电镀缺及解决方法
电镀常见的问题及解决方案
电镀常见的问题及解决方案
电镀过程中可能出现的问题及其解决方案如下：
1.针孔或麻点：这是由于前处理不良、有金属杂质、硼酸含量太少、镀液温度太低等原因造成的。
可以使用润湿剂来减小影响，并严格控制镀液维护及流程。
2.结合力低：如果铜镀层未经活化去氧化层，铜和镍之间的附着力就差，会产生镀层剥落现象。
因此，在电镀前应对基材进行适当的预处理，如酸洗、活化等。
3.镀层脆、可焊性差：这通常是由于有机物或重金属物质污染造成的。
添加剂过多会使镀层中夹带的有机物和分解产物增多，此时可以用活性炭处理或电解等方法除去重金属杂质。
4.镀层发暗和色泽不均匀：有金属污染可能是造成这一问题的原因。
应尽量减少挂具所沾的铜溶液，并在发现污染时立即处理。
5.镀层烧伤：这可能是由于硼酸不足、金属盐的浓度低、工作温度太低、电流密度太高、PH值太高或搅拌不充分等原因造成的。
需要检查并调整相关工艺参数，确保其处于合适的范围。
6.沉积速率低：PH值低或电流密度低都可能导致沉积速率低。
应检查并调整镀液的PH值和电流密度，以优化沉积速率。
7.其他问题：如辅助阳极的铜条未与生产板长度一致或已发粗，不允许再使用。
全板及图形镀后板需在24小时内制作下工序。
图形镀上板戴细纱手套，下板戴棕胶手套，全板上板戴橡胶手套，下板戴干燥的粗纱手套。
在处理电镀问题时，需要综合考虑多个因素，包括镀液成分、设备状况、操作条件等。
如遇到难以解决的问题，建议寻求专业人士的帮助。
常见表面缺陷的预防与补救措施
常见表面缺陷的预防与补救措施涂覆膜层分三个类别:一.电镀膜层二.转化膜层(氧化、钝化、磷化)三.有机膜层(喷油、喷粉)一.电镀膜层一.电镀膜层6).脆性:镀层能受基体变形的能力,主要决定于材料应力.7).麻点:电镀层表面形成的小凹坑.8).海绵状:镀层与基体结合不牢固的疏松多孔的沉积物.9).斑点:镀层表面出现后斑点或污点.1 10).树枝状结晶:电镀时在阳极上(特别是边缘和其它高电流密度区)形成的粗糙/松散的树枝状或不规则突起的沉积物.二.转化膜层1). 1).烧损:在阳极氧化过程中,氧化膜层受到严重电击穿,铝局部损坏,或局部过热表面呈松软的粉状现象.2).封孔灰:表面封孔产生一层松软浮灰层.二.转化膜层3).起粉:膜层,疏松,附着不牢固.4).着色不均:颜色不均匀,发花.5).剥落:碎裂和附着力下降的现象.6).应力破裂:机械加工受热影响产生的内应变,膜层裂开.三.有机涂层缺陷1).起泡:涂层局部粘附不良引起涂膜浮起.2).针孔:涂层表面上以看见类似针刺成的微小孔.3).开裂:涂层出现不连续的外观开裂变化,通常由于涂层老化而引起的.4).剥落:一道或多道涂层脱离下涂层,或涂层完全脱离基材的现象7).厚边:靠基体的边缘或折弯角处的涂料堆积现象.三.有机涂层缺陷6).粉化:涂层表面由于一种或多种漆基的降解及颜料的分解而呈现出疏松附着细粉的现象.5).流挂:喷涂时涂层流动产生的堆积8).收缩:涂层干燥后仍滞留的若干大小不等,分布各异的圆形小坑现象.9).露底(漏涂区):局部无涂层或涂料覆盖不严等现象(常见于内折弯角处,孔的连缘截面,基材切口边缘截面等部位)二.常见缺陷产生原因.预防措施和补救措施起泡原因:1.电镀工艺配方有缺陷2.电镀溶液有污梁3.电镀前除油不彻底(前处理不干净)4.工序不完整.起泡预防:1.选择证明良好的配方2.严格管理维护镀液3.加强控制前处理4.完善工序.其中基材原因:选用不合适的材料,氢气量增加,氢脆造成.补救措施:无法补救,必须重镀 .二. 基材花斑原因:电镀前基材料产生严重锈蚀而出现,电镀后形成花斑.预防:对基材采取良好有效的工序间进行防腐蚀性措施.补救措施:基材粗糙而易镀层中产生微小缺陷.镀后无法补救,镀前可用机械方法消除(拉丝,打磨)三. 挂印原因:表面处理生产的必然的印迹现象.预防:补救是必然进行的,在挂印位置在工件内表面和B面必曾时增加工艺孔.补救措施:1.手工涂漆2.镀彩锌采用金色漆修补3.相同颜色漆作修补(其它金属)四. 黑点原因:有多种,各环节都有可能导致.1.基材中有不允许的杂质,有裂纹或小针孔.2. 钝化膜质量不良.3. 表面处理后因素:1).环境恶劣. 2).污染(汗液,胶水,气体腐蚀).4.搬运过程中划碰伤.四. 黑点预防:1. 选用合格的基体材料2. 机械加工过程中有保护措施.3. 处理后避免污染，选择良好的环境.4.加强电镀工艺,使钝化良好.五.基材晶粒粗大原因:金属材料(铝板)在轧制过程中出现问题 .预防:加强材料来料质量控制 .补救措施:无法补救,由于材料轧制时的工艺参数控制不良而产生的此种现象,导致性能发生变化.六.裂纹原因:多是因为材料本身的性能较差所决定或者折弯前材料表面有微小裂纹.预防:1.严格按照设计要求,采用性能延伸良好材料.2.避免微小深划痕迹(拉丝) .3.尽量避免拉丝、拉丝纹路与拆弯直线方向一致.补救措施:无法补救,表面处理前进行补救,封严或扩大开口.七.露白原因:1.溶液截留而滞后腐蚀导致,如缝隙,微孔,裂纹,压铆缝隙，盲孔.2.因磨擦磨损导致.预防:1.控制焊缝质量及夹缝大/小。
电镀铜不良原因分析与改善对策
电镀铜原因分析与对策问题原因对策镀层烧焦镀液温度低于20℃升高温度至操作温度铜含量过低（低于50克/升）添加硫酸铜氯离子含量过低分析后补充载运剂不足电解消耗或活性碳处理消耗光泽剂不足补充光泽剂空气搅拌不足或不均使用合适的空气搅拌电流密度过高调整电流，并检查阴阳极接点硫酸不足或极高调整适当酸度阳极篮摆设位置不正确调整至适当位置镀层结瘤光泽剂过低补充光泽剂载运剂过高Dummy'降dosingrate,调整至合适的参数由清洁槽带入的污染确认清洁剂参数及水洗能力镀液内有悬浮的细微颗粒（见）镀层颗粒处理镀面氧化或油脂污染确认前处理槽液有机污染确认槽液状况、前处理液检查、严重时活性处理或更槽水洗槽内有水藻类微生物确认水洗槽内状况镀液温太低调整温度至操作范围阳极电流密度过高调低电流密度或加阳极阳极膜纯化重新Dummy或水洗阳极不适当的空气搅拌打气需要细致且均匀镀层颗粒镀液内有悬浮的细微颗粒检查过滤机，阳极袋，前步骤水洗更新搅拌空气被污染检查鼓风机过滤电镀烧焦形成铜鼓粉掉落槽内确认原因并翻槽过滤硫酸铜粉有细小颗粒未溶解过滤镀液使用不适当磷铜球或铜球掉入槽中确认磷铜球品质并注意添加添加剂不足补充光量剂重复使用有铜粉的Dummy板确认Dummy板上无铜粉阳极膜崩落洗净阳极重新Dummy阳极袋因掉板被割破更新阳极袋并视状况选择翻槽过滤由前制程（化铜）带入确认程序及原因低电流区光亮度差/雾状镀液超温调整温度，降低温度至操作范围内光泽剂过量电解消耗过多的光剂，减少补充添加剂，活性碳过滤，空电解氯离子含量过高调整至合适的参数载运剂少补充载运剂镀面氧化或油脂污染避免铜面氧化及油脂污染，适当处理板面光泽性不足光泽剂太低补充光泽剂氯离子含量过高或过低调整至合适的参数阳极面积太大减少阳极面积导电不良检查导电情况硫酸含量偏高稀释镀液并分析补充其它物料平整性不良铜浓度过低调整至合适的参数硫酸浓度高调整至合适的参数电流密度过高调整至合适的参数槽液污染确认槽液状况、前处理液检查、或活性碳处理清洁剂不良调整至合适的参数微蚀太强调整至合适的参数缺少光泽剂补足光泽剂镀面氧化或油脂污染确认前处理低电流区整平（突然）变差载运剂过量电解消耗硫酸不足分析后补充镀铜孔破不适当的空气搅拌打气需要细致且均匀空气搅拌不足或不均调整至合适的参数干膜未充分显影确认合适的breakpoint%干膜显影后未充分水洗干净调整至合适的参数二铜前处理不良调整至合适的参数槽液有机污染确认槽液状况、前处理液检查、或活性碳处理振动不足调整至合适的参数前制程造成确认原因镀层有针孔过滤系统吸入空气滤泵入口要远离空气，搅拌位置防止吸入气泡不适当的空气搅拌打气需要细致且均匀缺少光泽剂补足光泽剂缺少载运剂补足载运剂干膜显影后未充分水洗干净调整至合适的参数前处理不良调整至合适的参数槽液有机污染确认槽液状况、前处理液检查、或活性碳处理振动不足调整至合适的参数阳极纯化硫酸含量过高稀释镀液铜含量过高稀释镀液氯离子含量过高调整至合适的参数阳极袋堵塞清洗阳极袋阳极铜球未填满补充铜球镀液有异常杂质确认槽液状况阳极电流密度过高或阳极篮导电不良调低电流密度或加阳极电压过高检查设备电压不稳定正常电压应维持稳定，若上升5-6V 为异常氯离子太高调整氯离子浓度，超过100PPm浓度较易发生阳极袋堵塞或不适当安装洗净阳极袋或更新，确认阳极安装正确阳极铜球未填满补满铜球阳极袋已极化洗净阳极重新Dummy镀液温度太低确认槽温不适当的空气搅拌使用合适的空气搅拌不适当的电流传导每周清洗阳极导杆，检查电结接头镀面均匀性变差不适当的空气搅拌及循环使用合适的空气搅拌及循环参数镀液温度太低或太高确认槽温铜浓度过高调整至合适的参数硫酸浓度低调整至合适的参数阴极电流密度过高调低电流密度阳极铜球未填满补满铜球阳极袋已极化洗净阳极重新Dummy遮板异常遮板须调整槽液有机污染确认槽液状况、前处理液检查、或活性碳处理贯孔性变差不适当的空气搅拌及喷流使用合适的空气搅拌及循环参数镀液温度太高确认槽温铜浓度过高调整至合适的参数硫酸浓度低调整至合适的参数槽液有机污染确认槽液状况、前处理液检查、或活性碳处理摇摆不适当（太快或太慢皆有可能）调整至合适的参数柱状结构光泽剂不足补充光泽剂槽液有机污染确认槽液状况、前处理液检查、或活性碳处理镀液温太低确认槽温整流器有高涟波确认整流器电镀效率变差槽液有机污染确认槽液状况、前处理液检查、或活性碳处理不适当的电流传导每周清洗阳极导杆，检查电结接头阳极袋已极化洗净阳极重新Dummy延展性变差光泽剂不足补充光泽剂槽液有机污染确认槽液状况、前处理液检查、或活性碳处理金属污染确认槽液状况低电流Dummy内应力变低光泽剂不足补充光泽剂镀液温度太高确认槽温光泽消耗量大增镀液温度太高确认槽温槽液有机污染确认槽液状况、前处理液检查、或活性碳处理载运剂与光泽剂的添加比例不恰当调整载运剂与光泽剂的添加比例阳极袋面积不适当或已极化洗净阳极重新Dummy或加阳极氯离子太高调整氯离子浓度，超过100PPm浓度较易发生铜球含磷量不均确认铜球品质不溶性阳极涂层剥落确认不溶性阳极品质制表：曾凡祥 2012年12月25日。
镀层不够解决方案
镀层不够解决方案1. 背景介绍镀层是一种将金属或其他材料覆盖在另一种材料表面的工艺。
镀层可以提供额外的保护、美观和耐用性。
然而，有时候镀层不够厚或均匀，这可能会导致一些问题。
本文将介绍一些解决镀层不够问题的常见方案。
2. 解决方案2.1 增加镀层厚度增加镀层的厚度是解决镀层不够的一种有效方式。
通过增加镀层的时间或频率，可以使得镀层更厚、更耐久。
这可以通过以下几种方法实现：•调整镀液中的成分比例：通过增加金属离子的浓度或调整其他化学物质的比例，可以增加镀层的厚度。
•增加电流密度：增加电流密度可以加快镀层的速度，从而使得镀层更加均匀和厚实。
•延长镀层时间：增加镀层的时间可以使得金属离子更多地沉积在物体表面，从而使得镀层更加厚实。
2.2 改变镀液配方有时候，镀层不够厚的原因可能是镀液的配方出现了问题。
通过改变镀液的成分或配比，可以改善镀层的质量和厚度。
以下是一些可能的调整方案：•调整酸碱度：镀液的酸碱度对于镀层的质量和厚度有重要影响。
根据镀对象的要求，可以适当调整镀液的酸碱度，从而改善镀层的性能。
•调整添加剂：镀液中的添加剂可以提供某些特定的性质，如均匀性、亮度等。
通过增加或减少添加剂的含量，可以改善镀层的厚度和质量。
•改变金属离子的类型：不同的金属离子对于镀层的质量和厚度有不同的影响。
通过调整金属离子的类型和浓度，可以优化镀层的结果。
2.3 改变镀液工艺参数镀液的工艺参数对于镀层的质量和厚度也起到关键作用。
通过调整以下几个参数，可以解决镀层不够的问题：•温度：镀液的温度可以影响镀层的速度和均匀性。
根据具体情况，可以适当调整温度，从而改善镀层的结果。
•搅拌：搅拌镀液可以提供更好的均匀性，从而使得镀层更加均匀和厚实。
适当调整搅拌的速度和时间，可以改善镀层的质量。
•水的纯净度：水的纯净度对于镀层的质量有重要影响。
通过提高水的纯净度，可以减少杂质对于镀层的干扰，从而改善镀层的均匀性和厚度。
3. 结论镀层不够可能会影响到产品的质量和性能。
电镀件常见问题及解决方案
电镀件产品、模具常见问题
• 问题11—— 卡扣硬度增加匹配困难
• 原因分析： 电镀后卡扣韧性减小、硬度增加；导致匹配失效
• 解决方案： 1、卡扣阻镀 2、皮配件卡扣处增加弹性
电镀件产品、模具常见问题
• 问题12——电镀后未烘干、藏电镀药水
• 原因分析： 产品存在深的盲孔
• 解决方案： 产品设计时避免盲孔，比如开导流口
电镀件产品、模具常见问题
• 问题17——挂位处产品表面缩印
• 原因分析： 挂位与产品壁厚比例不合理
• 解决方案： 合理设置挂位厚度及位置
电镀件产品、模具常见问题
• 问题18——电镀起泡
• 原因分析： 注塑烘料不足，注塑件表面水泡
• 解决方案： 设置合理的注塑烘料温度、时间
电镀件产品、模具常见问题
• 问题19——产品深孔表面发黄
• 原因分析： 产品深孔结构，电镀时内部电流不足；常见电镀产品：雾 灯圈。
• 解决方案： 1、产品设计尽量避免深孔结构 2、电镀工艺改善：辅助阳极电镀
谢谢！
电镀件产品、模具常见问题
• 问题13——产品分型线外露
• 原因分析： 电镀对分型线只有放大效应
• 解决方案： 产品、模具设计时避免分型线外露
电镀件产品、模具常见问题
• 问题14——挂位不合理导致产品变形
• 原因分析： 挂位设计未考虑产品结构强度及电镀过程中热胀冷缩影响
• 解决方案： 尺寸小且强度差产品尽量使用一个挂点，需要两个或多个 挂点的产品必须考虑产品强度和结构特征
电镀件常见问题及解决方案
中骏上原 2012.09.06
电镀件产品、模具常见问题
• 问题1——产品表面光泽度、平整性不足
• 原因分析： 电镀件一般属外观件，对外观要求较高；电镀工序会对注 塑件表面缺陷有放大效果，故对注塑模具抛光有极高要求， 要求型腔面平整、光亮。
教你电镀故障引起原因与排除方法
教你电镀故障引起原因与排除方法展开全文慧聪表面处理网讯：电镀故障通常是指电镀的产品，即镀层出现的弊病(也称为毛病或缺陷〉，其表现形式多种多样,如防护-装饰性镀层起泡、暴皮、粗糙、漏镀、内应力大及光亮度不足等;功能性镀层达不到耐蚀、耐磨、导磁、硬度、屏蔽及焊接性能等。
电镀生产流程长，工艺参数处于动态变化之中，影响镀层质量的因素众多而复杂。
以下分享电镀故障引起原因与排除方法：一．由于物理因素对电镀产品质量的影响影响电镀质量的物理因素又可以分为机械的、电学的和几何的等几种,包括温度、搅拌、电流密度及波形、槽体形状大小、挂具形状、阳极状态等,本篇将分别加以讨论。
1.几何因素的影响几何因素包括镀槽的形状、大小;阳极的形状和配置;排具的形状以及被镀零件的形状等。
1．1镀槽除了刷镀以外,其他电镀都需镀槽,广义地说任何容器,只要不漏而又耐腐蚀,都可以用来做镀槽。
但是要讲究质量的话,镀槽应用按设计要求制作,而不是随便拿一个容器**可用的。
镀槽设计的依据是产量和被镀零件的大小、形状。
如果产量低、零件小,**用较小的镀槽,否则**是浪费。
反之,产量高、零件大,如果槽子太小,镀液很容易出现失调,电镀质量不能保证,也不划算。
合理的镀槽容量应该是满负荷运作能力的1.2～1.5倍,建议用加工零件的受镀面积来估算镀槽容积,一般每平方分米应占用8～12L容积,才可维持正常的工作。
遇有镀铬,或对温度敏感的镀种,要取上限,并适当加大容量,比如镀硬铬,每平方分米需要有30L 左右液量。
镀槽的几何形状一般是长方体,其高度一般为800～1000mm,宽度为600～800mm,长度在1200mm左右,容量在500～100L。
但具体尺寸应根据零件形状及挂具的设置、阳极的配置来定。
一般以中间为阴极、两侧为阳极的配置为标准。
零件应浸入在镀液中,距液面5～10cm,下端距槽底应10～20cm,阴极(零件)与阳极的距离应在15～20cm,尤其在没有搅拌时,阴阳极距离要拉大一些。
电镀加工出现问题的原因及解决办法
电镀加工出现问题的原因及解决办法对于电子设备厂家来说，在进行电子加工活动的时候，电镀加工处理是少不的，电镀加工处理工艺中可能消失各种问题，给生产带来不便.电镀加工不平整是一个常见问题，下面来了解一下它消失的缘由：1、电镀件毛坯表面过于粗糙或不好。
过于粗糙的表面要各到优质的沉积电镀层相对更困难，特殊是一些压铸不良的产品就不能得到合格的电镀层。
一些素材表面的缺陷在电镀之前不能发觉与修复，良品率相对低些。
2、电镀加工工艺不合理或电镀时间不够。
比如塑料电镀在镀铜的时间太短电流太小，铜件电镀直上镍电镀时镀光亮镍的时间短或电流太小。
3、电镀液性能差，整平性能不好。
如光亮硫酸铜所用的材料杂质多，组成成分含量不对，所使用的光亮剂质量不好，都不能有良好的填平性能。
4、电镀件在前处理部分不良，如五金电镀件镀底铜或底镍层不良或有附着有机膜层等。
另外还会消失电镀加工渗漏的问题，无锡华友微电子有限公司在该行业已有15年的历史，已形成了肯定规模，具备肯定的加工力量，并拥有丰富的阅历，下面它给我们解析下如何防止苏州电镀加工活动中的渗漏问题。
1、严防镀液加温过高。
当镀液加温过高时，镀液会加速蒸发和分解，气雾中含有高浓度的溶质成分。
这时会严峻污染环境，尤其是酸、碱气雾，氰化物和铬雾对环境的影响和人体危害会更大。
2、严格防止镀液被排风机吸走。
当电镀加工中，排风机配备不当，镀液液位过高，这时镀液简单被吸走，在槽盖未启开之前尤为严峻，既引起环境污染，又会造成镀液损耗，消失这种状况时要准时实行措施予以解决，如降低镀液液位，调整吸风口宽度等。
3、防止镀槽、加温(冷却)管渗漏造成污染。
电镀槽或加温(冷却)管渗漏往往会造成严峻污染，其渗漏缘由随制造材料及不同镀种各有区分。
210973111_关于镜面辊电镀缺陷的解决方案
碳纤维设备-辊件要求镜面的原因随着我国科技经济的发展，市场对纤维类产品的需求量逐年递增，特别是碳纤维近年来的需求量也很大，相应地给碳纤维设备制造带来了新的机遇和挑战。
我国的碳纤维设备在生产制造过程中从无到有，到现在快速增长，品质一直在不断进步。
由于碳纤维生产工艺的特殊性，对设备各部件有很多特殊要求，其中一点就是辊件的表面需要电镀硬铬，并做镜面处理，表面既要耐磨又要光滑，粗糙度要达到Ra0.04μm，同一种设备上的辊件外圆要求尺寸统一（±0.025mm），否则就会损坏纤维表面，产生毛丝或者断丝问题，这会直接影响碳纤维的品质。
因此，碳纤维设备的辊件表面不能有任何缺陷。
下面就以一种碳纤维原丝线水洗机的水洗辊，来分析如何解决辊面电镀缺陷。
解决辊面电镀缺陷的工艺路线1.清洗在辊件进入电镀槽之前，采用以下流程处理辊面：清水清洗-清洗液清洗-细砂纸打磨辊面-清洗液清洗-清水清洗。
材料的本身都会有微小的缺陷，比如气孔、夹渣、裂纹等，这些微小的缺陷，在电镀之前的磨削工序无法目测，需要在电镀前的清洗工序中尽可能发现可以辨别的缺陷，一些目测不了的缺陷只有在电镀后才能发现。
因此，这些缺陷就需要分多次来处理，在电镀前清洗发现时要尽可能处理好，减少后续处理难度。
由于该零件经表面电镀工序后，它的表面粗糙度及形位公差、尺寸公差的精度要求都很高，必须采取合适的缺陷处理方法来满足零件的技术要求。
2.贴片焊接上述的缺陷可以采取焊接、打磨、抛光等方式处理，如果采取常规焊接的方式处理缺陷，焊接点的辊面会出现收缩凹陷，辊面尺寸就会变小，零件就不能满足技术要求。
本文介绍一种特殊的贴片焊接工艺：用工模具修补冷焊机来焊接，选用0.05mm 不锈钢焊片，因为0.05mm 不锈钢焊片比较薄，材质软，焊接手柄能碾压动，更容易和辊件焊接到一起，不易脱落，不会产生变形，打磨抛光后不易产生新的缺陷，这是在电镀前清洗时能够发现的缺陷修补。
焊接方式的优势是焊接成本低，焊接时散发热量低，最大程度保护了辊面不被焊接发热破坏。
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蔡开建
（重庆市飞达表面处理中心自动化电镀车间，重庆
［摘要］从全面质量管理的角度介绍了用质量改进方法*!"#$循环法解决电镀故障的过程。
［关键词］自动化电镀；全面质量管理；抗蚀性能
［中图分类号］ (［文献标识码］.［文章编号］
&引言
在摩托车工业中，大量使用防护装饰镀镍、铬零部
在./*个蓝点012*；半光镍与亮镍电位差达)*./
)(+23；高硫镍与光亮镍电位差达)+/*$23；镀层厚
度控制在半光亮镍层)(/)$!2；光亮镍层$/4!2，铬
层.5)6/.5*+!2。本公司成功地解决了防护能力差
的问题。
蔡开建用
循环解决自动化电镀产品抗蚀故障
万方数据
!遗留问题的处理
生产过程中，研究人员发现另一个新问题，那就是
意识差，未对生产现场的工艺参数变化进行及时调整。
（)）机器设备因素。镀镍溶液循环过滤不充
足，过滤机流量较小，过滤容量不够；过滤机滤芯更换
不及时，有效过滤时间短；过滤机滤芯密封不好，过滤
效果差。电解除油用整流器功率小，除油使用电流小，
除油效果差。行车手动控制时提错挂具，造成该挂轮
辋镍层厚度不足。
（(）原材料因素。电镀用水质差，无水处理设
（(）镀镍溶液不清洁，有油污、固体小微粒、有
机杂质在其中，使镀层结晶不致密，孔隙多。
（!）镀前清洗不彻底，镀前处理无强酸除锈、滚
洗除油污尘污的工序。
（$）抛磨工序能力不足，坯件有麻砂眼、凹坑
等，且坯件表面粗糙度未达到!+级光洁度。
（,）镀液用低压风机进气口无空气滤清装置，
使环境中的抛磨粉尘、灰尘随搅拌空气进入镀液。
过改进，产品外观的擦划伤得到了解决。
（上接第&'页）
(现代半合成切削液的研制目标（见表(）
从表(可以看出，工业放大生产后，现代半合成
切削液，完全符合产品质量指标的要求，且经济效益十
分可观。
表(现代半合成切削液的质量指标
项目质量指标试验方法
外观红棕色透明均匀液体目测
!)稀释液*+值',!-.,!/+.(&!012
'存在问题
我们车间是采用直线式全自动电镀线专业化电镀
各型摩托车辐条式轮辋的车间。)&&'年3月公司用
户普遍反映到我公司主要产品摩托车轮辋#$22实验
不稳定，测试值在(级至/级之间，达不到质量协议规
定的4至3级。要求我公司立即进行质量改进，公司
领导责令我车间进行质量整顿，务必提高轮辋的防护
能力，达到客户要求。
车间无防尘设施，工作环境粉尘多。
根据上述各影响因素，我们绘制出了轮辋％&''
实验不合格的因果图（因果图略）。
(确定主要影响因素
经过具体分析，确定了影响％&''实验的主要因
素如下：
（)）电镀用水水质差，使水中大量悬浮固体、胶
体杂质进入镀镍溶液中。
（*）过滤机容量不足，不能及时将镀液中固体
小微粒过滤除去。
)原因分析
我们车间采用三镍一铬工艺电镀轮辋工艺流程如
下：
白坯!碱清洗!上挂具!乳化除油!阴极电解除
油!阳极电解除油!清水洗!弱酸活化!清水洗!镀
半光亮镍!镀高硫镍!镀光亮镍!镀液回收!清水洗
!镀亮铬!镀液回收!清水洗!下挂具!清水滚洗!
烘干!自检!总检!成品。
由于工艺流程长，工序多，影响#$22实验的因素
不但具有良好的防锈性、润滑性、清洗性、冷却性，而且
耐腐蚀性能强是一个优良的半合成切削液。
［参考文献］
［6］张康夫，余大南,防锈油脂与乳化切削油［］,北京：国防工
业出版社，61=1,
［2］肖开学,实用金属防锈技术问答［］,北京：机械工业出版
社，
件。在低压风机入口加装空气滤清器，避免尘污随空
气进入镀液。对全车间进行隔尘处理，加装了防尘玻
璃。制定了严格的工艺管理制度，加强现场工艺维护。
根据对策表，关联车间对坯件抛磨质量进行整改。
对电镀用水采用次氯酸钠杀菌-聚丙烯酰胺絮凝-活
性碳吸附三联法进行了处理。经本公司自测，影响产
品防护能力的技术参数均达到了技术要求：孔隙平均
加剂等未控制在工艺范围内；在半光亮镍中未及时加
入电位差调整剂。半光亮镍厚度不足，电流密度小，既
定时间内达不到工艺要求厚度。镀层孔隙太多，镀液
中无机固体杂质多。无强酸清洗工序和碱液滚洗工
序，造成轮辋清洗不洁净，带入固体杂质；空气搅拌用
低压风机无空气过滤装置，尘污随搅拌空气进入镀液；
化工原料固体杂质多，补充主盐时进入镀液。未定期
净化处理，使用粉状活性碳，将镀液中的有机杂质、油
污吸附掉，并用电镀专用精密溶液过滤机将固体小微
粒过滤除去。在镀前处理增加强酸洗、碱液滚洗工序，
保持坯件无锈、无油、无尘进入镀液。在(个半光亮镍
工序中各增加一台精密循环过滤机，保证镀液杂质及
时滤除。在活化酸槽、电解除油槽上增加溢流除油装
置，保证活化酸、电解除油液液面无油污二次污染镀
2)稀释液防锈性单片
（(!-23，一级铸铁片）4叠片
2)稀释液腐蚀试验6.号钢片
（!!-23，全浸）4+&2铜片7862铝片25稀释液"9值:
5结论现代半合成切削液配方研制成功后，该厂扩大生
产，经启东轴承厂、山东轴承厂及常州机床厂等多家单
位使用，具有乳化型及合成型切削液的优点，用户反应
良好。现代半合成切削液，各项理化指标己达到要求，它
!改进的措施及方法
根据上述因素，制定出提高轮辋防护能力的对策
见表)。
表)
序号项目现状目标措施
&
电镀
用水
未经处理
悬浮物多
达到生活
用水标准
购进专用水处理设备采用三联法处理水质
％
镀液
净化
镀液有机
杂质、无机
固体小微
粒多
常规净化
至镀液清
洁
采用高锰酸钾氧化、活性碳吸附、高"#值条
件除铁杂质、精密过滤等方法
根据制定的改进措施及方法，对镀液进行了一次
进入镀液大处理净化或活性碳吸附，造成镀液中有机
杂质多。镀液中油污污染严重。除油溶液三碱浓度不
足，温度不够，造成轮辋除油不尽，油污带入镀液；无
滚洗工序，使轮辋卷边处油污不能除尽，带入镀液；活
化酸槽、电解除油槽上无溢流除油装置，散布在槽液液
面的油污二次粘附轮辋，随轮辋进入镀液。
（$）生产环境因素。镀镍槽槽边卫生差。生产
轮辋的擦划伤很多，有的严重到影响了产品外观质量。
因此，又采用了"#$％循环法，用因果图找出了产生擦
划伤的原因，就是轮辋在新增加的碱液滚洗过程中，相
互碰撞、摩擦造成了坯件铁基体的擦划伤，电镀后，产
品外观即有明显的伤痕。对此我们在滚洗机的滚洗轴
上加装了橡胶隔板，同时在滚洗液里加入表面活性剂
以增加滚洗液的润滑性，减少轮辋之间相互擦伤。经
很多，根据我们的经验和车间的实际生产情况，并在镀
镍光亮剂供应商深圳天泽公司的工程师的指导下，我
们排列出轮辋#$22实验不合格的各个影响因素，并
将这些因素按人、机、料、法、环分为五大类。分述如
下：（'）操作人员因素。操作人员工艺操作不规范，
无工艺操作准则和相关制度；操作人员未进行系统化
培训，操作技能差。工艺监控不严格，操作人员质量
件以提高成车的外观装饰效果和防腐蚀性能，因此要
求摩配电镀零部件既要有爽心悦目的外观，也要有优
良的抗腐蚀能力。现今一般采用三镍一铬或四镍一铬
工艺来达到所需的装饰、防护要求。在这些电镀工艺
中，由于涉及到镀前处理、镀多层镍、镀亮铬、镀后处理
等多个环节，所以影响电镀质量的因素很多。即使外
观极佳的镀件，也不一定能通过检验其防护能力的铜
加速醋酸盐雾实验（#$22实验），电镀生产中也经常遇
到外观合格而#$22实验不合格的问题。由于影响抗
蚀能力的因素特别多，因此运用全面质量管理中质量
改进的方法!"#$循环法解决抗蚀力差的质量故
障，能收到满意的效果。重庆市飞达表面处理中心自
动化电镀车间在)&&'年3月采用!"#$循环法成功解
决了摩托车轮辋的#$22实验不合格的问题。
备，电镀用水未经处理。电镀化工原料质量不稳定，时
好时差，原材料进货检测手段不足；供应商太多，无法
保证每次进货质量。轮辋坯件抛磨质量差，工人抛磨
质量意识差，抛磨时间不够；抛光工序少，能力不够。
表面技术
（!）工艺方法因素。镍层间电位差不够，半光亮
镍与光亮镍间、高硫镍与光亮镍间电位差未达到工艺
技术标准。高硫镍的"#值、温度、电流密度、高硫添