抗滑桩施工措施
抗滑桩专项施工方案
抗滑桩专项施工方案抗滑桩专项施工方案Ⅰ、现场准备工作1.确认施工现场的地质条件，包括土层类型、土质含水量、地下水位等，并进行相应的勘测。
2.组织专业人员对施工现场进行安全评估和风险预警，并确定相应的防护措施。
3.准备所需的施工材料和设备，包括抗滑桩、钢筋、混凝土搅拌设备、挖掘机械等。
Ⅱ、抗滑桩的施工工艺1.确定施工的桩位，并标注在施工现场上。
2.使用挖掘机械对桩位进行挖掘，挖掘的深度和直径均需满足设计要求，且底部应平整。
3.根据设计要求，在桩底部铺设一层砂浆，以提高桩的抗滑能力。
4.将抗滑桩安装到桩基中，保持垂直，并在桩的两侧进行支撑，以确保桩的稳定。
5.将钢筋根据设计要求捆绑在抗滑桩上，并用绳索等固定牢固。
6.施工现场现对混凝土进行现场搅拌，保持混凝土的均匀性和流动性。
7.将搅拌好的混凝土倒入桩孔中，保证桩孔内混凝土的浇筑充实度。
8.进行桩孔注浆，以提高桩的强度和稳定性。
Ⅲ、施工安全工作1.施工现场应设立警示标志和防护栏杆，保证施工人员的安全。
2.施工人员应穿戴符合安全要求的防护装备，特别是头盔、安全鞋、手套等。
3.施工现场应设有专门的作业区域，并严格控制施工人员和设备的进出。
4.施工人员应进行必要的安全培训和演练，提高其应急处置能力。
5.施工现场应配备消防器材，并定期进行消防设施检查和维护。
Ⅳ、施工质量控制1.施工过程中应进行施工质量的监控和检查，包括桩的垂直度、混凝土的充实度等。
2.严格按照设计要求进行施工，确保抗滑桩的强度和稳定性。
3.检测桩的抗滑能力，可以通过钢丝绳比力实验等方式进行。
4.施工结束后，进行抗滑桩的竣工验收，同时编写相应的竣工报告。
综上所述，抗滑桩专项施工方案需要充分考虑施工环境的地质条件、施工工艺的合理性和施工安全的可行性，以及施工质量的控制。
只有这样，才能保证抗滑桩的施工质量和工程的安全性。
边坡旋挖抗滑桩施工方案(3篇)
第1篇一、工程概况本工程位于某城市郊区，边坡长100米，高20米，坡度1:1.5。
边坡土质主要为粉质粘土，抗剪强度低，易发生滑坡。
为保障边坡稳定，提高边坡的安全性，决定采用边坡旋挖抗滑桩施工方案。
二、施工准备1. 施工组织（1）成立项目领导小组，负责工程的整体规划、协调和管理。
（2）设立工程技术部，负责施工方案的编制、技术指导、质量控制和安全管理。
（3）设立施工管理部，负责施工进度、材料供应、设备调度和现场协调。
2. 施工材料（1）旋挖钻机：一台旋挖钻机，具备旋挖、钻孔、清孔、桩基浇筑等功能。
（2）钢筋：直径为20mm的钢筋，用于制作桩身钢筋笼。
（3）混凝土：强度等级为C30的混凝土，用于桩身浇筑。
（4）水泥：普通硅酸盐水泥，用于混凝土浇筑。
（5）砂石：中粗砂、碎石，用于混凝土浇筑。
3. 施工设备（1）旋挖钻机：用于钻孔、清孔和桩基浇筑。
（2）混凝土搅拌机：用于混凝土的搅拌。
（3）钢筋加工设备：用于钢筋笼的制作。
（4）运输车辆：用于材料的运输。
4. 施工场地布置（1）施工现场设置材料堆场，用于存放施工材料。
（2）设置钢筋加工区，用于钢筋笼的制作。
（3）设置混凝土搅拌站，用于混凝土的搅拌。
（4）设置施工便道，用于施工人员的通行和材料的运输。
三、施工工艺1. 钻孔施工（1）根据设计图纸，确定钻孔位置和孔径。
（2）采用旋挖钻机进行钻孔，钻孔深度应大于设计深度0.5米。
（3）钻孔过程中，注意控制钻孔速度，防止钻孔偏斜。
（4）钻孔完成后，采用高压水进行清孔，清除孔底沉渣。
2. 钢筋笼制作（1）根据设计图纸，制作钢筋笼，确保钢筋间距、保护层厚度等符合要求。
（2）将钢筋笼吊装至孔口，进行焊接固定。
3. 混凝土浇筑（1）采用混凝土搅拌机搅拌混凝土，确保混凝土质量。
（2）将混凝土泵送至孔口，进行浇筑。
（3）浇筑过程中，注意控制混凝土浇筑速度，防止产生离析现象。
（4）浇筑完成后，采用振动棒进行振捣，确保混凝土密实。
抗滑桩工程施工工法规定
抗滑桩工程施工工法规定一、引言抗滑桩是指为了防止基础结构在地震、风、浪等自然因素作用下发生倾覆或滑动，而设置的一种工程结构。
抗滑桩主要用于桥梁、隧道、港口、码头、水利工程等基础工程中，以增加基础结构的稳定性和安全性。
以下将介绍抗滑桩工程的施工工法。
二、施工前准备1. 工程测量：施工前应进行精确的测量，确定抗滑桩的位置、深度和尺寸。
2. 基坑开挖：根据设计要求，开挖抗滑桩基坑，并清除基坑内的杂物和泥土，保持基坑干燥。
3. 材料准备：准备好所需的抗滑桩材料，如钢筋、混凝土、支撑材料等。
4. 安全措施：在施工现场设置必要的安全警示标识和安全防护设施，确保施工人员和周围环境的安全。
三、抗滑桩施工工法1. 钻孔首先，在基坑内布置好辅助桩承台，根据设计要求确定抗滑桩的位置和数量，采用旋挖钻机或冲击器进行钻孔。
在钻孔过程中，要及时清除孔内泥浆，确保孔壁的平整和清洁。
根据设计要求设置好孔径和孔深。
2. 筋笼安装将预先制作好的抗滑桩筋笼通过吊装设备放入钻孔中，保证筋笼的中心线与孔中心线一致，并用支撑设备固定筋笼。
然后，再在筋笼内灌入混凝土，并采取合适的振捣措施确保混凝土的密实性。
3. 抗滑桩外露部分处理当混凝土固化后，进行外露部分的处理，根据设计要求进行锥削、加固或防腐等处理，以保证抗滑桩的使用寿命和稳定性。
4. 支撑材料清除待抗滑桩完全固化后，清除基坑内的支撑材料和其他杂物，将基坑整理干净，并按设计要求对基坑进行防水和排水处理。
四、施工质量控制1. 材料质量：抗滑桩材料应符合国家标准和设计要求，各类材料应经过质量检测合格后方可使用。
2. 施工工艺：施工过程应按照设计要求和规范操作，及时清理基坑内的泥浆和杂物，并确保孔壁的平整和清洁。
3. 安全防护：施工现场应设置必要的安全警示标识和防护设施，严格执行安全操作规程，确保施工人员和周围环境的安全。
4. 施工记录：施工过程应认真记录各项施工数据和质量验收结果，形成完整的施工记录，以备将来查阅。
抗滑桩施工施工方案(3篇)
第1篇一、工程概况1. 工程名称：某山区公路抗滑桩工程2. 工程地点：某山区公路K20+500～K21+000段3. 工程规模：抗滑桩共计30根，桩径1.2m，桩长15m，桩间距3m。
4. 工程特点：本工程位于山区，地质条件复杂，滑坡体较大，抗滑桩施工难度较大。
二、施工准备1. 施工组织（1）项目经理部负责整个工程的施工组织和管理，下设工程技术部、质量安全管理部、物资设备部、工程监理部等。
（2）工程技术部负责施工方案的编制、施工图纸的会审、技术交底、施工工艺的研究等。
（3）质量安全管理部负责施工过程中的质量控制、安全管理和环境保护等工作。
（4）物资设备部负责施工所需材料的采购、供应和设备的管理。
（5）工程监理部负责对施工过程进行监督、检查和验收。
2. 施工设备（1）钻机：选用液压钻机，钻孔直径1.2m，钻孔深度15m。
（2）混凝土搅拌车：用于混凝土的运输和搅拌。
（3）混凝土输送泵：用于混凝土的输送。
（4）挖掘机：用于桩孔的开挖和清底。
（5）吊车：用于抗滑桩的吊装。
3. 施工材料（1）钢筋：选用HRB400级钢筋，直径20mm，抗滑桩主筋间距300mm。
（2）混凝土：选用C25混凝土，坍落度控制在120mm～180mm。
（3）水泥：选用普通硅酸盐水泥，强度等级为32.5MPa。
（4）砂、石：选用中粗砂、碎石，粒径小于20mm。
三、施工工艺1. 施工流程（1）场地平整：对施工场地进行平整，确保场地平整度满足施工要求。
（2）桩位放样：根据设计图纸，在施工现场进行桩位放样。
（3）钻孔：采用液压钻机进行钻孔，钻孔直径1.2m，钻孔深度15m。
（4）清底：采用挖掘机对钻孔进行清底，清除孔内杂物。
（5）钢筋加工与安装：对钢筋进行加工，按照设计要求进行绑扎，并安装钢筋笼。
（6）混凝土浇筑：采用混凝土搅拌车运输混凝土，混凝土输送泵进行浇筑。
（7）养护：混凝土浇筑完成后，进行养护，养护期不少于7天。
（8）吊装：混凝土养护期满后，采用吊车将抗滑桩吊装至设计位置。
抗滑桩施工安全生产措施
抗滑桩施工安全生产措施1、施工与山体监测同步进行，当监测出现变形并可能危及施工人员安全时，及时组织施工人员撤离。
2、雨季施工必须做好地表排水及防渗工作。
桩井口工作台搭设防雨棚布，桩井周缘外围修建临时排水沟，使地表水顺利排泄于坡下或汇流于主排水沟内。
3、孔口应有明确施工安全标志。
为防止地面施工人员、物体坠落井内，井口四周设置0.8m高的护栏进行围护，井口2m范围内不得堆放杂物和泥土。
4、严格控制非工作人员进入现场，严禁向井内投掷物件。
5、供施工人员上、下井所使用的提升设备应安全可靠，并配备有自动卡紧保险装置，且使用前必须检验其安全起吊能力。
采用旋转式卷扬机，吊桶吊出桩口后，提升设备整体水平旋转离开井口，在安全地点卸渣，以防弃土坠入井内伤人。
井内必须准备性能良好的软梯及安全绳备用。
6、升降作业必须要有清晰、明确、统一的信号。
升降设备专人按安全操作规程操作，升降土石物提升速度不得超过1m/s，人员升降不得超过0.5m/s。
7、井下作业不得超过3人，施工时必须头戴符合要求的安全帽，脚穿绝缘套靴。
8、桩井内照明采用24V安全工作用电，进入桩内的电气设备须接零接地，并装设漏电保护装置，防止漏电触电事故。
9、桩井开挖井内（工作人员上方）设防护挡板，挡板用木板架在上二节护壁台阶上，挡板厚度不得小于5cm，升降作业时，井下人员躲避在挡板之下。
10桩井开挖深度超过5m时，每日开工前应进行有毒气体的检测,并向孔内送风5min，使井内混浊空气排出，才准下人。
孔深超过10m时，地面配备向孔内送风的专门设备，风量不宜小于25L/s，孔底凿岩时加大送风量，并采用湿式作业法，加强通风及防尘，保证人身安全。
11、开挖复杂的土层时，每挖0.5～1.0m用小于φ16钢筋对孔底做“品”字形探查，检查孔底面以下是否有洞穴、涌砂等，确认安全后方可继续挖掘。
12、挖井作业时，必须保证井口有人，并保持与井下作业人员的联系，以便发现异常情况能及时处理。
抗滑桩施工措施范文
抗滑桩施工措施范文1.前期勘测和设计：在进行抗滑桩施工前，必须进行详细的地质勘测和工程设计。
通过勘测，确定地质条件和滑坡的特征，包括滑动面的位置和倾角。
根据这些数据，设计合理的抗滑桩方案。
2.土体处理：在进行抗滑桩施工前，需要对土体进行相应的处理。
一般来说，可以采用加固土体的措施来提高土体的抗滑性能。
常用的方法包括填筑土石方、加固土体等。
3.桩基施工：抗滑桩是指通过桩的抗拔承载力来阻止滑坡的滑动。
在抗滑桩施工中，需要选择合适的桩基类型和配筋方案。
常用的桩基类型包括灌注桩、钢管桩、混凝土桩等。
根据滑坡的特征和土体的性质，选择合适的桩基类型和规格。
4.施工工艺控制：在进行抗滑桩施工时，需要严格控制施工工艺。
包括施工中的桩间距离、桩长和桩身的配筋等。
此外，还需要控制施工过程中的土质环境，包括土体的含水率和软黏土的渗透性等。
5.监测和验收：抗滑桩施工完成后，需要进行监测和验收。
监测可以通过布设监测点和安装位移传感器等方式来进行。
根据监测结果，及时发现问题并采取相应的措施。
验收包括对抗滑桩的质量和施工效果进行检查，确保其符合设计要求。
6.后期维护：抗滑桩施工完成后，还需要进行相应的后期维护。
包括定期巡视和维护，及时处理发现的问题。
此外，还需要对抗滑桩进行定期检测，确保其安全并及时对病害进行修复。
总之，抗滑桩施工措施是为了预防土体滑坡而采取的措施。
在进行抗滑桩施工时，需要从勘测和设计、土体处理、桩基施工、工艺控制、监测和验收、后期维护等方面进行全面考虑，确保抗滑桩的质量和施工效果，以提高工程的安全性。
抗滑桩安全措施3篇
抗滑桩安全措施3篇【第1篇】高速道路人工挖孔抗滑桩冬、雨季施工安全措施1、抗滑桩冬季施工的重要不安全源冬季抗滑桩施工的重要不安全源是爆破施工、临时用电、高处坠落、机械损害、边坡滑移、中毒等。
2、抗滑桩冬季施工的安全掌控重点（1）抗滑桩施工期间民爆物品的管理是安全掌控的重点。
（2）抗滑桩施工临时用电是安全管理的重点。
（4）操作平台上作业极易造成高处坠落是安全管理的重点。
（5）空压机、卷扬机在作业期间造成机械损害是安全管理的重点。
（6）孔内有毒气体造成人员损害是安全管理的重点。
（7）冬季施工作业期间作业人员因未佩带劳保防护用品造成损害是安全管理的重点。
3、抗滑桩冬季施工安全措施（1）冬季施工前项目部安全部、作业队安全员进一步对隧道施工人员进行冬季施工安全教育和安全技术交底，召开冬季安全生产会议。
（2）加强日常安全检查和每月定期安全大检查。
（3）督促作业队在冬季施工期间的劳保防护用品的发放和使用。
（4）定期和不定期对民爆物品的使用、运输、退库情况进行检查，杜绝民爆物品的流失及发生事故。
（5）孔内实施爆破时，严格依照设计掌控药量，及布眼。
井下全部人员必需从井孔内撤离；划定安全距离，设置警戒哨，闪电雷鸣时禁止爆破作业。
爆破作业时孔口必需加盖，爆破后必需用抽气、送水或淋水等方法将孔内废气排出，方可连续进行下孔作业。
（6）施工现场必需做好排雨雪措施，禁止显现泥泞、积雨雪现象。
（7）位于斜坡、坡脚、坡顶的桩孔，必需加强对边坡稳定性的察看量测，如发觉边坡有显现位移、开裂等迹象，必需立刻停止作业，上报项目部处理，必要时应考虑采纳机械钻孔。
（8）作业前，施工员必需逐孔检查各项施工前准备工作，并严格做好安全技术交底，使安全工作在思想上得到充分重视，在组织上和措施上得到切实落实。
（9）施工现场全部设备、设施、安全装置、工具、配件以及个人劳保用品等必需常常进行检查，确保完好和安全使用。
（10）每天开工前，需用气体检测仪检查孔底是否存在有毒气体，经确认后，方可下井作业。
抗滑桩施工专项方案
抗滑桩施工专项方案一、工程概况二、施工原则1.保证施工质量：严格按照相关规范和施工标准进行施工，确保每个环节的质量达到要求。
2.保护环境：施工过程中注意环境保护，尽量减少对周边环境的影响。
3.安全第一：施工现场要设置明显的警示标志，施工人员要佩戴安全防护用品，确保施工过程安全。
三、施工过程1.前期准备(1)工程勘测：对工程场地进行勘测，并确定最佳的施工方案。
(2)原料购买：根据施工方案所需的抗滑桩材料进行购买，并按要求进行验收。
(3)施工区域准备：清理施工区域，确保施工区域干净、平整。
2.基坑挖掘(1)按照设计要求开始挖掘基坑，确保基坑的尺寸和深度满足设计要求。
(2)基坑挖掘完成后，进行土质分析，以确定后续施工工艺。
3.施工方法(1)抗滑桩材料准备：将抗滑桩材料按照设计要求进行切割，并进行防腐处理。
(2)抗滑桩的制作：将切割好的材料进行焊接，制作成抗滑桩。
(3)抗滑桩的安装：在基坑中按照设计要求设置抗滑桩的位置和间距，并进行固定。
(4)桩顶结构加固：根据设计要求，对抗滑桩的顶部进行加固，以确保抗滑性能。
4.施工质量控制(1)施工过程中要进行严格的质量控制，对每个施工环节进行检查和验收。
(2)对抗滑桩的焊接质量进行抽查，确保焊接点牢固可靠。
(3)对抗滑桩的固定效果进行检查，确保抗滑桩牢固固定在地基中。
(4)验收合格的抗滑桩进行记录，以备施工结束后的验收。
四、施工安全措施1.施工现场设置明显的警示标志，防止他人误入。
2.施工人员必须佩戴安全帽、安全鞋等个人防护用具，并进行必要的安全培训。
3.吊装作业时要使用合格的吊装设备，并由专门人员操作。
4.工地巡查人员要定期巡查施工现场，发现安全隐患及时采取措施解决。
五、总结通过本方案的实施，我们将采用抗滑桩作为主要施工方法，以确保工程的抗滑性能。
同时，我们将进行严格的施工质量控制和施工安全措施，以确保工程的安全与稳定。
本方案将为工程提供有力的技术支持，保证工程的顺利进行。
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抗滑桩施工及接桩措施第一章总述一、编制范围宜宾鲁能B-05地块边坡治理方案“桩板墙+放坡+挡土墙”，前缘凤凰溪河边段设置抗滑桩。
以及护坡施工图。
二、工程概况1、工程概况宜宾鲁能山水绿城B05地块边坡支护工程位于宜宾南岸西区，边坡治理方案为“桩板墙+放坡+挡土墙，抗滑桩布置在边坡前缘，桩径为米，长分别为15米、20米、25米，钢筋混凝土挡土板墙厚400mm，边坡面积。
本治理工程总体设计为：在边坡前缘凤凰溪河边设置抗滑桩及挡土墙进行支挡，根据边坡的下滑力或者主动土压力的不同设置三种抗滑桩，其中A型抗滑桩长15米，桩径米；B型抗滑桩20米，桩径米；C型抗滑桩25米，桩径米；桩间距均为5米，共布置A型抗滑桩8根，B型抗滑桩53根，C型抗滑桩21根，嵌入基岩5-13米。
在D1--D3段布置挡土墙，挡土墙基础嵌入基岩不少于米。
第二章钻孔桩一、施工准备（1）钻孔桩，井壁支护应根据该地区的土质特点、地下水分布情况，编制切实可行的施工方案。
（2）开挖前场地应完成三通一平。
各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。
（3）熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，做到心中有数。
（4）按桩位平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔四周撒灰线。
测定高程水准点。
放线工序完成后，办理预检手续。
（5）按设计要求分段制作好钢筋笼。
（6）旋挖钻机挖孔操作的安全至关重要，开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底；操作前对机械进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。
二、施工工艺（1）工艺流程初定位→场地平整→精确定位→埋设护筒→钻机架设调试→钻孔→成孔检查→安装钢筋笼→导管、漏斗→浇筑混凝土→桩头处理。
（2）放线定桩位及高程在场地三通一平的基础上，依据平面布置图，确定好桩位中心，对圆桩以中点为圆心，以桩身半径画出上部（即第一步）的圆周，撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。
孔位线定好之后，必须经相关部门进行复查，记录放样备案。
（3）埋设护筒护筒的制作在施工准备时提前制作，护筒内径稍大于桩内径，护筒底部和四周所填粘性土必须分层填实，要求桩中心与护筒中心线重合，根据桩中心及护筒尺寸定出坑挖范围，护筒埋设完毕周边开挖排水沟，做好地面排水系统。
护筒埋设使用坑挖法，护筒顶部宜高出地面30cm。
（4）钻孔准备工作充分完善后，将钻机安装就位，开始钻孔。
旋挖成孔首先是通过底部带有活门的桶式钻头回转破碎岩土，并直接将其装入钻头内，然后再由钻孔机提升装置和伸缩式钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻孔钻至设计深度。
旋挖钻机成孔应采用跳挖方式（间隔不少于1根桩），钻斗倒出的土距桩孔口的最小距离应大于6m，并应及时清除。
（5）成孔检查成孔以后必须对桩身直径、孔底标高、桩位中心线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定，做好施工记录。
钻孔达到设计深度时，应采用清孔钻头进行清孔，并应满足规范要求。
孔底沉渣厚度控制指标应符合规范规定。
钻孔采取有效的护壁措施，防止塌孔现象出现。
（6）钢筋笼制作与安放钢筋笼采用在地面制作好然后吊放进孔内。
遇有两段钢筋笼连接时，应采用焊接（搭接焊或帮条焊），双面焊接，接头数按50%错开，以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。
吊放钢筋笼时要缓慢均匀，尽量避免钢筋笼倾斜及摆动，以防塌孔。
（7）导管、漏斗安装导管采用φ300mm钢管，每节段长3m（配、1m、、2m短管各2节，作导管长度调节使用），导管节段采用法兰盘、粗螺拴连接，导管采用逐节段连接、逐节段下放的方法安装，导管下口距孔底控制在40±5cm高度：导管上口距孔口控制在200±15cm高度。
导管安装完毕，再将漏斗连接在导管上口，并整体吊置于钻架。
若在吊装过程中有渣土进入孔内，应进行二次清孔，清除孔底沉渣。
（8）浇注混凝土支护桩砼采用商品砼，浇注应预留主筋以便与桩顶冠梁相连接。
混凝土灌注采用导管法，导管应逐节下设，孔内的混凝土应一次连续浇注完毕，随着混凝土的继续灌注，导管也相应上拔，中途停滞时间不应超过15分钟。
导管提升过程中，下管口在混凝土内的埋深控制2~6m。
水下混凝土灌注过程中由专人经常测量孔内混凝土高度，及时调整导管埋深。
为防止钢筋骨架因混凝土压力而上浮，当混凝土顶面接近钢筋笼底部时，适当降低混凝土灌注速度，至钢筋笼埋深4m 以上时，可恢复正常灌注。
随着导管的不断提升，孔口多余导管分节段拆除，拆除时间不易超过15分钟，拆除的导管及时清洗干净。
孔内混凝土灌注至孔顶标高后，必须确认混凝土表面泥浆已经完全排出后方可终止灌注。
孔内混凝土达到一定强度后进行桩头处理，桩头处理为~1m（埋设护筒时，孔顶标高须考虑桩头处理高度），残余桩头须无松散层。
三、质量标准（1）保证项目灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
实际浇筑混凝土量，严禁小于计算体积。
浇筑混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。
（2）基本项目桩身直径应严格控制。
一般不应超过桩长的3‰，且最大不超过50mm。
孔底虚土厚度不应超过规定，尺寸符合设计要求，桩底应落在持力土层上，持力层土体不应被破坏。
（3）允许偏差项目允许偏差项目，见下表。
表9-1 挖孔灌注桩允许偏差四、成品保护（1）已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h，以防坍孔。
有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。
（2）桩孔上口外圈应做好挡土台，防止灌水及掉土。
（3）保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。
吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。
串筒应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。
（4）钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。
（5）桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。
将桩顶的主筋或插铁扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。
（6）施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。
不得碾压桩头，弯折钢筋。
五、应注意的质量问题（1）垂直偏差过大由于开挖过程未按要求核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。
必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。
（2）孔壁坍塌由于桩位土质较松散，抗滑桩开挖容易造成孔壁坍塌。
开挖前应掌握现场土质情况，错开桩位开挖，随时观察土体松动情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作进程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。
（3）孔底残留虚土太多成孔、修边以后有较多虚土、碎石未进行清除时。
在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，二次清除虚土杂物。
（4）桩身混凝土质量差有缩颈、空洞、夹土等现象。
在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。
必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足。
（5）钢筋笼扭曲变形钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。
钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。
六、质量记录本工艺标准应具备以下质量记录（1）商品混凝土配合比及合格证。
（2）钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋试验单抄件。
（3）钻孔灌注桩的成桩记录。
（4）混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。
（5）混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。
（6）桩位平面示意图。
（7）钢筋及桩孔隐蔽验收记录单。
桩身结构达到规定龄期后应对桩身完整性进行检测，综合比较边坡治理与排桩施工对桩身完整性检测的要求，确定该项目桩身完整性检测数量。
七、混凝土工程浇筑混凝土部位的钢筋全部安装完毕，检查符合设计要求，并办理隐蔽、验收手续后方可进行混凝土浇筑八、钢筋工程桩身混凝土采用商品混凝土。
（1）施工准备检查钢筋是否有出有出厂合格证明和复检报告。
钢筋表面如有铁锈的应在绑扎前清除干净，锈蚀严重的钢筋不得使用。
应将绑扎钢筋地点清扫干净。
按图纸和操作工艺标准向班组进行安全、技术交底。
（2）钢筋的存放施工现场应将不同型号的钢筋标明并分别堆放，以便明确识别。
所有钢筋应堆在木板或混凝土的支承上并覆盖好。
离地面至少有150毫米的净空，支撑点间距小于，防止钢筋变形、污染、锈蚀。
（3）钢筋加工①钢筋制作区设于现场，由内业技术人员按设计图纸及规范要求提出加工计划，在加工厂加工成半成品；②钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求；③钢筋表面应洁净、无损伤、油渍、漆污和铁锈。
钢筋平直，无局部曲折；④钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定：a. HPB235级钢筋末端需作180°弯钩，其园弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的倍，平直部分长度不小于钢筋直径d的3倍；b. HRB335级、HRB400级钢筋末端需作90°或135°弯折时，其弯曲直径D不宜小于钢筋直径d的4倍，平直部分长度按设计要求确定；c. 弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D，不应小于钢筋直径d的5倍。
⑤箍筋的末端弯钩形式应符合设计要求。
当设计无具体要求时，用I级钢筋制作的箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的倍，弯钩的平直部份的长度，不宜小于箍筋直径的5倍；⑥钢筋加工的允许偏差，应符合下表的规定。
⑦加工好的钢筋分类堆放好，作好标注，现场准备一部份各种规格的钢筋以备急用。
（4）钢筋配料表应根据施工图纸制定最终的钢筋一览表，在绑扎钢筋架之前，将钢筋弯曲最终一览表提交业主、监理批准，并绘出图纸中的钢筋形状和尺寸。
在钢筋的供应、断料和弯折作出安排之前，应对这类钢筋表的正确性和完整性全面负责。
（6）钢筋接头钢筋接头采用闪光对焊或机械连接，接头质量标准应满足现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-96）。
（7）钢筋绑扎与安装①钢筋的绑扎应符合下列规定：a. 钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢；b. 板、墙的钢筋网，靠近外围两行钢筋的相交点及双向受力钢筋全部绑扎牢固、中间部份交叉点间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移；c. 梁和柱的箍筋，应与受力钢筋垂直；箍筋弯钩叠合处应沿受力钢筋方向错开设置。
②绑扎钢筋网和绑扎骨架，外形尺寸的允许偏差应符合下表规定。
③钢筋的绑扎接头应符合下列规定：a. 搭接钢筋的末端距钢筋弯折处，应大于钢筋直径的10倍，搭接头不应位于构件最大弯矩处。
b. 钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝绑扎。
c. 受拉钢筋绑扎接头的长度应不小于+5d，且不小于300mm，受压钢筋搭接长度不应小于La，且不应小于200mm（钢筋的锚固长度La）。
在任何情况下，纵向受拉钢筋的锚固长度不应小于300mm，受压钢筋的锚固长度应不小于200mm；各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开。
当采用焊接接头时，从任一接头中心至长度为钢筋直径的35倍且不小于500mm的区段范围内，有接头的受力钢筋面积占受力钢筋总面积的容许百分率，应符合下表规定：钢筋焊接接头、焊接制品的机械性能必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。