GBT 29590-2013企业现场管理准则制造业实施指南非正式版

附录A(资料性附录）企业现场管理准则制造业实施指南本实施指南用于指导企业依据准则要求开展制造业现场管理工作。

A.1推进要素A. 1.1领导作用A. 1.1.1 总则高层领导在提高企业现场管理水平过程中发挥首要作用，贯彻“一心”“二效”“三节”，明确目标、配置资源、营造氛围。

A. 1.1.2 明确目标高层领导根据企业的经营方针和战略规划，明确现场管理的目标，这些目标包括提升质量、减少浪费、提高效率、降低成本等方面的内容；针对确立的现场管理目标，制定明确、具体的现场管理要求并承诺实现。

A. 1.1.3配置资源为保证现场管理工作有效开展，高层领导为现场管理活动提供必要的人力、物资以及资金等各种资源的支持。

A. 1. 1. 4营造氛围高层领导在营造现场管理氛围中发挥主要作用，通过学习、会议、网络、刊物、看板等多种形式向员工传达现场管理的重要性。

通过企业文化建设和绩效激励机制，鼓励员工积极参与现场管理活动。

主动深人现场，针对现场管理的问题，与员工共同提出改进建议。

A. 1.2战略秉承企业现场管理的目标、规划和要求与其使命、愿景、发展战略及价值观协调一致。

系统地采用目标管理或平衡计分卡等方法，将战略目标层层分解到现场管理相关的业务流程中。

确定现场关键绩效指标，并确保指标能够涵盖现场管理的各个方面，包括：质量、成本、交期、安全、环保等。

A. 1.3 组织保证A. 1.3. 1 总则企业为保证其职能与现场管理需求相匹配，以及实现作业现场与企业整体的运行协调一致，建立系统的管理机制并确保其有效运行。

系统的现场管理机制内容包括：设立现场管理组织机构，构建现场管理运行机制，建立现场管理授权和激励机制。

A. 1.3.2设立现场管理组织机构根据企业整体组织结构，考虑适宜的管理幅度和管理层次，以及现场作业特点设立现场管理组织结构，如职能型、项目型、矩阵型、复合型等，并赋予现场管理的职权、目标和任务，明确组织机构中各岗位人员的职责，确保组织职能与现场管理要求相匹配。

A. 1. 3. 3构建现场管理运行机制在确定的现场管理组织机构中，通过建立系统的现场管理制度，明确组织机构的功能以及各岗位的相互关系，以及规定现场管理中与人、财、物相关各项活动的基本准则和运行方式。

同时，确定现场管理过程的范围、权责、顺序和相互作用。

A. 1.3.4建立现场管理授权和激励机制企业在现场管理中充分应用授权管理，建立激励机制，包括：精神激励、薪酬激励、晋升激励，构建良好的员工关系和沟通渠道，激发企业中全体员工参与现场管理的积极性和主动性。

A. 1.4员工素质A. 1.4. 1员工意识企业采用适当的方法和形式，激发员工主动参与现场管理活动的热情，如合理化建议、质量管理小组（QC小组）、管理创新等。

通过展板、成果发布会等途径，充分展示和分享员工参与现场管理和持续改进与创新的成果，增强员工积极、自主参与现场管理和改进的意识，提升员工发现问题、分析问题和解决问题的能力。

A. 1.4.2员工技能企业根据现场管理的要求，识别对于现场员工的能力需求。

采用系统的方法，有目的地提升现场员工的技能和素质，确保现场管理目标的实现。

a）明确现场管理对不同层次人员能力的要求和各层次人员需要具备的现场管理知识，包括作业管理、技术管理、物料管理、设备管理、安全环境管理、质量控制与改进、工业工程(IE）等。

对现场各操作岗位明确具体的岗位技能、资格要求。

b）根据现场岗位技能要求，配备必要的培训资源。

对员工的技能进行系统的评估，建立员工技能档案，制定员工培训计划；建立企业内部所需的师资队伍；结合企业的实际案例，编写各类、各级的现场管理培训教材。

c）有计划地开展现场员工的培训工作。

建立培训记录、培训效果跟踪制度以及培训评价系统，结合培训评价结果和员工业绩提升的需求，不断完善教育培训体系。

d）为提高现场作业效能，鼓励员工一专多能，采用交叉培训、定期轮岗等多种方式进行培训。

e）设立员工职业发展通道，为跨序列发展的员工提供机会，鼓励并帮助员工制定和实现个人职业生涯发展规划。

A.2过程A.2. 1过程策划A. 2. 1. 1过程要求的确定a）系统运用适宜的方法，充分识别来自顾客和各相关方的需求，分析各类需求与现场各项管理活动之间的关系，将需求转化为现场管理过程相对应的要求和指标，明确各现场管理指标的监控流程，形成系统化的现场管理指标体系。

常用的需求识别和指标分析的管理工具包括平衡计分卡、质量功能展开(QFD）、狩野模型(KANO）等。

b）现场管理的指标体系要涵盖各项现场管理业务流程并协调一致，包括但不限于质量管理、计划管理、设备管理、安全管理、作业人员管理、原材料和在制品管理等。

A. 2. 1.2过程设计根据确定的过程要求，包括产品设计开发的技术参数、图样等输出结果，以及企业现有的资源和技术水平等，对现场过程进行设计。

a)根据市场的需求和产品制造工艺的特点，选择适宜的生产组织方式，如流水线生产、单元化生产、混合式生产等。

b)针对现场涉及的各项管理活动，对实现各项现场管理目标所涉及的管理要素和所需资源进行识别。

采用适当的方法，设计出完整的现场作业组织结构、管理流程、作业标准、现场布局和信息管理系统，保证过程运行的稳定、高效、协调一致性和灵活性。

——现场布局。

根据产品生产工艺、设备、人员等特点，设计合理的现场布局。

现场布局应有利于现场物流的顺畅，生产组织的灵活，人员作业的安全。

按照工艺仿真测算的工序及设备节拍，生产线平衡情况，合理配置人力、设备等资源，设计出满足生产节拍需求的工艺和人员布局。

对于大批量规模化生产可采用流水线布局；对于多品种小批量生产可采用柔性生产模式，如U型布局，在实施过程中，应不断优化现场布局，如进行单元内部生产线及整个生产线平衡计算，调整总体节拍和效率。

现场布局应考虑灵活应对市场变化，可采用快速换型（SMED）、设备柔性改造等方法。

——现场作业组织结构。

根据产品的需求、作业的特点和员工的能力，设计合理的现场作业组织结构。

如以设备为对象、以零件为对象设置工作中心。

现场的组织结构需要有利于人员、设备效能的发挥，能够保证产品质量的稳定性，实现现场管理过程的灵活性。

——现场管理流程。

针对现场涉及的各项管理活动，均需要制定清晰明确的流程和制度。

现场管理流程需要明确各项管理活动的目标、程序、工作方法，并配备需要的资源。

例如：生产计划、工艺纪律、质量控制、工装夹具、计量器具等管理流程。

——现场作业标准。

为现场管理的各项作业制定明确的标准，包括生产工艺、产品图纸、作业方法、设备操作、监控规程、安全环保规程等。

——信息管理系统。

针对现场信息的来源和信息使用的需求，设计完善的现场信息管理系统，实现对现场信息及时准确地采集、传递、统计、分析，为决策提供有效依据。

c)在现场管理过程的设计中，采用适当的方法，识别并减少流程中的各种浪费，包括但不限于使用价值流图等方法。

d)在现场管理过程的设计中，采用适当的方法，设备过程存在的潜在风险，并采取相应的措施实现预防性管理，包括但不限于使用防差错方法、失效模式分析等方法。

A. 2. 2过程控制A.2.2. 1过程实施企业根据过程设计的结果，从“人、机、料、法、环”各方面配置资源，有效实施现场管理过程。

在各项现场管理活动中，通过正确地选择和使用管理工具方法，以标准化、精细化、可视化、柔性化、信息化为路径，不断提升现场的作业效率和产品质量，保证过程的稳定性和灵活性。

a）5S和目视化管理——建立系统的5S（5S：整理、整顿、清扫、清洁和素养，依照GB/T 19030）活动推进机制，通过规范现场、现物，营造干净、整洁、舒适、有序的工作环境，培养员工良好的工作习惯。

——制定系统的现场目视化的内容和标准，确保作业现场的状态和信息能够及时传递。

目视化包括但不限于规章制度与工作标准公开化；生产任务与完成情况图表化；视觉显示信号标准化；生产作业控制手段的形象直观与使用方便化；物品的码放和运送的数量标准化；人员分类着装与挂牌制度；色彩的标准化管理等，实现现场中的任何异常能够及时被发现并解决。

b）现场作业人员管理——现场作业人员上岗前经过系统的培训、实践、考核三个阶段，合格后方可上岗。

——通过轮岗等方式，增强员工的作业能力，优化现场多能工的比例，为实现现场作业的灵活性奠定基础。

——现场作业人员掌握基本的现场管理改进方法，包括但不限于质量管理新老七种工具等分析方法。

——建立完善的班组管理机制，提升班组的执行能力和改善能力，营造和谐的班组氛围。

c）现场文件管理——制定系统的现场文件管理流程，包括制定、发布、培训、保存和更新。

——现场文件包括但不限于生产图样、生产组织文件、工艺标准、作业指导书等。

——现场的所有岗位和工作流程均需要制定标准作业指导书。

标准作业指导书中，体现关键的质量控制点、风险点和经验教训。

标准作业指导书的基本要素包括：作业顺序、作业时间、关键质量控制点和安全点等；关键工序的指导书要图文并茂。

——作业指导书等文件要持续完善。

根据作业实际，对相关文件进行适时修订，确保充分、有效、适宜。

d)设备管理——结合现场的作业组织特点，系统地开展设备全员生产维护（TPM）活动，提升设备综合效率。

——制定科学的设备分类原则，系统地对作业现场的设备进行分类。

——制定系统的设备日常维护流程，包括但不限于点检流程、维修流程等；结合作业现场和设备特点，制定设备更新改善计划和设备节能降耗改善方案。

——建立设备故障分析系统，能够采用科学的方法(例如：故障树分析）对设备故障进行深入分析，采取措施，降低设备的故障率，减少故障时间，提高设备可利用率。

——开展设备预防性维护，使用科学的方法[例如：失效模式与影响分析(FMEA）]识别设备的潜在风险，并制定相应的控制方案；依据设备的历史数据，制定合理的设备周期性维护计划和备件库存计划。

e)过程质量控制——制定产品质量检查方案，包括：成品、半成品质量检査方案，不合格品处理方案，部件监控方案等。

——制定过程质量控制方案，包括：定义关键工序和质量监控参数，建立关键质量数据收集系统，建立过程异常处理方案及预防机制。

——系统地使用统计过程控制方法，通过信息技术手段，建立实时的过程质量监控系统，收集完整的过程质量数据。

通过及时的数据分析处理，评估过程能力，对过程进行持续改进。

f)现场原材料和在制品管理——建立作业现场原材料及在制品的管理机制，确保现场的库存合理，包括原材料和在制品的库存控制原则、原材料的领用程序、危险原材料控制程序。

——优化作业现场的物流路线，减少搬运。

——能够通过系统的方法对作业现场的原材料和在制品的库存及流转进行监控。

通过现场准时化物流配送等方式，减少库存资金占用。

做好存储过程的养护，减少浪费，提髙原材料的利用率。