) 問題為什麼發生?
6.How (如何) 如何來做?
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5 W2H 分析案例
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5 W2H 分析流程 • 5W2H法 • WHY為何 • 為何有必要?可省去嗎? • 為何如此做?可簡化嗎?有其它 方法替代嗎? • 為何。。。？ • WHAT何事 • 做些什么?有必要嗎?要準備什 么? • 什么事可能成為障礙? • WHERE何處 • 哪里做?有沒有更適合的場所? • 配合的工作在何處最好?
5W2H法 ❖ WHEN何時 ❖ 何時開始? ❖ 時間是否適當? ❖ 何時完成? ❖ WHO何人 ❖ 由誰去做一個人或一個團體? ❖ 由誰來配合?由誰來督導控制? ❖ 有沒有更適合的人? ❖ HOW如何 ❖ 如何做有沒有更好的方法?如何做準
備工作? ❖ HOW MUCH成本為何 ❖ 成本是不是最低的
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品质异➢常报废相关概念 为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取措施 ➢让步 对使用或放行不符合规定要求的产品 ➢偏离许可 产品实现前，对偏离原规定要求的许可
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来料品质异常处理流程
6
过程品质异常处理流程
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客户投诉处理流程
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特采处理流程
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5 Why 分析方法
•5个为什么分析，也被称作为什么