滚齿时产生缺陷的原因与消除方法
插齿滚齿剃齿的误差分析
★★★★★插齿★★★★★插齿误差产生原因及消除方法见表01
表01 插齿时产生误差的原因与消除方法
（续表01）
★★★★★滚齿★★★★★滚齿误差产生原因及消除方法见表02
表02 滚齿误差产生原因及消除方法
（续表02）
★★★★★剃齿★★★★★剃齿轮齿接触的偏差及其修正方法见表03
表03 轮齿接触的偏差及其修正方法
剃齿误差产生原因及其消除方法见表04
表04 剃齿误差产生原因及其消除方法
（续表04）
磨齿
典型磨齿机的磨齿误差和纠正方法如下：
1) 蜗杆砂轮磨齿机(YE7272—AZA)：齿形误差（见表30）和齿向误差（表31）。
表30 齿形误差
表31 齿向误差
2)锥面砂轮磨齿机（Y7163、ZSTZ630C2）见表32
表32 锥面砂轮磨齿机的缺陷项目、原因及纠正措施
3)大平面砂轮磨齿机见表33
表33 大平面砂轮磨齿机的缺陷项目
4)蝶形砂轮磨齿机(Y7032A、SD32X、HSS30BC) 表34
表34 蝶形砂轮磨齿机的缺陷项目
锥齿轮加工误差分析
表35 误差原因及消除。
滚齿误差及原因
滚齿误差及原因分析对策图表王津盛目录一、齿距误差 (2)相邻齿距误差大单个齿距误差大整个齿距误差大二、齿形误差 (5)各齿齿形误差形式一致窜刀后齿形变化左右侧上齿形形状不一致但同侧齿形形状一致差各齿齿形形状不同三、齿向误差 (12)单侧齿向多切锥度齿向两侧齿廓多切螺线角误差各齿齿向不一致两侧齿向中凹齿向波动齿面单个凹坑走刀纹不均匀台阶齿向四、径向跳动 (24)工件一圈有一次峰值工件一圈有二次峰值五、齿面粗糙度 (26)撕裂振纹单齿面粗糙六、齿厚 (27)每个齿轮之间变化周期变化随时间变化合制加工上下件不一致一．齿距误差当产生齿距误差时应该如何去分析图1 齿距误差的类型A、两相邻齿距误差大（采用多头滚刀）两相邻齿距间产生变动量大的原因见表1。
当被加工齿轮的齿数与多头滚刀的头数成倍数时或用多头滚刀进行高速滚削加工时，在用多头滚刀滚齿时会产生这类误差；表1B、两相邻齿距间变动量大（采用单头滚刀）C、单个齿距变动量大单头滚刀滚削下齿距变动量大的原因见表2。
若是齿廓的两侧左右齿面齿距变动量均大，则有可能是工作台主轴回转精度差。
表2D、全部齿距变动量大表3*注意：当因为大走刀量造成齿距超差时，考核方法应排除其影响，见有关资料介绍。
二、齿形误差产生齿形误差的缘由如下：a、滚刀的齿形误差b、滚刀一转螺旋线齿距累积误差c、滚刀安装偏心d、齿形棱度作为误差出现图2 齿形误差的形式齿顶抬高 A 、 每个齿的齿形相同（a ） 齿顶抬高 （b ） 齿顶低头 （c ） 靠近PCD 处中凹（d ） 靠近A 、B 、C 、齿的齿形均一致表4 分 类 滚刀精度低a 、滚刀精度太低；b 、滚刀切削刃刃磨不正确；B、滚刀窜刀后齿形改变（每个齿的齿形均相同）窜刀后齿形发生变化表5分类原滚刀精度低a、滚刀精度低b、滚刀切削刃刃磨不正确C、每个齿的左右齿廓上的齿形不同（同一齿侧方向上的齿形一致）通常把这种误差考虑为A类，已在前面叙述过。
倘若状况较严重时，可使用下表表6分类原屑瘤a、因切屑瘤形成的新切削刃造成齿面撕裂顺滚直齿时：多头滚刀顺滚时：撕裂现象出现滚刀安装精度低a、刀架回转角调整不当；b、滚刀切削刃刃磨不当a、基准齿轮侧隙过大D、每个齿的齿形均不同（当滚削齿数同多头滚刀的头数成倍数关系时）这种类型的齿形误差产生的原因与本节开头A内容的相同即使滚削齿轮的齿数与滚刀头数不成倍数关系，在大轴向走刀下，也会出现。
滚齿故障处理
滚齿故障处理滚齿机的几何精度和传动链精度不精确对加工零件的精度影响及检查方法滚齿机的精度主要是由机床的几何精度和运动链精度所决定的或由综合被加工工件所反映表现出来的。
一、滚齿机几何不精确度对被切出齿轮精度影响1、影响齿胚中心和工作台回转中心线的不稳定，主要因为工作台回转，锥度、支承端面（或元导轨）的配合不良，磨损不均，变形等的结果。
卧式滚齿机主轴中心线的不稳定，主要是由于轴承配合不好，磨损间隙增大等的结果。
由于中心线的偏位，影响了齿胚中心线的不稳定，在切齿过程中使之滚刀位置发生变化导致不稳定。
因而使切出的齿轮产生积累误差，公法线长度偏差，轴向齿距误差，斜齿轮轴向偏差。
另外，也由于后立柱的支架中心线与工作台回转中心不重合，使工件轴心线偏移，造成齿胚中心线偏差，切出齿轮后，呈现齿轮齿向误差成锥形使接触面位移等现象。
2、影响工作台中心线垂直平面不稳定的不精确度，主要是由于工作台轴向和端面振摆所引起的。
产生这些振摆，其原因可能是工作台回转锥度上承端面，环形导轨等配合不良，磨损不均，变形，也可能是工作台回转锥度不平衡等所造成的。
这样便使安装在工作台上的齿胚，垂直性不正确，使切削过程中回转中心的垂直平面的位置不稳定，产面齿向误差和齿距误差，影响它在工作中的平稳性，特别是在切斜齿轮时表现更为显著。
3、滚刀对被加工工件直线移动的不平行性，主要是因刀架立柱与工作台中心线不平行的关系。
造成这种不精确的原因，可能是刀架和立柱导轨的直线性偏差，导轨配合间隙的增大，立柱导轨对工作台回转中心线的不平行。
也可能是由于床身安装水平偏差使导轨扭曲、磨损变形等原因所造成的，使得切出的齿轮产生齿向误差等。
4、经分析机床各种运动元件，特别是分齿运动链和差动运动链中各元件相互位置精度有关系，由于它的不精确都会不同程度地给齿形在展成过程中产生的附加运动，使工件与刀刃在任意瞬间相互位置的变化，而产生周期误差，根据各元件运转速度分析结果，认为分度蜗杆轴与滚刀主轴，进给丝杆等的几何位置位置的不精确度，对产生误差较其它元件为大，因此调整修配时，对其精度的要求便有着更高的必要了。
数控滚齿机精度恢复措施
数控滚齿机精度恢复措施一、问题描述：根据现场操作人员反映在加工产品时滚齿机主要存在以下两点问题：1、加工齿轮齿距累计误差超差。
2、加工齿轮公法线长度超差。
二、出现问题主要相关原因及相应措施：1、加工齿轮齿距累计误差超差。
（1）工作台分度蜗轮副磨损。
平磨蜗杆调整垫，重新调配间隙。
（2）滚刀刀杆、主轴轴向有窜动及径向跳动较大。
主轴轴向窜动措施：将千分表压到主轴前端，用铜棒轻敲主轴后端，查看主轴窜动量，然后根据窜动量平磨调整垫，调整主轴与铜瓦的配合。
刀杆、主轴径跳超差处理措施：对于此类问题先从刀杆着手，将刀杆拆下，安装到摆差仪上检查其径跳，如超出0.01mm，跟换新刀杆。
如没有超差，检查刀杆与主轴配合处（莫氏5号锥孔）。
如有明显的损伤处或配合不紧，此处分两步：①用外圆磨床重新修磨莫氏5号的锥柄，如无法修磨，购买新刀杆②此前先准备一个莫氏5号的锥柄，用内控磨床修磨主轴莫氏5号的锥孔，此时注意：在内控磨床装夹主轴时，必须用四爪夹盘夹紧，用俩块千分表在主轴上大约90度位置找俩点，将主轴找正，然后调整磨床角度进行磨削。
修磨完后用事先准备的锥柄涂红丹粉检查，如有问题，继续修磨。
修磨完后安装，用千分表检测刀杆，如问题还在，则需刮研与主轴配合的铜瓦进行校正。
2、加工齿轮公法线长度超差。
（1）分度蜗杆副咬合间隙过大或安装不当造成运转偏心。
措施：间隙过大前面已提到，运转偏心可用管钳手动旋转，如有明显的“硬点”，需将蜗杆拆下，重新安装。
（2）工作台锥形导轨副及下压板磨损，造成工作台与工作台滑鞍之间配合间隙过大，工作台在转动过程中漂移、定心不稳。
措施：遇到此类问题，在拆卸工作台前不要动固定工作台的螺栓，在工作台基准面压一千分表，用龙门架将工作台轻轻吊起，查看千分表，记下变动量。
再将工作台拆下根据先前记下的变动量平磨下压板，并且查看锥形导轨副及平面副的磨损情况，如有明显偏磨现象，则需重新刮研。
（3）滚刀架与立柱导轨的配合间隙过大，镶条与压板磨损后，使滚刀在进给时的运动精度超差。
滚齿常见缺陷及解决办法
滚齿机的加工误差分析与修正
滚齿机的加工误差分析与修正引言滚齿机是一种用于生产齿轮的重要工具，其精度对于齿轮的质量和性能起着至关重要的作用。
然而，由于各种因素的影响，滚齿机在实际加工过程中可能存在一定的误差。
本文将对滚齿机的加工误差进行分析，并介绍一些常见的修正措施，旨在帮助读者更好地理解和解决滚齿机加工误差的问题。
一、滚齿机加工误差的来源在滚齿机的加工过程中，存在许多可能引起加工误差的因素。
以下列举了一些常见的误差来源：1. 设备误差：滚齿机自身的结构、精度以及磨合程度会对加工精度产生影响。
2. 切削条件误差：包括切削速度、进给速度、工具刃磨质量等方面的误差。
3. 材料误差：齿轮所选用的材料、材料的硬度等也会对加工精度产生一定的影响。
4. 操作误差：操作人员的技术水平和经验程度也会对加工误差产生影响。
二、滚齿机加工误差的种类与影响滚齿机加工误差主要体现在以下几个方面：1. 齿形误差：用于刻画齿轮齿形曲线与理论齿形曲线之间的差异。
2. 齿距误差：指齿轮齿距与理论齿距之间的差异。
3. 轴向误差：表示齿轮齿高或齿距轴线与轴线的垂直度误差。
4. 转动误差：表示齿轮齿面转动中心与理论转动中心之间的差异。
这些加工误差在一定程度上会影响齿轮的传动性能和寿命，因此非常值得我们关注和解决。
三、滚齿机加工误差的修正措施为了确保滚齿机加工出的齿轮达到要求的精度，我们可以采取以下一些修正措施：1. 设备维护：定期检查和维护滚齿机的机械部件，保证其正常工作状态和精度。
2. 切削条件调整：优化切削参数，如切削速度、进给速度等，以减小加工误差。
3. 工具选择与刃磨：选择合适的切削刀具，并定期对刀具进行质量检查和刃磨操作，确保刀具的几何精度和尺寸精度。
4. 材料选择：选择适当的齿轮材料，材料的硬度、耐磨性等特性应符合实际使用要求。
5. 操作培训：加强操作人员的培训和技术指导，提高其对滚齿机操作技术和知识的掌握程度。
这些修正措施可以辅助我们降低滚齿机加工误差，提高齿轮的加工质量和性能。
机械滚齿加工问题
1零件名称：P60-3GT-6零件图号:7843-20076材料A6061规格φ80*22工序: 精车1加工形式：加工刀具φ7.6mm钻头，φ4mm成型刀，切削次数 3加工尺寸1、φ7.85，2、φ7.95，3、φ8主轴转速1500进给量0.05存在缺陷1、不连续的出现内孔壁粗糙度较大情况,2、尺寸超差，尺寸稳定性不好，每次都要输入刀补1、内孔壁粗糙度较大报废数量：5问题分析：内孔粗糙度过大产生原因（1 ）发生粘刀,产生大积屑瘤.（2）切削液的强度不够,切削液无法进入刀尖的排屑区把铝屑充分排掉,导致铝屑积压过多（3 ）切削次数过多,导致铝屑积压过多（4 ）刀头前角过小,引起排屑不畅（5）切削速度中速,导致大积屑瘤过快形成（6 ）切削温度过高,导致大积屑瘤的产生解决方式（1）加强切削液喷嘴压力，让喷嘴阀喷强一些，冲掉前端的碎屑（2）增大刀具的前角，使排屑顺畅，（前角应该磨到什么程度，才能顺利排出碎屑，待定）（3）缩小孔的预留量，减少切削次数，可采用两刀切削(预留量0.3～0.5mm)（4）切削时，粗车采用低速切削，每退一刀，停留几秒，最后一刀精车时采用高速切削（切削速度多少，待定）2、尺寸超差，尺寸稳定性不好报废数量：1问题分析：尺寸超差，尺寸稳定性不好原因（1）机床稳定性不好，影响加工零件尺寸稳定性（2）室内温度没有控制好（3）产生的积屑瘤影响其尺寸解决方式（1）控制精车间温度（2）机床预热十几分钟（3）消除积屑瘤（4）测量最后第二刀尺寸，输入刀补（太费时）试验1、材料A6061 ，规格φ35*20，数量20，内孔尺寸φ8+0.0150加工刀具φ7mm钻头，φ7.6mm钻头，φ7.8mm,4mm成型刀（前角较大），切削次数，切削速度，刀具停留时间2s, 进给量，喷嘴压力增强，温度稳定2、材料A6061 ，规格φ35*20，数量20，内孔尺寸φ20+0.0150加工刀具φ15mm钻头，φ19mm钻头，10mm内径车刀，切削次数，切削速度，刀具停留时间2s, 进给量，喷嘴压力增强，温度稳定参考实例零件名称：P24-3GT-6零件图号:7843-20096材料A6061规格φ35*22内孔尺寸：φ6+0.025+0.015所用刀具φ5.8mm钻头，4mm内径车刀，切削次数2，切削尺寸1、φ5.95mm，2、φ6mm主轴转速1500进给量0.05是否每次输入刀补是内孔壁有无划伤无铝合金加工试验数据表责任人完成日期目前进度21、零件名称：无零件图号:GE82-1141S-1A材料45Cr规格φ120*28工序: 下料存在缺陷垂直度过大导致零件加工不出来报废数量：12、零件名称：P60-3GT-6零件图号:7843-3GT-6材料A6061规格φ80*22工序: 下料存在缺陷垂直度过大导致零件加工不出来报废数量：1问题分析：（1 ）操作人员未全检.（2）未制定报废率解决方式（1）要求操作人员进行全检（2）检测人员抽检（3）班组长抽检（4）制定抽检频率（待定）（5）制定合理的报废率（待定）（6）制定下料的尺寸标准下料标准1、工件直径0～100mm内，长度留有余量3~4mm,下料余量0.5mm+。
数控滚齿机常见故障及其原因
数控滚齿机常见故障及其原因数控滚齿机是一种高精度的机床，用于加工各种不规则的齿轮。
由于数控滚齿机的使用范围广泛，且工作环境恶劣，故障频繁发生。
以下是数控滚齿机常见故障及其原因的详细介绍。
机床运动不平稳如果数控滚齿机在加工齿轮时出现运动不平稳的情况，可能有以下原因：1.传动部件的质量不好，例如齿轮、皮带、齿条等。
这些传动部件如果质量不好或者损坏严重，会影响机床的运动质量。
2.运动部件的润滑不足。
机床在高速运动时，需要大量的润滑，如果润滑不足会导致运动不平稳。
3.数控系统的设置不合理，例如运动速度、加减速度等参数设置不合理或过大，都会导致机床运动不平稳。
齿轮加工精度不高如果数控滚齿机加工出来的齿轮精度不高，可能有以下原因：1.切削工具磨损过度或者加工刃口不利。
磨损过度的切削工具不能正常地切削齿轮，加工出的齿轮精度就会受到影响。
2.滚花轮轴或者磨齿轮的磨损严重，导致滚花轮或者磨齿轮与齿轮的啮合不良，就会影响齿轮加工精度。
3.数控系统的设置不合理，例如进给速度、切削深度等参数设置不合理或过大，都会导致齿轮加工精度不高。
机床加工效率低如果数控滚齿机的加工效率低下，可能有以下原因：1.机床的运动部件不存在正常频率振动，导致加工效率低下。
2.刀具寿命短，因为切削材料的硬度过大，刀具容易磨损，影响加工效率。
3.加工参数设置不合理，例如进给速度、转速等设置不正确，会影响加工效率。
机床故障代码解读机床在使用时，经常会出现各种各样的故障代码。
下面介绍数控滚齿机一些常见的故障代码及其解读：1.ALM.1：表示程序中出现错误。
2.ALM.2：表示机床出现过载情况。
3.ALM.3：表示机床的控制系统脱离接口状态。
4.ALM.4：表示维护接口状态断开。
总结数控滚齿机常见故障及其原因十分复杂，可能有机床本身的因素，也可能有外部因素的影响。
为了保证数控滚齿机的正常使用和工作效率，需要定期维护和保养机床，及时排除故障，保证数控滚齿机的稳定性和精度。
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4、对鱼鳞：采用适当的预先热处理方法，若对齿面为最终加工时，必须避免；若后面还有剃磨等工艺时，可以不避免
齿形误差超差
主要是滚刀齿形误差太大或分齿运动瞬时速比变化太大。归纳为：
1、齿面出棱：滚刀刃磨后刀齿等分性差。滚齿时滚刀轴向或径向跳动太大；
2、不对称：滚刀对中不好。滚刀刃磨后径向性不好（即刀刃前刀面位置不对）。前面螺旋升角或导程误差太大。刀架转动角度误差大；
3、齿形角误差：滚刀本身齿形角误差太大。滚刀刃磨后径向性不好。刀架转动角度误差太大；
2、重新调整分齿及差动挂轮；
3、控制工件两端面的平行度或安装时的径向跳动量
齿圈跳动超差
主要是在安装工件时，它的内孔中心（对于轴齿轮就是轴颈中心）与工作台的回转中心不重合或偏心太大。归纳为：
1、机床：工作台径向跳动；心轴对工作台回转中心不重合或长期使用磨损；心轴本身摆差太大；使用顶针加工时，上下顶针有偏摆或松动；夹具定位端面与工作台回转中心不垂直；垫圈两平面不平行或夹紧螺母端面对螺纹中心不垂直；
1、机床：分齿蜗轮副传动精度差；工作台径向和轴向跳动；分齿挂轮啮合太松；
2、刀具：滚刀安装不正确及精度不符合要求
1、检查分齿蜗轮副部分及工作台回转精度；
2、调整分齿挂轮要检查齿面有无严重磕碰，并保证啮合齿面的间隙；
3、滚切斜齿轮时尽可能使用滚刀与斜齿轮的螺旋线方向相同；
4、调整滚刀安装及检查滚刀精度，使它符合要求
1、机床：垂直走刀导轨与工作台的轴心线不平行；上下顶尖不同心；工作台有轴向窜动或径向跳动；分齿蜗杆、蜗轮有间隙或蜗轮副传动有周期性误差；走刀传动丝杆螺距有误差；分齿挂轮调整误差太大；差动挂轮不对，计算误差太大或刀架转动不对（加工斜齿轮时）；
2、工件：两端面不平行或安装时有径向跳动
1、对机床垂直走刀导轨与心轴中心线平行度、上下顶尖、工作台回转中心等误差进行调整或检修；
4、齿形周期性变化：滚刀安装后径向或轴向跳动太大；机床工作台回转不均匀。分齿挂轮安装偏心或齿面有磕碰；
5、齿根圆角误差：滚刀刀刃磨损后圆角加大或两侧刀尖磨损不均匀，造成齿根部过渡曲线不对称
1、保证滚刀刃磨精度：在滚刀刃磨时，必须控制刀齿等分性误差、前刀面径向性误差和前刀面导程误差等；
2、保证滚刀安装精度：必须保证刀轴和滚刀安装后两凸台的径向跳动和端面跳动满足加工精度的要求；滚刀安装时只能用手轻推，严禁敲打；调整支架时，先用手推入，稍紧螺钉后，用铜棒轻敲支架，以消除间隙，再交错地拧紧螺钉；如发现滚刀中间刀齿磨钝，可移动滚刀轴向位置，让新刀齿进入滚切；
3、振纹：机床刀具、工件系统的好坏直接影响着振动发生的强弱（如滚刀安装不好，刃磨质量不好，刀轴尾支承间隙过大，齿坯的装夹等）；
4、鱼鳞：由于齿轮坯硬度较高
1、对撕裂：选用适当的热处理方法以保证材质；合理控制滚刀的磨钝标准；选择合理的切削用量和冷却润滑剂；
2、对啃齿：调整垂直走刀丝杆上方的油压，使之稳定（保持15~20大气压）；调整刀架导轨楔铁；检查刀轴后面的两个止推滚动轴承；
3、保证分齿运动的回转精度：检查分度蜗杆蜗轮的传动精度，使分齿挂轮的啮合面有一定的间隙
齿面缺陷
1、撕裂：齿轮坯的材质不均匀，滚刀刀刃磨损，产生积屑瘤；
2、啃齿：滚刀与齿轮坯的相互位置发生变化；垂直走刀架有爬行现象；滚切时滚刀产生不规则的轴向跳动，刀轴上的一对斜齿轮和飞轮轴上的一对锥齿轮的啮合间隙过大，刀架转动角度过大而分度蜗轮副的间隙又没调好；
2、工件：内孔定心时，由于内孔与心轴配合间隙过大，引起安装偏心；外径定心时，由于外圆本身的径向跳动或椭圆度较大；工件夹紧刚性差
1、对机床有关部分进行调整或检修；
2、使心轴、垫圈、夹紧螺母及顶针保持所需的精度和光洁度；
3、把夹具调整到所需的精度或改进夹具结构；
4、保证齿坯的加工精度
公法归纳为：
滚齿时产生缺陷的原因与消除方法
缺陷名称
产生原因
消除办法
齿数不正确
1、机床：分齿挂轮调整的不正确；滚刀与工件的转向不配合。
2、刀具：滚刀的模数、头数、螺旋线方向等选择不当；
3、工件：齿轮毛坯尺寸不对
1、重新调整分齿挂轮与介轮；
2、选择合适的滚刀；
3、更换齿轮毛坯
齿向误差超差
主要是滚齿机刀架的垂直走刀方向与齿坯内孔中心线方向偏离，对于斜齿轮还要加上附加转动不正确的原因。归纳为：