汽车冲压制造技术
汽车制造四大工艺介绍
汽车制造四大工艺介绍
汽车制造通常采用四大工艺，即冲压、焊接、涂装和总装。
1. 冲压工艺：冲压是将钢板等材料通过冲压机进行加工，形成汽车车身的各个部分，如车门、引擎盖、车顶等。
冲压工艺需要使用高精度的冲压机和模具，以保证车身的精度和质量。
2. 焊接工艺：焊接是将冲压成形的车身各个部分进行连接，形成完整的车身。
焊接工艺通常采用点焊、弧焊、激光焊接等技术，以保证车身的强度和密封性能。
3. 涂装工艺：涂装是将车身进行涂装，以保护车身并提高其外观和质感。
涂装工艺通常包括底漆、面漆和清漆的涂装，以及喷涂、烘烤等多个步骤。
4. 总装工艺：总装是将车身的各个部分进行组装，形成完整的汽车。
总装工艺通常包括发动机、变速器、悬挂系统、内饰等各个部分的组装，以及整车的调试和检测。
这四大工艺是汽车制造的核心环节，需要高度的技术和精密的设备来保证汽车的质量和性能。
随着科技的不断进步，汽车制造工艺也在不断发展和改进，以适应市场和消费者的需求。
汽车模具冲压工艺流程
汽车模具冲压工艺流程
《汽车模具冲压工艺流程》
汽车模具冲压工艺是汽车制造过程中非常重要的一环，它涉及到汽车零部件的加工和成型。
汽车模具冲压工艺流程通常包括以下几个步骤：
1.设计模具：首先需要根据零部件的尺寸和形状设计模具。
模
具设计师需要根据零部件的要求和工艺要求确定模具的结构和尺寸。
这是整个冲压工艺流程的第一步，设计出高质量的模具对于后续的冲压工艺非常重要。
2.选材料：接下来需要选择合适的金属材料进行冲压加工。
通
常使用的材料包括冷轧钢板、热轧钢板、铝合金等。
选择材料需要考虑零部件的功能和美观性，同时也需要考虑材料的成本和可加工性。
3.冲压加工：在确定了模具和材料之后，就可以进行冲压加工了。
冲压机会根据模具的结构和零部件的要求对材料进行冲击，从而形成所需的形状。
冲压工艺需要精密的控制和操作，以确保产出的零部件符合要求。
4.修整和组装：冲压完成后，通常还需要进行修整和组装工序。
这些工序可以对零部件进行调整和改善，以确保最终的产品达到质量要求。
总的来说，汽车模具冲压工艺流程是一个非常复杂的过程，需
要经验丰富的技术人员和精密的设备来完成。
只有通过严格的控制和操作，才能生产出高质量的汽车零部件。
汽车模具冲压工艺的不断改进和提升，将有助于提高汽车制造的效率和质量。
汽车冲压知识点总结
汽车冲压知识点总结1. 冲压工艺汽车冲压工艺是指利用冲压设备对金属材料进行加工的具体方法和操作步骤。
冲压工艺的主要内容包括材料的准备、模具设计、冲压成形、冲压件的检验以及相关工艺参数的确定。
在汽车制造中，冲压工艺的合理性和可行性对产品质量、生产效率和成本控制都有着至关重要的影响。
2. 冲压机械设备汽车冲压所使用的机械设备主要包括冲床、冲压机、数控冲床、液压机等。
不同的冲压设备具有不同的工作原理和适用范围，可以适应不同材料、尺寸和形状的冲压加工需求。
现代汽车制造中，以数控冲床和液压机为主的冲压设备已经成为主流，其具有高效、精确、稳定的特点，能够满足复杂零部件的精密加工需求。
3. 模具设计模具是实现金属冲压成形的关键工具，其设计和制造的质量和精度对产品质量和生产效率有着直接影响。
汽车冲压模具的设计要考虑到产品的形状、尺寸、材料、工艺要求等多个方面因素，需要具备合理的结构设计、合适的材料选择、适用的表面处理技术等特点。
同时，模具的使用寿命、换模方便性、维护保养等也是需要考虑的因素。
4. 材料选择汽车冲压零部件所使用的材料通常为钢板、铝合金等金属材料。
在材料选择方面，需要考虑产品的使用环境、安全要求以及成本等因素，以选用合适的材料满足产品的功能和性能需求。
材料的特性和加工性能对于产品的成形质量和工艺稳定性有着直接的影响，因此在汽车冲压中材料的选择显得十分重要。
5. 加工工艺参数在汽车冲压过程中，一些关键的工艺参数需要进行合理的设定，包括模具间隙、下料尺寸、冲压速度、冲压压力、润滑方式等。
这些工艺参数的合理设定直接关系到产品的成形质量、生产效率和成本控制。
在实际生产中，需要通过试验和工艺优化来确定最佳的加工参数。
6. 质量控制汽车冲压产品的质量控制是整个制造过程中的关键环节。
通过严格的工艺控制、质量检验和专业的技术人员，能够保证产品的质量符合标准和客户要求。
同时，通过建立和完善的质量管理体系，能够及时发现和修正生产中出现的问题，确保产品质量的稳定和可靠。
汽车制造工艺冲压工艺
汽车制造工艺冲压工艺冲压工艺是汽车制造中常用的一种加工工艺，它通过利用冲压设备将金属材料加工成所需形状的零件。
在汽车制造过程中，冲压工艺被广泛应用于车身、车架、发动机和底盘等方面的零部件制造中。
冲压工艺的基本原理冲压工艺利用冲压设备将金属材料以一定形状和尺寸放入冲压模具中，然后施加压力通过模具的冲压运动来使金属材料发生可逆性塑性变形，从而得到所需的零件形状。
冲压工艺的主要原理可以归纳为以下几个方面：1.冲裁：通过模具将金属材料切割成所需形状的零件。
2.成形：通过模具对金属材料进行变形，使其获得所需的几何形状。
3.弯曲：通过模具对金属材料进行弯曲，使其形成弯曲构件。
4.撑起：通过模具对金属材料进行撑起，使其形成挤压和鼓包等形状。
5.拉伸：通过模具对金属材料进行拉伸，使其形成较大变形。
冲压工艺的优势和应用冲压工艺具有以下几个优势，使其在汽车制造中得到广泛应用：1.生产效率高：冲压工艺能够通过模具的高速冲击和连续操作提高生产效率。
2.零件精度高：冲压工艺能够通过模具的高精度加工得到具有一致性和精确尺寸的零部件。
3.适应性强：冲压工艺可以适应各种材料，包括钢材、铝材和合金等，满足不同车型的需求。
4.材料利用率高：冲压工艺能够通过模具的巧妙设计，最大限度地减少材料的浪费和成本。
5.自动化程度高：冲压工艺可以通过配套的自动化装置实现自动搬运和加工操作。
冲压工艺在汽车制造过程中的应用非常广泛，主要体现在以下几个方面：1.车身制造：冲压工艺被用于车身零部件的制造，如车门、车顶、前后保险杠等。
2.发动机制造：冲压工艺被用于发动机零部件的制造，如缸体、曲轴箱盖、进气歧管等。
3.底盘制造：冲压工艺被用于底盘零部件的制造，如悬挂系统、制动系统、转向系统等。
4.内饰制造：冲压工艺被用于内饰零部件的制造，如仪表盘、门板、座椅架等。
冲压工艺的发展趋势随着汽车制造技术的不断发展，冲压工艺也在不断创新与改进。
未来冲压工艺的发展主要有以下几个趋势：1.模具技术的创新：通过模具技术的创新，提高冲压工艺的制造精度和生产效率。
汽车制造冲压工艺流程
汽车制造冲压工艺流程汽车制造冲压工艺是指通过冲压设备和工艺将金属板材进行加工和成形，从而制作出汽车的车身零部件。
冲压工艺是汽车制造过程中不可或缺的环节，它不仅对汽车的质量和性能有着重要影响，同时也决定了汽车的外观和安全性。
汽车制造冲压工艺流程可以分为以下几个主要步骤：1. 材料准备：在冲压工艺开始之前，首先需要准备好金属板材。
常用的金属板材包括钢板、铝板等。
这些板材需要经过切割、去毛刺等处理，以保证其质量和表面的光洁度。
2. 设计模具：冲压工艺需要使用模具来将金属板材进行成形。
根据所需零部件的形状和尺寸，设计师会制作相应的模具。
模具通常由上模和下模组成，通过上下压力的作用，将金属板材强力冲击，使其按照模具的形状进行变形。
3. 加工工艺：在冲压工艺中，常用的加工工艺包括拉伸、拉延、剪切、压制等。
拉伸工艺主要用于制作薄壁杯状零部件，拉延工艺用于制作形状复杂的零部件，剪切工艺用于将板材切割成所需形状，压制工艺用于将板材按照模具的形状压制成型。
4. 成形工艺：在冲压工艺中，成形工艺是一个关键的环节。
通过模具的作用，金属板材在冷冲压或热冲压的作用下，逐渐变形成所需的零部件形状。
成形工艺需要考虑材料的塑性变形特性、板材的冲压性能以及模具的设计和制造等因素。
5. 加工精度控制：在冲压工艺中，加工精度是一个非常重要的指标。
通过控制冲压力度、冲压速度和模具的精度等因素，可以保证零部件的尺寸精度和表面质量。
同时，还需要进行适当的模具修正和调整，以确保零部件的准确性和一致性。
6. 表面处理：在冲压工艺完成后，还需要对零部件的表面进行处理。
常见的表面处理方法包括镀锌、喷涂、抛光等，这些方法可以提高零部件的耐腐蚀性、耐磨性和美观度。
7. 质量检验：在冲压工艺完成后，还需要对零部件进行质量检验。
通过使用测量仪器和设备，对零部件的尺寸、形状和表面质量进行检测，以确保其符合设计要求和标准。
8. 组装和装配：最后一步是将冲压成型的零部件进行组装和装配。
冲压应用于汽车的原理
冲压应用于汽车的原理1. 冲压技术概述冲压是一种常用于汽车制造的工艺技术，通过将金属板材置于模具中，施加压力使其产生塑性变形，最终形成所需的零件或组件。
冲压技术在汽车制造中具有广泛应用，如车身外壳、车门、引擎盖等都可以使用冲压工艺制造。
2. 冲压原理冲压的原理是通过对金属板材施加压力使其产生塑性变形。
在冲压过程中，金属板材受到两个力的作用，分别是模具的内力和外力施加的作用力。
通常，冲压过程可以分为以下几个步骤：2.1 板料进入模具在冲压过程中，金属板材首先要进入模具中，这一步通常由机械手或输送带完成。
板料进入模具后，需要保持平整以便接下来的加工操作。
2.2 模具闭合模具在板料进入后会闭合，将金属板材固定在模具上。
通常，模具由上模和下模组成，上模和下模之间的间隙即为板料的厚度。
2.3 施加压力一旦模具闭合，就需要施加压力使金属板材产生塑性变形。
压力通常是通过液压系统或机械装置来提供的，使上模和下模之间的间隙逐渐缩小，从而使金属板材遵循模具的形状产生塑性变形。
2.4 去除余料完成压力施加后，需要将冲压过程中形成的余料去除。
余料是指金属板材上无法成形的部分，通常通过去切割或冲击的方式将其分离。
2.5 取出成品最后，可以打开模具取出成品。
成品通常需要进一步去毛刺、修整等处理，以使其符合设计要求。
3. 冲压工艺的优势冲压工艺在汽车制造中具有以下几个优势：•高效生产：采用冲压工艺可以实现批量生产，提高生产效率，缩短生产周期。
冲压工艺的自动化程度高，能够实现快速连续生产。
•精度高：冲压工艺能够保证成品零件的精度和一致性，使得不同批次的零件具有相同的形状和尺寸。
•省材料：冲压工艺通过最大限度地利用原材料，减少了材料的浪费，降低了生产成本。
•零部件轻量化：通过冲压工艺可以制造出结构更轻、重量更小的零部件，提高汽车整车的燃油经济性。
4. 冲压工艺的挑战与解决方案虽然冲压工艺具有许多优势，但也面临一些挑战，如下所述：4.1 材料选择不同的材料对于冲压工艺有不同的要求。
汽车冲压件生产工艺
汽车冲压件生产工艺
汽车冲压件是指使用冲压工艺加工而成的汽车零部件，广泛应用于汽车结构和车身系统中。
冲压工艺是通过将金属板材按照一定的形状和尺寸加工成所需的零件。
汽车冲压件生产工艺包括以下几个主要步骤：
1. 材料准备：首先需要准备好所需的金属板材，一般使用的材料有钢板、钢带、铝板等。
根据零件的要求选择合适的材料，并进行裁剪或切割成适当的尺寸。
2. 模具设计和制造：根据零件的形状和尺寸，设计和制造相应的冲压模具。
冲压模具包括上模和下模两部分，上模固定在冲床上，下模固定在工作台上。
3. 加工工艺分析：根据零件的要求，进行工艺分析。
主要包括冲床的选型、冲床的运行速度、冲床的压力等。
同时还需要分析顶设计方案，确定冲压过程中所需的工艺参数。
4. 冲压工艺优化：根据工艺分析的结果，对冲压工艺进行进一步的优化。
主要包括调整模具的结构和尺寸，合理设计冲压顺序和冲压次数等。
5. 冲压加工：将金属板材放入上模和下模之间，通过冲压机的运动，使金属板材在模具的作用下变形，最终得到所需的零件。
6. 零件清洁和表面处理：冲压后的零件可能会有一些毛刺和氧
化物，需要进行清洗和表面处理，以保证零件的质量。
7. 装配和检验：将冲压件和其他零部件进行装配，然后进行质量检验。
主要包括尺寸、形状和表面质量等方面的检验。
以上是汽车冲压件生产工艺的主要步骤，整个过程需要掌握冲床操作技巧、模具设计和制造技术以及质量检验等知识，以确保生产出高质量的冲压件。
随着汽车工业的发展和对性能和质量要求的提高，冲压工艺也在不断创新和改良，以满足市场的需求。
汽车零部件冲压件生产工艺
汽车零部件冲压件生产工艺1. 汽车零部件冲压件生产工艺，那可真是个神奇的事儿啊！就像把一块平平无奇的面团，经过一双双巧手，变成各种各样精致的点心一样。
你看那汽车车门的冲压件，原本就是一块钢板，经过冲压机这么一压，嘿，就有了车门的形状。
这冲压工艺啊，就像是魔法师的魔法棒，轻轻一挥，就有了新东西。
2. 汽车零部件冲压件生产可不容易，我跟你说。
这就好比盖房子，得一块砖一块砖稳稳地砌好。
冲压件的生产，从设计图纸开始，就像是建筑师画蓝图。
比如说发动机盖的冲压件，设计师得精确地规划好每一个弧度、每一个线条，然后才能让工人们根据这个“蓝图”在钢板上施展魔法，把它变成完美的发动机盖冲压件。
3. 嘿，你了解汽车零部件冲压件生产工艺吗？这可是汽车制造里超级重要的一环呢！就像人体的骨骼一样，冲压件是汽车的骨架部分。
拿汽车的车架冲压件来说吧，要经过好多道工序。
先得把钢板切割成合适的大小，这就像裁缝裁布一样，得精确得很。
要是裁错了，那就全乱套了，就像衣服缝错了地方，多糟心呐。
4. 汽车零部件冲压件生产工艺，真的很有趣味呢！你想象一下，一块冰冷的钢板，在冲压机巨大的压力下，就像一个听话的孩子，乖乖地变成我们想要的形状。
就说汽车的翼子板冲压件吧，它需要有特定的曲面和线条，这就要求冲压机的压力、模具的精度都要恰到好处，就如同厨师做菜，火候和调料的量都要精准，不然做出来的菜就不好吃，冲压件的质量也就不达标了。
5. 汽车零部件冲压件生产啊，那可是有大学问的！这不像我们随便捏个泥人那么简单。
比如说汽车的后备箱盖冲压件，它的生产过程就像一场精心编排的舞蹈。
钢板在冲压机和模具之间移动、变形，每一个动作都得恰到好处。
要是有一个步骤出了差错，就像舞蹈演员跳错了一个节拍，整个表演就毁了，冲压件也就不合格了。
6. 我告诉你啊，汽车零部件冲压件生产工艺，是汽车制造的核心秘密之一呢！它就像一个神秘的宝藏，藏着无数的技巧和知识。
以汽车的座椅框架冲压件为例，从选择合适的钢板材料开始，就像是挑选制作宝剑的精铁一样重要。
汽车车身的冲压成形技术分析
汽车车身的冲压成形技术分析汽车车身的冲压成形技术是制造车身零部件的一种常用工艺。
它通过将金属材料卷料或板料置于冲模中，并通过压力使其在冲压机的压力下，通过冲切、折弯、拉伸和深冲等工艺完成零部件的成形。
下面将对汽车车身的冲压成形技术进行详细分析。
首先介绍汽车车身冲压成形的工艺流程。
冲压成形技术主要包括以下几个步骤：设计图纸、制造冲模、裁剪材料、上模、调整冲模、开始冲压、脱模、检查零件。
设计图纸是冲压成形的基础，其中包括了零件的尺寸、形状和工艺要求等信息。
制造冲模是冲压成形的关键步骤，它需要考虑到零件的形状和尺寸，以及材料的可冲性。
裁剪材料是将金属板材根据设计要求切割成相应的尺寸和形状。
上模是将裁剪好的金属板料放入冲模中，通过顶紧装置固定住。
调整冲模是根据工艺要求对冲模进行精调，以确保零件的成形质量。
开始冲压是利用冲压机的压力对金属板料进行成形，通过一系列的冲切、折弯、拉伸和深冲等工艺将材料冲压成所需的形状。
脱模是将成形好的零件从冲模中取出。
最后检查零件是对成形好的零件进行质量检查，以确保其满足设计要求。
其次是分析冲压成形技术的优点。
冲压成形技术具有以下几个优点：一是生产效率高。
由于冲压成形工艺是批量化生产，能够同时对多个零部件进行冲压，提高生产效率。
二是成形精度高。
冲压成形工艺是通过冲模的压力来完成的，可以保证零件的形状和尺寸的精度。
三是材料利用率高。
冲压成形工艺是根据设计的形状来进行冲压的，可以最大程度地利用材料，减少浪费。
四是成本低。
冲压成形工艺是采用批量化生产的方式，生产效率高，材料利用率高，可以降低成本。
最后是冲压成形技术的应用领域。
冲压成形技术在汽车工业中被广泛应用于车身零部件的制造。
例如车门、车顶、前后保险杠等零部件都是通过冲压成形技术制造的。
汽车车身的冲压成形技术是一种常用的制造工艺，具有生产效率高、成形精度高、材料利用率高和成本低的优点，广泛应用于汽车工业中。
精密汽车冲压知识点总结
精密汽车冲压知识点总结一、汽车冲压工艺概述汽车冲压工艺是指利用模具对金属板材进行变形加工的一种金属加工工艺。
它以金属板材为原材料，通过冲裁、成形、弯曲等方法，将金属板材加工成各种零部件，用于汽车制造中。
冲压工艺在汽车制造中占据着重要地位，因为汽车的外观和结构很大程度上依赖于冲压工艺的精密度和稳定性。
二、汽车冲压工艺的基本原理1. 材料选择：汽车冲压零部件的材料选择对成形质量、成本、耐用性等方面都有重要影响。
一般选用的材料有冷轧板、热轧板、镀锌板、镀铝板等。
2. 模具设计：汽车冲压工艺中，模具的设计直接影响到成形零件的质量和稳定性。
模具设计要考虑材料的性能、成形形状、工艺要求等因素，使得成形后的零件具有精确的尺寸和表面质量。
3. 冲压过程：冲压过程是根据成形部件的形状和要求，通过模具对金属板材进行冲裁、成形、弯曲等加工，最终得到成形的零部件。
4. 附件工艺：在冲压过程中，还需要进行一些附件工艺，例如材料预处理、局部调整形状、表面处理等，以确保最终成形的零部件符合要求。
5. 设备调整：冲压设备的调整包括模具安装、冲床参数设置、润滑系统调整等，以确保工艺稳定性和生产效率。
6. 质量检验：通过严格的质量检验，可以确保冲压零部件达到设计要求，减少因为零部件质量问题导致的废品产生。
三、汽车冲压工艺的关键技术和注意事项1. 材料成形规律：不同的金属材料，在冲压过程中会有不同的成形规律。
例如冷轧板材成形要求严格，成形后的零部件尺寸和形状稳定性高，而热轧板材成形要求相对较低。
2. 模具设计与制造：模具是冲压工艺中最关键的部分，其设计和制造对成形零部件的精度和质量有直接影响，要求模具结构合理，耐磨耐用，且易于更换和调整。
3. 冲压工艺控制：冲压工艺控制是冲压车间生产管理的核心，要求在生产过程中完成对冲压参数的准确定位和控制，以保证冲压零部件的尺寸和形状精度。
4. 设备维护与保养：冲压设备是冲压工艺中的重要组成部分，需要做好设备的定期维护和保养工作，以确保设备稳定性和生产效率。
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冲压工艺的发展 液压成型技术的成形原理
1、板料液压成型工艺
2、管件内高压成型工艺
冲压工艺的发展 板料液压成型工艺
特点：设计生产周期短，节省模具费用，提高板料成形 极限， 缩短制造流程，适用于多品种少批量产品
冲压工艺的发展
管件内高压成形
管件内高压成形是将管坯放入模具内，利用高压 液体充入空腔，同时辅以轴向补料，使其直径变化 至贴靠凹模的成型过程。由于使用的内部压力可高 达400MPa,称为内高压成形技术。与传统的冲压件相 比，液压成型技术具有减轻质量，减少零件数量， 降低生产成本，提高焊接总成尺寸精度和提高总成 刚度和强度，尤其疲劳强度等特点。 管件内高压成形适用于沿构件轴线变化的圆形、 矩形截面或异性截面的空心构件。典型零件如副车 架、仪表梁支架等零件。 设备工装一次投资比较大。
冲压材料和工艺的发展
激光拼焊板的应用例子---车身前门里板
传统设计车门
内板 TWB-方案 内板
激光拼焊板 车门
窗槽
后视镜三角 加固
内护栏 在 TWB-方案 中省去
外板 外护栏 加固锁扣
绞链加强板
SAPT
门里板激光拼焊板材料毛坯图
1480
850
HX 180 +Z; t=0,7mm
HX 180 +Z; t=1,4mm
分摊 物流 集中采购 部件 坯板 原料 研发
€ /门
激光拼焊板车门
传统车门
冲压材料和工艺的发展 在东风商用车D530侧围内板上的应用
提出：由于D530单排的侧围角板和侧围内板在左右成双冲压制造的情况下，材料利用率低。
分别制造（传统工艺）
采用激光拼焊板（新技术）
零件示意图
侧围角板 0.75mm DC05 侧围内板 1.6mm D180P2 侧围内板(合件) 0.75+1.6mm DC05+D180P2
冲压设备的发展
冲压设备的发展
人工冲压线
机械手冲压线
机器人冲压线
冲压设备的发展
一次性投资大
冲压设备的发展 东风日产花都工厂的高速冲压生产线采用德国万家顿和日本 小松的大型高速冲压生产线
德国米勒万家顿公司开发出快速横杆式输送系统（SpeedBAR）。这种输送系统结构简单，输 送效率高，可以实现模具和端拾器在单机联线自动化冲压线。国内已有主机厂采用这一自动送 料系统，
冲压设备的发展 大型伺服压力机
大型伺服压力机，是将伺服电机技术和CNC控制与压力机结 合，一般使用伺服电机取消压机的飞轮和制动器，可以达到 根据加工内容任意设置压机滑块运行模式，采用伺服压力垫 代替传统气垫, 在生产效率、成型性能、精度方面和设备稳 定性等方面远远超过原来的普通压力机，还具有节能、噪音 低等特点，行业认为是今后压力机发展的方向。 现在已经生产出1000吨以上的大型伺服压力机。
24° 66° 320 1360
是否使用激光拼焊板的前门里板成本分析比较
通过使用激光拼焊技术将两个部件节省，抵消了较高的坯板价格，降低 成本。每个激光拼焊板 车门整体成本比传统车门成本降低5.39%, 约2,32€。
45,00 €
40,00 € 35,00 € 30,00 € 25,00 € 20,00 € 15,00 € 10,00 € 5,00 € 0,00 €
MART
200
400
600 屈服强200
冲压材料的发展
一汽奔腾轿车车身材料高强度钢板的应用
Ts≥980 Ts≥590 Ts≥440
一汽轿车自主品牌轿车奔腾B50白车身冲压件中HSS和 AHSS应用比例47.63%。其中侧围加强板强度级别为 590MPa和780MPa的trip钢；门外板：烘烤硬化钢， 340MPa；B柱加强板：双相钢（DP钢）980MPa。B柱、防 撞杆：超高强度热成型钢，1500MPa。一汽轿车碰撞试 验达到了C_NCAP4星级标准。
冲压材料的发展
高强度及超高强度钢板的定义 随着整车轻量化和安全法规的碰撞安全性要求提高，冲压材料向着高强 度方向发展。高强度钢板在汽车应用上发展很快，目前在欧洲轻量化概念化车的用 材中,高强度钢板约占用80%左右。强度在270—780MPa应用的最多。
按抗拉强度划分： 高强钢：TS≥340MPa（冷轧） 70 TS≥370MPa（热轧及酸洗） 60 超高强钢：TS＞590MPa 按屈服强度划分： 高强钢：YS≥210MPa
结论：
2条机械手自动化线产能可以超过3条机器人自动化线的产能，投资和运行成本都节约。
冲压设备的发展
大型多工位压力机
冲压设备的发展
多工位压力机在优尼公司的应用
• • • • • • • • • • • 广州优尼冲压有限公司 生产产品：花都工厂轿车车身主要骨架件总成，中支柱， 前上横梁总成等 制造工艺：开卷落料，激光拼焊, 冲压成形，焊接总成。 冲压设备：5台多工位压力机，一台3000吨，一台2000吨， 3台1500吨；2条开卷落料线。 设备SPM：13-30次/分， 生产SPM：20-25次/分（最高28次，最高1万件/班） 换模时间：4.1分 冲压车间面积：12000平米 公司销售额： 20亿元/2009年
延伸率 (%)
软钢 210MPa
高强度钢板
超高强度钢板 550MPa
TW IP Sta inle ss
50
IF
CHSS
Mild
HSSIF IS
40 30 20 10 0 0
超高强钢：YS＞550MPa
AHSS
TRI P
D HSL P, CP A
Bs tee l
BH
CM n
其它划分
常规高强钢CHSS 先进高强钢AHSS
自动化成本/万 元 2100*2 1200*3
压力机/万 元 6000*2 6000*3
土建/万元 1800*2 1800*3
废料输送+天车/ 万元 80*2+（110+70） *2
合计/万 元 20320 27780
80*3+（110+70） *3
表2，运行投资对比 冲压线类别 机械手系统 机器人系统 班制 自动化 线/ 条 2 3 年人工成本/万 元 160*2 160*3 水电气/万元 12.5*2 12.5*3 备件费用 40*2 40*3 合计/万元 425.6 637.5
冲压设备的发展
上汽通用五菱选择冲压自动化的投资成本对比分析
前提 冲压能力提升 压力机厂商： 济南第二机床公司
瑞士GUEDL高速输 机械手系统： 送机都 表1，固定投资对比
冲压线类别 GUEDL系统 机器人系统
机器人系统：
日本FANUC R2000/100P型 机器人
SPH 450 300
自动化 线/ 条 2 3
冲压工艺的发展 超高强度板的热成形工艺流程
冲压工艺的发展
超高强度板材热成形工艺技术应用
• 国际：在国外轿车厂已普遍应用。主要生产的零件：支 柱、车门防撞梁、顶盖上边梁等梁类冲压结构件。欧系车 型使用最广泛；使用最多的是德国大众；������ 日系车在车 门防撞梁（杆）上普遍使用且有推广的趋势；
• 国内：国内一些轿车厂已开始采用，欧系车型：宝莱A5 前、后保险杠、A柱、B柱；������ ������ Golf A4后保险杠； ������ Polo的前后保险杠、B柱；������ 速腾B柱、A柱和前后 保险杠骨架；������ 长安福特Focus等车的A柱、B柱、保险 杠、防撞杆；������ 标志307、凯旋B柱、防撞杆等；������ 自 主品牌：；������ 中华系列车B柱、A柱采用热冲压件； ������ 奇瑞、吉利等…… • 国内已有2-3条热冲压成型生产线 。 (长春,昆山,宝钢)
材料利用率 重量 零件和模具数量 分割线连接 制造风险 目标成本达成
37%
46%
3.3Kg
57%
左，右共2个零件，4套模具， 2套检具 激光拼焊(1.225米直线缝两条) 第一次设计制造不等厚激光拼焊板零 件，有一定风险。与设定目标成本基 本持平。
3.65Kg(2个件之和) 左，右共4个零件，7套模具， 4套检具 点焊(左右各19个) 基本无风险 设定基准
冲压材料和工艺的发展 在D530车身侧围内板上的应用
通过冲压模拟CAE成形分析结果确定钢板拼焊线位置
沿焊缝开裂 危险
距下死点35MM
下死点
冲压材料和工艺的发展
侧围内板新加强板（5401153/54-c1201)方案 通过试验验证取消老加强板（5401153/54-c1200重量： 0.927KG/件);采用新加强板，每车减重约1.5KG。
冲压工艺的发展
超高强度板材热成形工艺技术
• 为了达到欧洲碰撞安全4-5星标准，车身支柱等零 件需要使用超高强度钢板，但是超高强度板在冷 冲压成形难度极大，因此产生热成型工艺。 • 热成形工艺，（热成形钢）板料或落料件进炉中 加热到奥氏体温度范围（850--900度左右），快 速送入内部带有冷却管道的冲压模具上冲压成形， 保压冷却至组织全部为马氏体后，零件抗拉强度 可以达到1500MPa。 • 成形后续工艺：处理表面氧化皮（喷丸），激光 切割机完成零件外周边和孔的加工。 • 设备工装一次投资比较大，制造成本较高。
激光拼焊板成形工艺（ TWB） 1985年，德国蒂森钢铁公司开始应用激光拼焊板。 开始是为了解决超大尺寸的板材冲压件，后来发展到 使用不同厚度、不同材质的材料，将其焊接成一块板 料，然后进行冲压成型。 拼焊板的使用可以减少零件的数量、减轻零件重量、 降低生产成本和减少模具投资等，在欧美汽车制造业 得到广泛应用，每种新车型都有10余种以上零件应用 激光拼焊板。主要应用在车门内板、侧围内板及梁类 零件。据统计门里板采用拼焊板成形的占40%以上。
冲压设备的发展
大型自动化冲压线与大型多工位压力机是当今大型冲压装备自动化技术发展的两 大趋势。我国现有冲压线中约10％实现单机联线自动化，部分生产线采用了SpeedBAR或